Затраты времени работы единицы оборудования для обработки одной детали это

В число основных факторов, составляющих технологический процесс, входит время, потребное на обработку детали.

Оно является технической нормой времени для оплаты работы, для калькуляции стоимости детали и изделия и для подсчёта необходимого количества станков в цехе.

«Под технической нормой времени следует понимать необходимое в определённых организационно-технических условиях время на обработку изделия в соответствии с эксплуатационными возможностями станка, в условиях применения методов работы, отвечающих современному уровню передовой техники

При установлении норм времени следует предусматривать следующие положения:

1) станочник не должен выполнять таких работ, которые могут быть выполнены вспомогательными рабочими; эти работы не должны входить в состав нормы рабочего;

2) организация рабочего места должна предусматривать доставку материалов, инструментов, приспособлений, чертежей и нарядов к рабочему месту, а также сдачу их по окончании работы вспомогательными рабочими;

3) заточка инструмента должна быть централизованной, станочник не затачивает его и не тратит на это время; инструмент заменяется через установленные промежутки времени (принудительная. система) или по требованию станочника; заточенный инструмент подаётся к рабочему месту в готовом виде; рабочий не теряет времени на получение его в раздаточной;

4) в норму времени не должны включаться те приёмы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка, т. е. перекрыты машинным временем;

5) в норму времени не должны входить потери времени из-за каких-либо организационных неполадок, как явление недопустимое; к числу этих неполадок относятся: перерыв в подаче тока, задержка в доставке материала, приспособлений, инструмента, задержка транспортных средств, наряда на работы или сдачи работы, неисправность мотора и т. д.; следовательно, должно быть предусмотрено непрерывное и своевременное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения работы;

6) в норму времени не должно входить время на исправление забракованных деталей или на изготовление взамен их новых;

7) при установлении нормы времени должны предусматриваться нормальные для данного завода припуски на обработку, нормальный сорт и качество материала, соответствующий и исправный станок;

норма времени должна устанавливаться на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени — как зависящие от рабочего, так и не зависящие от него — не входят в норму;

9) нормы времени должны устанавливаться на основе наивыгоднейших режимов резания;

10) нормы времени определяются, исходя из возможности рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами и в тех случаях, где это возможно, одновременного обслуживания одним рабочим нескольких станков;

11) затрата времени на мытьё рук, снятие и надевание спецодежды не допускается, так как всё это выполняется до сигнала о начале работ или после сигнала об окончании их. Заработная плата приносится рабочему к станку или выдаётся в нерабочее время.

Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих частей:

1) основного или технологического времени,

2) вспомогательного,

3) времени обслуживания рабочего места,

4) времени перерывов на отдых и физические потребности.

Основное и вспомогательное время в сумме составляют время оперативной работы, или оперативное время.

Когда норма времени даётся па изготовление одной штуки, она называется нормой штучного времени.

Кроме того, предусматривается подготовительно-заключительное время, которое в норму штучного времени не входит и определяется отдельно на всю партию деталей; при этом величина подготовительно-заключительного времени не зависит от размера партии.

Таким образом, общее калькуляционное время на одну штуку будет слагаться из штучного и подготовительно-заключительного времени, приходящегося па одну штуку.

Основное (технологическое) время — это то, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинным; если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещении детали от руки рабочего, то это время будет машинно-ручным.

В основное время входит время, затрачиваемое на перебег резцов, на обратные ходы (у строгальных, долбёжных и других станков), на вход и выход фрезы, па проход инструмента при пробных стружках; поэтому при подсчёте основного времени расчётная длина обработки принимается с учётом всех этих приёмов по формуле (1).

Во вспомогательное время входит время па ручные приёмы со станком, приспособлением, инструментом и деталью и время на обмер детали при обработке. Эти действия повторяются или с каждой обрабатываемой деталью или, в определённой последовательности, через установленное число деталей.

Во вспомогательное время входят:

а) время управления станком — пуск в ход, остановка, перемена скорости и подачи и т. п.;

б) время на перемещение инструмента;

в) время на установку, закрепление и снятие детали;

г) время на установку, закрепление и снятие инструмента во время работы;

д) время на приёмы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. п.

Обслуживание рабочего места подразделяется на техническое и организационное, поэтому и время на обслуживание рабочего места в течение смены подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места включает в себя время станочника по уходу за рабочим местом в процессе данной работы; в него входит:

а) время на под наладку и на регулировку станка в процессе работы,

б) время на смену инструмента вследствие его притупления;

в) время на правку инструмента оселком (резца), алмазом (шлифовального камня) в процессе работы;

г) время на удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места включает в себя затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены; в него входят:

а) время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены;

б) время на чистку и смазку станка.

Время технического обслуживания рабочего места зависит непосредственно от основного (технологического) времени, и поэтому его исчисляют в процентах к основному и относят к одной детали.

В серийном производстве для упрощения подсчёта нормы штучного времени можно исчислять время технического обслуживания в процентах к оперативному времени; для этого необходимо выяснить нормальное соотношение между основным и вспомогательным временем для данного производства и оборудования и пересчитать время технического обслуживания, взятое в процентах к основному (технологическому) на процентное соотношение к оперативному, т. е. к сумме основного и вспомогательного времени.

Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют в процентах к оперативному времени.

Время перерывов на отдых и физические потребности может быть принято лишь в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке. Время перерывов на отдых принимается в норме только в случае физически тяжёлых и утомительных работ и в нормы на станочные работы вводится лишь в исключительных случаях. Как общее правило, в норме времени па станочные работы предусматривается лишь время на физические потребности, исчисляемое в процентах ко времени оперативной работы — в размере 2%.

Подготовительно-заключительное время, как-уже отмечалось, устанавливается на партию деталей и в норму штучного времени не входит, оно включается в калькуляционное время.

В подготовительно-заключительное время входит:

а) время на ознакомление с работой и на чтение чертежа;

б) время па подготовку и наладку станка, инструмента и приспособлений для обработки заданной партии деталей, время на установку и снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки всей партии деталей;

в) время на сдачу деталей, если сдача и контроль их производятся у станка при участии в этом станочника.

В массовом производстве подготовительно-заключительное время в норму станочника не входит, так как наладка станка выполняется специальными наладчиками, и вся подготовка работы производится до начала смены специальными рабочими; при крупносерийном производстве, близком по организации технологического процесса к массовому, величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, незначительна; при мелкосерийном и индивидуальном производствах величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, достигает значительных размеров.

Норму штучного времени можно выразить следующей формулой:

где α — размер процента от оперативного времени, выражаюший время технического обслуживания рабочего места.

Последняя формула (10) будет основной для подсчетанормы штучного времени.

На станочную работу норма дается рабочему в виде нормы времени на обработку одной детали или нормы выработки в смену, указывающей число штук, подлежащих обработке в час или смену.

Для определения нормы выработки в штуках, изготовляемых в смену, необходимо расчетное рабочее время разделить на штучное.

Средняя норма выработки в штуках выражается следующей формулой:

где N — норма выработки в смену в штуках; 480 — число минут в смену.

В случае обработки из одной заготовки нескольких деталей одновременно (например, поршневых колец из гильзы), время на одну деталь (в указанном примере — на одно кольцо) определяется делением общей суммы времени обработки заготовки на число одновременно обрабатываемых деталей, получаемых из данной заготовки.

Подсчёт элементов времени производится в следующем порядке:

1) определяется подготовительно-заключительное время на всю партию;

2) подсчитывается основное (технологическое) время;

3) определяется вспомогательное время;

4) подсчитываются времена на техническое и организационное обслуживание и на физические потребности.

Согласно формуле (10) последние элементы времени могут быть взяты в виде суммы процентной надбавки на оперативное время.

Нормирование труда

Важным элементом организации труда на производстве является его нормирование, сущность которого заключается в определении объектив­но необходимых затрат рабочего времени при проектировании рацио­нальных трудовых процессов и установлении прогрессивных, научно обоснованных норм труда. Нормирование труда предполагает совершен­ствование организации труда и технологических процессов на рабочих местах, а также полное и экономичное использование оборудования. С помощью нормирования труда решаются вопросы, связанные с его планированием и образованием фонда оплаты труда, а также обеспе­чивается одинаковая интенсивность труда на разных по содержанию и сложности работах.

Таким образом, нормирование труда — это вид деятельности по уп­равлению производством, задача которого—установление необходи­мых затрат и результатов труда, а также оптимального соотношения между численностью работников различных групп и количеством еди­ниц оборудования. Это означает, что нормы должны соответствовать наиболее эффективным для условий конкретного участка вариантам тех­нологического процесса, организации труда, производства и управления. Иными слонами, система норм труда способствует наилучшему исполь­зованию трудовых и материальных ресурсов производства, поскольку она является первоосновой организации труда и производства, и опреде­ляется на основе одною или нескольких трудовых нормативов. В систе­му норм труда входят широко применяемые нормы: времени, выработки, обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания. Рассмотрим кратко каждую из названных норм труда.

Норма времени — время, установленное на изготовление единицы продукции или на выполнение одной производственной операции, т. е. это норма, определяющая необходимые затраты времени одного работ­ника или бригады на выполнение единицы работы (трудоемкость опера­ции). Норма времени определяется в часах, минутах, секундах. Норма времени включает в себя штучное и подготовительно-заключительное время.

Штучное время — это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление (обработку) единицы продукции (операцию).

Подготовительно-заключительное время — время, затрачиваемое рабочим на изучение чертежа, наладку оборудования, установку и сня­тие инструмента и приспособлений, сдачу на склад готовой продукции.

Продолжительность подготовительно-заключительного времени, устанавливаемая для партии одинаковых изделий (операций), не зависит от их количества. Таким образом, чем больше партия деталей, тем мень­ше подготовительно-заключительного времени отводится на одно изде­лие (операцию). Например, если норма подготовительно-заключитель­ного времени 16 мин, а в партии насчитывается 8 деталей, то нормой подготовительно-заключительного времени на одну деталь будет 2 мин (16:8). Если партию деталей увеличить до 32 шт., то на одну деталь бу­дет затрачиваться лишь 0,5 мин (16:32) подготовительно-заключитель­ного времени.

В последние годы все чаще применяется метод групповой обработки деталей, позволяющий сокращать подготовительно-заключительное вре­мя. Сущность его состоит в том, что за станком закрепляется группа од­нородных по конструкции и размерам деталей (например, группа “А” — различные втулки, группа “Б” — различные кольца и т. д.). Внедрение групповой обработки деталей значительно (до 30 %) повышает произво­дительность станочного оборудования, сокращает трудоемкость изго­товления оснастки. В настоящее время метод групповой обработки ус­пешно применяется в машиностроении и ряде других отраслей промышленности.

Норма штучного времени включает следующие элементы: 1) оперативное время; 2) время обслуживания рабочего места; 3) время регла­ментированных перерывов на обед. Оперативное время, в свою очередь, подразделяется на основное и вспомогательное.

Основным называется время, затрачиваемое на выполнение заданного технологического процесса, в ходе которого изменяются размеры, внешний вид и другие свойства обрабатываемой продукции или взаим­ное расположение деталей (например, сборка).

Вспомогательным называется время, расходуемое на создание усло­вий для выполнения основной работы. К вспомогательному относится время на установку, закрепление и снятие обрабатываемого изделия, запуск и остановку агрегатов, перестановку инструментов и приспособле­ний, измерение обрабатываемых поверхностей и т. п. Если часть этих операций можно выполнять одновременно с основной работой, то затра­чиваемое на них время не относится к вспомогательному и в норму не включается. Вспомогательное время определяется на основании техно­логических карт и специально разрабатываемых нормативов.

Основное и вспомогательное время в зависимости от степени меха­низации производства делится на три части: а) машинное (аппаратное); б) машинно-ручное; в) ручное.

Наряду с оперативным в норму штучного времени включается время обслуживания рабочего места. В него входят затраты времени на смаз­ку, чистку, подналадку оборудования, уход за рабочим местом и т. д. Время обслуживания устанавливается либо на основе нормативов, либо в процентах к оперативному времени.

В норму времени включается время на отдых и личные надобности (на тяжелых и темповых работах).

Норма выработки — количество продукции или операций, производимых рабочим за единицу времени. Норма выработки может быть установлена на различные отрезки времени (час, смена, месяц):

Нвыр = Фсм / Тн, (1)

где Нвыр – норма выработки, шт. (операции); Фсм – сменный фонд рабочего времени, мин; Тн – норма времени на единицу продукции, мин.

Чем больше норма времени, тем меньше будет сменная норма выработки, и наоборот.

Норма обслуживания применяется для нормирования труда вспомогательных рабочих (наладчиков, электромонтеров и т. д.). Для этой категории работников устанавливается количество единиц оборудования или площадь производственного участка подлежащих обслуживанию. Например, норма обслуживания наладчика – 12 станков, рабочего по уборке производственного помещения – 400 м2 площади цеха.

Для правильного определения нормы обслуживания необходимо точ­но учитывать трудоемкость выполняемой работы, ее сложность.

В целях ликвидации разнобоя в нормировании Центральное бюро промышленных нормативов по труду и отраслевыми институтами разра­батывает общепромышленные, отраслевые и местные технически обоснованные нормы дли обслуживания вспомогательных рабочих. В ма­шиностроении, например, подобные нормы разрабатываются для кон­тролеров ОТК, наладчиков, кладовщиков, комплектовщиков. По нормам обслуживания определяют необходимое количество стан­ков, рабочих мест, единиц производственных площадей для обслужи­вания и численность вспомогательных рабочих с учетом особенностей производства.

Норма численности определяет численность работников, необходи­мую для выполнения определенного объема работы либо для обслужи­вания одной или нескольких единиц оборудования. Она устанавливается исходя из расчетной численности с учетом нормативной загрузки работ­ников.

Норма управляемости (количество подчиненных) служит для опре­деления количества работников, которые должны быть непосредственно подчинены одному руководителю.

Нормированное задание определяет необходимые перечень и объем работ, которые должны быть выполнены одним работником или брига­дой за установленный промежуток времени (смену, сутки, месяц). Как и норма выработки, нормированное задание может устанавливаться при разнородной продукции и определять объем работ не только в натураль­ных единицах, но и стоимостных и временных (часах, минутах, секун­дах). С учетом этого некоторые рассматривают норму выработки как частное проявление нормированного задания. Существует специфичес­кая разновидность трудовых нормативов, устанавливаемых на мелкие элементы ручных трудовых процессов — микроэлементы.

Используются технически обоснованные и опытно-статистические типы норм.

Технически обоснованная норма устанавливается с учетом наиболее полного использования оборудования и инструментов, рациональной организации труда, передового опыта, устранения потерь рабочего вре­мени. Установленная норма мобилизует рабочих на выявление и исполь­зование резервов производства, стимулирует повышение квалификации и производительности труда. При расчете технически обоснованной нормы, все элементы, входящие в ее состав, рассчитываются отдельной

Приведем пример расчета технически обоснованной нормы времени. Рабочий должен просверлить отверстие в детали из определенной марки стали толщиной 54 мм. Выполнять эту операцию лучше всего при пода­че 0,4 мм. Наиболее целесообразна частота вращения шпинделя стан­ка – 400 мшг1. Это означает, что при установленном режиме за 1 мин можно просверлить 160 мм (0,4 • 400). В нашем примере к толщине детали (54 мм) надо прибавить на врезание и выход сверла еще 10 мм. Таким образом, весь путь сверла составит 64 мм (54 + 10). Основное машинное время будет равно 0,4 мин (64 : 160).

Опытно-статистические нормы. Обычно определяются на основе среднеарифметических статистических отчетных данных о затратах времени и личного опыта нормировщика. Эти нормы устанавливаются без должного анализа и предварительного изучения всех основных элемен­тов операции, всестороннего учета производственных возможностей и резервов (обычно на разовые работы, во вспомогательных цехах, на виды работ, содержащие большую долю ручного труда). Часто процент выполнения таких норм выше, чем процент выполнения норм, техничес­ки обоснованных. Большое количество опытно-статистических норм может привести к появлению “выгодных” и “невыгодных” работ, а это отражается на работе предприятия и его структурных подразделений. Поэтому на предприятиях стараются использовать технически обосно­ванные нормы.

Поскольку как опытно-статистические, так и технически обоснован­ные нормы характеризуют затраты рабочего времени, то важно обратить внимание на классификацию методов изучения затрат рабочего времени.

Затраты рабочего времени изучаются с помо­щью фотографии рабочего времени, хронометража и фотохронометража. Поскольку последний подход используется на предприятиях редко, рассмотрим суть фотографии рабочего дня и хронометража.

Фотография рабочего времени — изучение затрат времени путем наблюдения и измерения всех без исключения элементов рабочего про­цесса на протяжении рабочей смены или ее части. Основная задача фотографии рабочего времени – выявление причин, вызывающих потери в течение смены.

Данные наблюдательного листа (табл. 1) позволяют составить обработочную карту фотографии рабочего времени, в которой суммируют­ся данные по каждому элементу затрат рабочего времени.

Данные обработочной карты (табл. 2) показывают, что из 480 мин рабочего времени производительно использовались 425 мин, а 55 мин затрачены нерационально. Устранение непроизводительных затрат и по­вышение удельного веса производительных обеспечат значительное повышение производительности труда.

Таблица 1

Наблюдательный лист фотографии рабочего дня токаря

№ п/п	Основной элемент рабочего процесса	Текущее время, ч. мин	Продол­житель­ность, мин	Элемент рабочего времени
1	Начало смены	8.00	—	—
2	Уборка инструмента, оставленного предыдущей сменой	8.10	10	Непроизводительные затраты
3	Получение задания	8.20	10	Подготовительно-заключительное время
4	Установка детали и ее закрепление	8.40	20	Вспомогательное время
5	Машинное время	10.10	90	Основное время
6	Снятие детали со станка	10.20	10	Вспомогательное время
7	Получение в кладовой инструмента	10.40	20	Подготовительно- заключительное время
8	Ожидание новой заготовки детали	10.55	15	Непроизводительное время
9	Установка и закрепление детали	11.05	10	Вспомогательное время
10	Смена инструмента и подналадка станка	11.17	12	Время обслуживания рабочего места
11	Машинное время	11.55	38	Основное время
12	Снятие детали со станка	12.00	5	Вспомогательное время
13	Обеденный перерыв	12.30	30	Регламентированный отдых
14	Уборка стружки	12.40	10	Время обслуживания рабочего места
15	Ожидание крана	13.05	25	Непроизводительное время
16	Установка детали	13.13	8	Вспомогательное время
17	Машинное время	16.13	180	Основное время
18	Снятие детали	16.26	12	Вспомогательное время
19	Окончание работы	16.30	5	Потери времени, завися­щие от рабочего
	Итого: рабочее время		480

Таблица 2

Обработочная карта фотографии рабочего дня токаря

Цex механический, участок токарный.

Дата наблюдения 17 мая 2000 г.

Начало наблюдения 8.00, окончание наблюдения 16.30.

№	Элемент рабочего времени	Продолжитель­ность, мин
1	Подготовительно-заключительное время	25
2	Основное (машинное) время	312
3	Вспомогательное время	60
4	Время обслуживания рабочего места	28
	Итого	425
	Непроизводительные затраты рабочего времени
1	Зависящие от рабочего	5
2	Не зависящие от рабочего	50
	Итого	55
	Всего	480

В зависимости от количества объектов, охваченных наблюдением, на предприятиях проводится не только индивидуальное, но и бригадное, групповое фотографирование рабочего дня.

На многих предприятиях накоплен большой опыт самофотографирования рабочего дня. При этом рабочий лично фиксирует в наблюда­тельном листе затраты своего времени. Обычно он записывает только потери времени и причины, их вызвавшие. Это дает возможность охва­тить (фотографией большие группы рабочих. В процессе самофотографирования рабочие активно участвуют в выявлении резервов в исполь­зовании своего времени, вносят конкретные предложения по устранению непроизводительных его потерь.

Хронометраж — точное измерение времени, затрачиваемого на отдельные приемы и движения при выполнении производственных опе­раций, основанное на разложении трудовых операций на микроэлемен­ты. Он используется при анализе приемов труда и определении дли­тельности повторяющихся элементов операций. Хронометраж широко используется в техническом нормировании труда. Он позволяет выявить условия, определяющие продолжительность операции, установить, на­сколько целесообразны те или иные движения у отдельных рабочих, изу­чить передовой опыт сокращения затрат времени.

Перед началом измерения затрат времени на ту или иную операцию разрабатывается наблюдательный лист хронометража работы (табл. 3). На этом листе изучаемая операция разбивается на отдельные элементы, по каждому из которых выполняется обычно 10-20 замеров, результаты которых изучаются и анализируются.

Таблица 3

Наблюдательный лист хронометража работы слесаря машиностроительного завода (операция сборки карбюратора)

№ п/п	Элемент операции	Продолжительность элемента операции при разных замерах, с	Сред­нее время, с
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Закрепление корпуса	12	10	12	11	12	11	11	10	10	11	11,0
2	Установка и закрепление жиклера	10	11	13	11	12	11	13	12	11	12	11,6
3	Установка поплавка	5	4	6	5	6	6	5	5	7	6	5,6
4	Закрепление крышки карбюратора	10	13	11	10	11	10	10	10	10	11	10,6
5	Снятие собранно­го карбюратора	8	6	8	9	7	4	9	7	8	7	7,7
	Итого	45	44	50	46	48	46	48	44	46	47	46,4

Анализ данных наблюдательного листа показывает, что длительность отдельных элементов операции колеблется. Чтобы определить нормаль­ную продолжительность операции, необходимо рассчитать среднее время, затраченное рабочим по каждому ее элементу. Так, средние затраты вре­мени по элементу операции “Установка поплавка” составят, с:

(5+4+6+5+6+6+5+5+7+6) / 10 = 55 / 10 = 5,5.

Сумма средних затрат по всем элементам операции покажет среднее время по операции в целом. В нашем примере — 46,4 с.

Особое место в нормировании труда занимает нормирование управленческого труда, которое осуществляется в четыре этапа:

• изучение и анализ содержания, характера и организационно-тех­нических условий труда ИТР и служащих по функциям управле­ния и профессиям;

• определение конкретных целей нормирования, требований к раз­рабатываемым нормам и выбор методов нормирования;

• проектирование выбора оптимальной технологии выполнения уп­равленческих работ, наиболее полно отвечающей прогрессивным организационно-техническим условиям;

• апробация норм, оценка их экономической эффективности, анализ тенденций изменения организационно-технических условий, в ко­торых проходят управленческие процессы.

При разработке нормативов и установлении норм затрат труда ИТР и служащих используются такие показатели: степень загрузки исполните­лей основными и нормируемыми работами; степень использования ра­бочего времени.

Нормы затрат управленческого труда включают в себя время, необходимое для выполнения конкретной работы или ее элемента работниками определенной квалификации в строго установленных организационно-технических условиях при нормальной интенсивности труда.

Основные положения. Правильное нормирование затрат рабочего времени на обработку детали, сборку и изготовление всей машины имеет большое значение для производства

---

---

Практические расчеты на срез и смятие При изучении темы обратите внимание на основные расчетные предпосылки и условности расчета…

Функция спроса населения на данный товар Функция спроса населения на данный товар: Qd=7-Р. Функция предложения: Qs= -5+2Р,где…

Аальтернативная стоимость. Кривая производственных возможностей В экономике Буридании есть 100 ед. труда с производительностью 4 м ткани или 2 кг мяса…

Вычисление основной дактилоскопической формулы Вычислением основной дактоформулы обычно занимается следователь. Для этого все десять пальцев разбиваются на пять пар…

Прием и регистрация больных Пути госпитализации больных в стационар могут быть различны. В цен­тральное приемное отделение больные могут быть доставлены: 1) машиной скорой медицинской помощи в случае возникновения остро­го или обострения хронического заболевания… ПУНКЦИЯ И КАТЕТЕРИЗАЦИЯ ПОДКЛЮЧИЧНОЙ ВЕНЫ   Пункцию и катетеризацию подключичной вены обычно производит хирург или анестезиолог, иногда — специально обученный терапевт… Ситуация 26. ПРОВЕРЕНО МИНЗДРАВОМ   Станислав Свердлов закончил российско-американский факультет менеджмента Томского государственного университета…

Для выявления затрат времени на обработку деталей рабочими разной квалификации на предприятии было проведено обследование, в результате которого получены следующие данные: Группы рабочих по разряду