Возможный фонд времени работы оборудования равен времени его работы без учета выходных дней

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале «Планово-экономический отдел» № 5, 2017.

Источник

Фонд рабочего времени представляет собой объем часов за определенный период, в который сотрудник работает. На данный показатель влияет множество факторов: время, истраченное работником на больничные, отпуска. Фонд уменьшается также при опоздании сотрудников.

Какое дисциплинарное взыскание можно применить за опоздание на работу?

Понятие фонда рабочего времени

Фонд рабочего времени – важнейший показатель, определяющий эффективность деятельности сотрудников. При его расчете используются различные формулы. Задача работодателя – использовать ресурсы с наибольшей продуктивностью. Это одна из составляющих планирования на предприятии. Использование фонда нужно также для составления баланса рабочего времени. Фонд включает в себя различные показатели, для подсчета которых также потребуются формулы. Рассмотрим подробнее эти показатели:

Календарный фонд. Представляет собой общий период, за который определяется фонд. Как правило, это год.
Номинальный. Это число дней в году, оставшееся после вычета всех выходных и праздничных дней.
Максимально вероятный. Под ним понимается максимальное количество дней в году, в которые сотрудник может исполнять свои функции. Для этого нужно вычесть из номинального фонда обязательный отпуск.
Явочный. Предполагает учет фактически отработанного времени. То есть из максимально вероятного фонда вычитаются те дни, в которые работник фактически исполнял свои функции.

При планировании можно учитывать также простои на предприятии, которые можно прогнозировать. При расчетах нужно взять фактические сведения, а затем сравнить их с прогнозируемыми показателями.

Каков порядок планирования рабочего времени?

Номинальный фонд

При расчете номинального фонда используется следующая формула:

Календарный фонд – праздники – выходные

Основание номинального фонда – календарный период, за который выполняются расчеты. Это может быть:

Год. Актуально при необходимости проведения полноценного исследования производительности труда работников.
Квартал. Нужен при суммированном учете времени.
Месяц. Показатель используется при начислении зарплат, определении соотношения фактических трудодней к норме выработки. Это самое актуальное значение.

При установлении номинального фонда можно пользоваться производственным календарем. Первый шаг при проведении расчета – определение цели и задач.

Как определяется годовой плановый фонд рабочего времени одного работника?

Максимально вероятный фонд

Определяется по следующей формуле:

Номинальный фонд – отпуск (28 дней)

Для определения максимально вероятного фонда нужно вычесть из номинального фонда время, отпущенное на отпуск. Полученный результат представляет собой общий норматив выработки. Показатель нужен для определения оптимального размера штата сотрудников в организации. Работодателю необходимо сравнить время фактической работы сотрудников с производственными нуждами (то есть сроками, отпущенными на решение той или иной задачи). Полученные соотношения и определяют оптимальное количество работников в компании.

В формуле максимально вероятного фонда могут использоваться различные показатели. К примеру, на отпуск сотрудника выпадает множество праздничных дней. То есть его норма труда будет большей относительно нормы труда работника, который уходит в отпуск на менее богатый праздниками период.

Что такое — нормативный фонд рабочего времени?

Явочный фонд

Для его расчета требуется следующая формула:

Максимально вероятный фонд – количество пропущенных дней

Причины отсутствия могут быть разными:

Отпуск по беременности и уходу за малышом.
Отпуск в связи с прохождением обучения.
Отгулы по договоренности с работодателем.
Дополнительный оплачиваемый отпуск.

То есть учитываться будут все рабочие дни, которые были пропущены по объективным причинам.

Пример расчета

Рассмотрим пример. За отчетный период берется месяц. В нем 8 дней выходных, а также 2 праздника. То есть номинальный фонд составит 20 дней (30 дней – 10 дней). На этот месяц не выпадает отпуск, а потому максимально возможный фонд рассчитывать не нужно. За месяц сотрудник 5 дней находился на больничном. То есть явочный фонд составит 15 дней (20 дней – 5 дней).

Что собой представляет эффективный фонд?

Эффективный фонд подразумевает под собой количество сотрудников на предприятии. В формуле будут задействованы такие показатели, как человеко-часы и человеко-дни. Рассмотрим пример эффективного фонда. Для исполнения заказа нужно 400 человеко-часов. Исходя из этого определяется число сотрудников для исполнения задачи. Если это один сотрудник, то ему нужно 50 дней на выполнение заказа. Для получения этого результата использованы следующие расчеты:

400/8, где 8 – это стандартная длительность рабочего дня в часах.

Работодатель решает, что 50 дней – это слишком много. По этой причине для решения задачи привлекается 10 сотрудников. То есть на каждого из работников приходится по 40 часов (400/10). В итоге на решение задачи понадобится 5 дней.

ВНИМАНИЕ! Определение эффективного фонда зависит от нужд работодателя. К примеру, в компании работает мало работодателей, но и на решение задач отпущено много времени. В этом случае имеет смысл поручить заказ 1-2 исполнителям.

Анализ фонда времени

Анализ фонда рабочего времени необходим для установления наиболее эффективной стратегии развития компании. Чем более эффективной будет стратегия, тем большей производительности работников можно добиться. Анализ предполагает наблюдение за рабочими процессами. Главная его цель – сокращение потерь времени. Для того чтобы сократить простои, нужно определить, чем именно они вызваны. Именно для этого и нужно наблюдение за работой сотрудников.

При анализе учитывают потери рабочего времени, которые подразделяются на целодневными и внутрисменными. Рассмотрим примеры целодневных потерь:

Плановый отпуск.
Отпуск по БиР.
Простои.
Отгулы по разрешению руководства.
Прогулы по неуважительной причине.
Отпуск по больничному.

Рассмотрим примеры внутрисменных потерь времени:

Ремонт ОС.
Во время смены отключился свет, работники не смогли продолжать деятельность.
Укороченные смены, положенные несовершеннолетним.
Перерывы для женщин, кормящих грудничков.

Учитывать нужно все потери времени, вне зависимости от их причин.

Рассмотрим цели анализа ФРВ:

Определение потерь РВ.
Определение резервов времени.
Разработка плана мероприятия по использованию времени.
Увеличение эффективности организации.
Повышение рентабельности.

Анализ выполняется в соответствии со следующим алгоритмом:

Оценка баланса РВ.
Оценка соответствия работы сотрудников режиму труда.
Анализ неотработанного времени.
Определение причин, по которым возникли простои.
Оценка сверхурочной деятельности.
Оценка влияния простоев на общую производительность.

По полученным результатам можно проводить оптимизацию рабочих процессов.

Как сократить потери рабочего времени?

Руководитель должен предусмотреть потерю времени. Прогнозируемые промежутки времени, в которые сотрудники не работают, нужно закладывать в фонд рабочего времени. Также в силах работодателя сократить простои. Для этого можно, к примеру, ввести денежные санкции за опоздания, безделье на рабочем месте.

Источник

Обобщающим показателем, характеризующим
потенциальные возможности фирмы по
производству продукции, заложенные в
средствах труда, является её производственная
мощность. Количественные значения
производственной мощности обусловлены
научно-техническим уровнем технологии
производства продукции, номенклатурой
(ассортиментом) и качеством продукции,
а также особенностями организации
труда, наличием энергетических, сырьевых
и трудовых ресурсов, уровнем организации
труда, специализации и кооперирования,
пропускной способностью транспортных,
складских и сбытовых служб. Производственная
мощность изменяется с изменением
трудоёмкости продукции, улучшением
структуры и степени использования
основных фондов, совершенствованием
организации труда и производства.
Ведущим фактором, влияющим на
производственную мощность и определяющим
её, является оборудование, то есть
материальная составляющая производственного
процесса.

Производственная мощность

максимально возможный выпуск
продукции в соответствующий период
времени в заданной номенклатуре и
ассортименте при полном использовании
наличного производственного оборудования
и площадей с учётом использования
прогрессивных технологий, организации
производства и труда.

Неустойчивость факторов, влияющих на
величину производственной мощности,
порождает множественность вариантов
расчёта этого показателя. Различают
следующие показатели производственной
мощности:

проектная мощность
(Мпр) определяется в процессе
проектирования производства и отражает
его возможности для принятых в проекте
условий функционирования предприятия;
это максимально возможная мощность
организации при идеальных, предусмотренных
проектом, условиях организации труда
и управления;
пусковая мощность
— конкретные значения на период пуска
производства в зависимости от развития
и текущего состояния производства;
освоенная мощность
— фактически достигнутая для устойчивой
работы;
входная
мощность (Мвх) – на начало планового
периода определяется по наличию
оборудования и действующим нормам
трудоёмкости;
выходная
мощность (Мк) – на конец планового
периода – с учётом плана работ по
модернизации оборудования, совершенствованию
технологии, расширению парка оборудования
и др. факторов;
среднегодовая
производственная мощность
(Мср.):

Мср = Мвх +

(Мвв_i
* Ти_i/12) –

(Мвыб_i
* (12 -Ти_i)/12),

где Мвв_i
– вводимая мощность, Ти_i
– период использования мощностей, мес.;
Мвыб_i – выбывающая
мощность, d, b
– число мероприятий, связанных с вводом
и выбытием мощности;

ожидаемая
(планируемая) мощность (Мо)–
закладываемая в плановые расчеты
объёмов производства продукции с учётом
ожидаемых условий работы;
фактическая
мощность (Мф) — фактически сложившаяся
при текущих колебаниях спроса на
продукцию.

В течение каждого планируемого периода
производственная мощность может
измениться. Чем больше планируемый
период, тем вероятность изменений
производственной мощности выше. Основными
причинами изменений являются

— установка новых единиц оборудования,
взамен устаревших или аварийных;

— ввод в действие новых мощностей;

— изменение производительности
оборудования в связи с интенсификацией
режима его работы, с изменением качества
сырья, срока действия катализатора,
адсорбентов, очистителей, изменения
антикоррозионной защиты и т.п.;

— износ оборудования;

— модернизация оборудования и техническое
переоснащение (замена узлов, блоков,
захватов, транспортных элементов и
т.п.);

— изменения в структуре исходных
материалов, состава сырья или
полуфабрикатов, приёмах отбора фракций,
способах теплового обмена, дозирования,
калибровки и др.;

— продолжительность работы оборудования
в течение планового периода с учётом
остановок на ремонт, профилактику,
технологические перерывы;

— режим работы оборудования (циклический,
непрерывный);

— организация ремонтов и текущего
эксплуатационного обслуживания;

— совершенствование организации
производственного процесса.

Для измерения производственной мощности
используются различные единицы
измерения:

натуральные – штука, тонна, человек,
как количество обслуживаемых клиентов
и т.п.;

условно-натуральные – туба, условная
банка, койко-место, тонна условного
топлива и др.;

стоимостные – объём продукции в
руб., стоимость услуг в евро и т.п.;

трудовые – нормо-час. Программные
задания по всей номенклатуре планируемых
к выпуску изделий через соотношение их
трудоёмкости (или стоимости) пересчитывают
в приведённых единицах.

Натуральные единицы являются
наиболее простыми и точными измерителями
производственной мощности. Производственные
мощности измеряются, как правило, в тех
же единицах, в которых планируется
производство данной продукции в
натуральном выражении. Например,
производственная мощность горнодобывающих
предприятий определяется в тоннах
добычи полезного ископаемого,
металлургических предприятий — в тоннах
выплавки металла и производства проката;
машиностроительных заводов — в штуках
изготовляемых машин. Если предприятие
выпускает несколько видов различной
продукции, то производственные мощности
устанавливаются по каждому виду отдельно.

Производственная
мощность может рассчитываться не только
по выпускаемой продукции, но и по
количеству перерабатываемого сырья.
Например, мощность сахарных заводов и
других предприятий пищевой промышленности,
нефтеперерабатывающих заводов.

Машины и аппараты одинакового
технологического назначения, используемые
для производства однородной продукции,
могут иметь общий натуральный измеритель
производительности — единицы той
продукции, для изготовления которой
они предназначены. Для разнородных
аппаратов найти общий натуральный
измеритель производительности бывает
затруднительно.

По продукции, имеющей широкую ассортиментную
шкалу, производственные мощности могут
выражаться в условно-натуральных
единицах. В качестве параметров
измерения производственной мощности
применяют те же единицы, что и для учёта
и планирования выработки продукции.
Например, для серной кислоты — тонны
моногидрата, для каустической соды —
тонны соды в пересчете на 100 % щёлочи,
для отделения штамповки — тысячи штук
изделий.

Определение конкретных значений
производственной мощности осуществляется
по каждой производственной единице
(участок, цех, предприятие, отрасль), с
учетом планируемых мероприятий (см.
рис. 17).

рганизация
О по мощности основного,
ведущего цеха (цехов)

Цех Ц₁
Ц₂ Ц₃ по мощности
ведущего участка

часток
У₁ У₂ У₃
по мощности ведущей группы оборудования

Оборудование С₁
С₂ С₃ по пропускной
способности.

Рис 17.
Иерархическая структура производственной
мощности

Производственную мощность определяют
для каждого подразделения по ведущему
структурному звену: по мощности ведущих
цехов, агрегатов или участков. В черной
металлургии – это доменные, мартеновские,
сталеплавильные цехи или печи, в цветной
– электролизные ванны. В текстильной
промышленности – прядильное и ткацкое
производство. На машиностроительных
заводах – механические и сборочные
цеха.

Ведущее
звено характеризуется следующими
признаками:

А)
значительной частью стоимости данного
оборудования в общей стоимости всего
оборудования;

Б)
значительной трудоемкостью обработки
в данном звене относительно трудоемкости
обработки всего технологического
процесса производства продукции
(концентрация продукции);

В)
сложностью и ответственность выполняемых
операций с применением специального
прецизионного оборудования (значимость
работ);

Г)
высокой степенью загрузки оборудования
(интенсивность работ).

Для
некоторых отраслей производства перечень
ведущих цехов приведен в Межотраслевой
инструкции по определению производственной
мощности.

Расчёты производственных мощностей
выполняются на основе информации о
состоянии установленного оборудования
и времени его работы. При этом необходимо
руководствоваться следующими положениями:

в расчётах
принимается всё установленное
оборудование участка (цеха, предприятия),
за исключением резервного и остановленного
для ремонта (см. табл. 19);
в расчётах
принимается эффективный максимально-возможный
фонд времени работы оборудования при
заданном режиме сменности (см. табл.
20);
в расчётах
принимаются передовые технические
нормы производительности оборудования,
трудоёмкости продукции, норм выхода
продукции из сырья;
в расчётах
принимаются наиболее совершенные
способы организации производства и
сопоставимые измерители работы
оборудования и баланса мощностей;
при расчёте
производственных мощностей на планируемый
период необходимо исходить из возможности
обеспечения их полной загрузки. Но
вместе с тем должны быть предусмотрены
необходимые резервы мощностей, что
важно для быстрого реагирования на
изменения рыночного спроса;
при расчёте
величины мощности не принимаются во
внимание простои оборудования, которые
могут быть вызваны недостатками рабочей
силы, сырья, топлива, электроэнергии
или организационными неполадками, а
также потери времени, связанные с
устранением брака продукции.

Таблица 19 — Учёт оборудования

Наличное оборудование

Установленное оборудование

Неустановленное

оборудование

Работающее

В ремонте

Резервное

Бездействующее или простойное

За основу расчёта производственной
мощности принимают проектные или
технические (паспортные) нормы
производительности оборудования и
технически обоснованные нормы времени
(выработки). Если известно, что фактически
с оборудования снимается продукции
больше, чем определено паспортом, то
использовать в расчёте мощности нужно
технически обоснованную норму
производительности, определяемую
производственниками. Когда установленные
нормы превзойдены передовиками
производства, то расчёт мощности
производится по передовым достигнутым
нормам, учитывающим устойчивые достижения
передовиков производства.

При вводе новых мощностей по планам
капитального строительства и их освоения
предусматривается, что их эксплуатация
начинается в следующем квартале после
сдачи.

Эффективный фонд рабочего времени
оборудования определяется в зависимости
от режима работы участка (отделения,
цеха) (см. табл. 20).

Таблица 20 —
Учёт времени работы оборудования

Полный календарный фонд
Режимный (макс. возможный) фонд рабочего времени	Нерабочее время
Располагаемый фонд рабочего времени	Резервное время	Время для планового ремонта
Фактически отработанное время	Время простоев

Полный календарный фонд времени
определяется как произведение
продолжительности суток и количества
календарных дней в году, то есть 24*365 =
8760 (час.).

Если производство работает в непрерывном
режиме (круглосуточно, без остановок в
праздничные и выходные дни), то максимально
возможный фонд времени работы
оборудования равен полному календарному
фонду, а эффективный фонд рассчитывается
следующим образом:

Fэ=
Fк – Fппр — Fтехн,

где Fк
– полный календарный фонд времени; Fппр
– время простоев в планово-предупредительных
ремонтах, час.; Fтехн –
время простоев по технологическим
причинам и в резерве (загрузка, выгрузка,
чистка, промывка, продувка и т.д.), час.

Затраты времени на технологические
остановки устанавливаются в соответствии
с нормами в технологических регламентах
или правилах эксплуатации.

Не весь календарный фонд может быть
использован для целей производства. На
каждом предприятии действует определённый
режим работы (число рабочих и выходных
дней, число смен и их продолжительность).
Если из календарного фонда времени
исключить часть нерабочего времени
между сменами и время нерабочих дней,
то получится режимный фонд времени.

Режимный фонд времени определяется
с учетом продолжительности смены, числа
рабочих смен в сутки и количества рабочих
дней в году. Например, при двухсменном
производстве с продолжительностью
смены 8 часов режимный фонд времени
равен 4000 часа (8*2*250).

В практике расчётный фонд рабочего
времени оборудования, работающего в
прерывном режиме, называют располагаемым
фондом, или номинальным.
Располагаемый фонд получают исключением
из режимного фонда затрат времени на
плановый ремонт и времени на нахождение
оборудования в резерве. Время на плановый
ремонт определяется по графику планово
предупредительных ремонтов, формируемого
службой главного механика. При отсутствии
графика величину простоев можно
рассчитать, используя ремонтные
нормативы, применяемые в отраслевой
практике. Время простоев оборудования
по технологическим причинам определяется
по данным технологических регламентов
производства, в которых указываются
виды простоев, их продолжительность и
цикличность. Наличие резервной
производственной мощности обусловлено
необходимостью периодической остановки
части оборудования для выполнения
ремонтных и регламентных (профилактических)
работ, а также для регулирования объёма
производства продукции.

Для расчёта производственной мощности
используются следующие исходные
данные:

номенклатура
продукции (m);
объём
производства каждого вида продукции
(N);
трудоёмкость
изготовления каждого вида продукции
(t_i);
производительность
оборудования (Поб);
состав и
количество установленного (наличного)
оборудования каждого вида (Cj);
размер
производственных площадей (V);
режимы
использования оборудования и использования
площадей;
эффективный
фонд времени работы оборудования (Fэ);
проектируемый
ввод или сокращение оборудования;
меры по
балансированию производственной
мощности;
методические
материалы ведомств по определению
производственной мощности.

Если известна производительность
оборудования, то производственная
мощность определяется, как произведение
паспортной производительности
оборудования в единицу времени и
планового фонда времени его работы:

М = Поб*C
*Fэ,

где Поб –
часовая норма производительности
единицы оборудования по паспорту
завода-изготовителя, выраженная в
конечном продукте (т/час, м³/час,
м²/час и др.); C –
количество однотипных аппаратов, машин,
агрегатов, установленных в цехе; Fэ
– эффективный фонд работы единицы
оборудования, час.

При
изготовлении одного вида продукции
производственная мощность механических
цехов определяется следующим образом:

Мо
= (Fэ *Cj) / t_i

При
однотипном оборудовании мощность по
выпуску i–го изделия
пропорциональна пропускной способности:

Mi
= Ni * Fэ * Ci /

(t_i*Nj),

где n –
количество позиций плана производства
продукции.

Для
сборочных, формовочных и других
цехов, в которых объём выпуска
продукции или производственная мощность
(Мсб) зависит от наличной производственной
площади и эффективного фонда времени,
что выражается в квадратных метро-часах:

Мсб = V
* Fэ /

(Vi
* Tцi),

где V –
полезная производственная площадь
цеха, м², Fэ —
действительный фонд времени использования
площади, час.; Vi — норма
площади для сборки одного изделия,
м²/шт.; Tцi
— производственный цикл сборки, час.

Мощность аппаратов непрерывного
действия, работающих на химических
предприятиях, рассчитывают на основе
технических норм использования
оборудования во времени и интенсивности
работы оборудования:

М = Поб*C*(Fк
– Fост),

где Fк
– календарный фонд работы единицы
оборудования, час;. Fост
— регламентируемые остановки одного
аппарата (машины), час.

После определения количества аппарато-дней
работы планового периода рассчитывают
количество сырья, поступающего в
переработку. Расчёт можно вести на
единицу времени (час, сутки).

Если показатель интенсивности определён
как количество сырья, подаваемого в
аппарат на единицу реакционного объёма
в единицу времени, то для расчёта мощности
необходимо учитывать выход продукции
из единицы сырья, или расходный
коэффициент.

Производственная мощность (М_ап)
аппаратов непрерывного действия может
быть вычислена:

М_ап =

_,

или

М_ап =

где Инi
— нормативное количество сырья на единицу
объёма или площади i-го
аппарата в час, кг/м³/час. или
кг/м²/час.; Лi –
полезный объём или площадь i-го
аппарата, м³ или м²; Вп –
коэффициент выхода готовой продукции
из сырья; g – количество
групп оборудования; р_к – расходный
коэффициент.

Мощность оборудования периодического
действия можно также определять, исходя
из плановой нормы интенсивности (или
производительности), выраженной в
единицах готовой продукции, как объём
продукции с одного кубометра объёма в
единицу времени (час, сутки). Мощность
аппарата непрерывного действия за
плановый период составит:

М_ап =

,

где Игп –
количество готовой продукции с единицы
объёма, кг/м³/час.

Мощность аппаратов периодического
(Мп.д.) действия зависит от числа оборотов,
или циклов, по данной фазе производства,
количества сырья, потребляемого за один
оборот или цикл, и выхода готовой
продукции из единицы сырья. Мощность
данного вида оборудования периодического
действия рассчитывается по формуле:

Мп.д. =

,

где И_н_ij
– количество сырья, потребляемого i-м
аппаратом за один j – й
цикл; Вп – плановый выход продукции из
единицы сырья; Т_ц_j
– продолжительность одного j
— го цикла (оборота), час.

Цикл производства обычно складывается
из времени технологического и времени
обслуживания, расходуемого на выполнение
вспомогательных операций. Он включает
затраты времени на выполнение всех
операций, начиная от включения аппарата
и загрузки сырья и кончая выгрузкой
готовой продукции. В длительность цикла
не должны включаться совмещённые затраты
времени по операциям, протекающим
одновременно.

Успешное функционирование производственных
мощностей зависит от того, насколько
полно реализуются экстенсивные и
интенсивные факторы улучшения их
использования.

Повышение уровня экстенсивного
использования производственных
мощностей предполагает, что, с одной
стороны, будет увеличено время работы
действующего оборудования в календарный
период, а с другой, – повышен удельный
вес действующего оборудования в составе
всего оборудования, имеющегося на
предприятии.

Важнейшими направлениями увеличения
времени работы оборудования являются
сокращение и ликвидация внутрисменных
простоев оборудования путём: повышения
качества ремонтного обслуживания
оборудования, своевременного обеспечения
основного производства рабочей силой,
сырьём, материалами, топливом,
полуфабрикатами; сокращение целодневных
простоев оборудования, повышение
коэффициента сменности его работы.

Важным путем повышения эффективности
использования производственных мощностей
является уменьшение количества излишнего
оборудования и вовлечение в производство
неустановленного оборудования.

Повышение уровня интенсивного
использования производственных
мощностей предполагает повышение
степени загрузки оборудования в единицу
времени. Это может быть достигнуто при
модернизации действующих машин и
механизмов, установлении оптимального
режима их работы.

Уровень
использования производственной мощности
измеряется рядом показателей. Оценка
степени использования производственной
мощности обычно осуществляется по
показателям использования оборудования
во времени (коэффициент экстенсивной
нагрузки) и по интенсивности его работы
(коэффициент интенсивной нагрузки), а
также по обобщающим показателям: средний
коэффициент загрузки оборудования;
средний коэффициент сменности работы
оборудования; выработка (съём) продукции
на один станок, на 1 м²площади,
фондоотдача или выпуск продукции на
один рубль стоимости основных
производственных фондов.

Коэффициент экстенсивного
использования производственных
мощностей характеризует отношение
фактического (или планируемого) времени
работы оборудования к календарному
(или режимному, или номинальному) времени
отчётного (или планируемого) периода.
Годовой фонд времени работы оборудования
устанавливают при расчёте мощности в
соответствии с проектируемым режимом
эксплуатации, предусматривающим
сменность работы и периодические
остановки аппаратов на ремонт. Наиболее
обоснованным будет расчёт использования
календарного фонда времени, то есть
расчет по отношению к 8760 часам (24*365).

Коэффициент интенсивной нагрузки
характеризует степень использования
оборудования в единицу рабочего времени
(час, аппаратооборот). Это отношение
планируемой (или фактической)
производительности за час (или цикл) к
производительности по техническому
паспорту данного вида оборудования или
к прогрессивной норме производительности
машины, аппарата, агрегата, установки.

Коэффициент фактического (планового)
использования производственной мощности
определяется отношением фактически
(по плану) произведённой продукции за
определённый период времени к среднегодовой
производственной мощности за тот же
период и рассчитывается по формуле:

К_и.м. =
В_Ф / М_ср.г.,

где В_Ф
– количество фактически выработанной
продукции предприятием в течение года;
М_ср.г. – среднегодовая производственная
мощность.

Коэффициент загрузки оборудования
– отношение фактически используемого
фонда времени (в станко-часах) всего
оборудования или его групп к располагаемому
фонду времени по тому же кругу оборудования
за тот же период. Этот показатель выявляет
излишнее или недостающее оборудование.

Важным показателем является также
коэффициент сменности использования
оборудования. Отметим, что в практике
коэффициент сменности определяют
различными методами:

— как отношение машино-аппарато-часов,
отработанных в целом за сутки, к числу
часов, отработанных в смене, где количество
отработанных машино-аппарато-часов
наибольшее (максимальное). Например,
всё количество машино-часов за сутки
равно 2500, а в наибольшей смене отработано
1000 маш-час, то коэффициент сменности
равен 2,5;

— как отношение суммы произведений числа
станков и числа смен (станко-смены) к
числу работавших в течение дня станков
(станко-дни). Например: в течение дня в
цехе работало 50 станков, из них в одну
смену – 10; в две смены – 22; в три смены
– 18. Коэффициент сменности работавшего
оборудования равен:
(10*1+22*2+18*3)/50=108/50=2,16. Это означает, что
каждый станок в среднем отработал
примерно 2,2 смены;

— умножением коэффициента сменности
работавшего оборудования на долю
работавшего оборудования в установленном.
Если в цехе установлено 60 станков, то
доля работавших станков в общей
численности установленных составит:
50/60=0,833. Коэффициент сменности
установленного оборудования равен:
2,16*0,833=1,8, что соответствует расчёту:
108/60=1,8;

— как отношение машиноёмкости продукции
к годовому фонду времени работы
оборудования в одну смену. Например,
общая трудоёмкость изготовления
продукции – 1290 тыс. станко-час. Годовой
располагаемый фонд времени работы
единицы оборудования – 2008 ч. Установлено
оборудования – 360 единиц. Коэффициент
сменности равен: 1290000/(360*2008)=1,78;

— как отношение трудоёмкости производственной
программы к годовому, эффективному
фонду времени работы оборудования в
одну смену:

К_см
= (
t_i*Ni)/(Fэ*С),

где

t_i*Ni – трудоемкость
производственной программы, t_i
– трудоемкость i-го вида
работ, Ni – годовой выпуск
i-го вида продукции, m
– номенклатура производимой продукции.

Для характеристики использования
производственных площадей применяют
систему показателей.

Уточним категории площадей предприятия:

— общая площадь, которую имеет предприятие,
называется располагаемой (V_р);

— площадь, на которой непосредственно
осуществляется производственный
процесс, называют производственной
(V_пр);

— часть производственной
площади, занятая оборудованием, –
площадью, непосредственно занятой
оборудованием (V_зо).

Доля площади, занятой оборудованием в
производственной площади, называется
коэффициентом занятости производственной
площади (V_зо/V_пр).
Отношение производственной площади к
располагаемой называется коэффициентом
занятости располагаемой площади
(V_пр/V_р).
Произведение коэффициентов занятости
производственной и располагаемой
площади представляет собой долю площади,
занятой оборудованием.

Следующая группа показателей характеризует
съём продукции с 1 м²
площади предприятия. В общем виде
эти показатели вычисляются по формуле:

где С_прод
– съём продукции с 1 м² площади; В
– результат производства (объём
произведённой продукция и т.п.); V_р
– площадь предприятия.

Производственные площади – это
своеобразный, натуральный эквивалент
массы основных средств, поэтому они
имеют большое значение для цехов
предприятий обрабатывающей промышленности,
в особенности, если на данных площадях
производится один вид продукции.

Разность между единицей и коэффициентом
использования производственной мощности
показывает коэффициент резерва
(недоиспользования) производственной
мощности:

R =
1 – К_исп.

Важным показателем использования
производственных мощностей является
также фондоотдача — отношение
стоимости произведенной продукции к
среднегодовой стоимости основных
производственных фондов.

Фондоёмкость продукции –
величина, обратная фондоотдаче. Она
показывает долю стоимости основных
фондов, приходящихся на каждый рубль
выпускаемой продукции. Если фондоотдача
должна иметь тенденцию к увеличению,
то фондоёмкость к снижению.

Прирост продукции за счет повышения
уровня использования мощностей, достигших
проектного выпуска продукции (В₂),
определяется по формуле:

В₂ = В_б
((К_мп – 1) / К_мб),

где В_б
– объём продукции в базисном году
(предшествующем планируемому); К_мп,
К_мб – коэффициенты использования
мощностей в планируемом и базисном
году.

Повышение фондоотдачи – важная
народнохозяйственная задача. Следует
отметить, что в условиях научно-технического
прогресса значительное увеличение
фондоотдачи осложнено быстрой сменой
оборудования, нуждающегося в освоении,
а также увеличением капитальных затрат,
направляемых на улучшение условий
труда, охрану природы и т.п. Фондоотдача
отражает ряд противоречивых тенденций.
Имеют значение структура продукции и
её качество. Укрупнение производств,
повышение уровня их концентрации
позволяют увеличивать единичную мощность
установок и одновременно требуют
повышения степени автоматизации, что
в целом увеличивает фондоёмкость. Однако
в процессе эксплуатации крупные установки
более устойчивы к моральному износу, а
автоматизация производства при надлежащей
её организации даёт возможность вести
процесс в более узких значениях
параметров, снижать технологическую
себестоимость продукции и повышать
качество последней.

Эффективность работы предприятия во
многом определяется уровнем
фондовооружённости труда,
определяемой отношением стоимости
основных производственных фондов к
числу рабочих (работников, численности
промышленно-производственного персонала)
предприятия. Эта величина должна
непрерывно увеличиваться, так как от
неё зависит техническая вооружённость,
а, следовательно, и производительность
труда.

Чем полнее во времени используется
производственная мощность, тем больше
продукции производится, тем ниже её
себестоимость, тем в более короткие
сроки производитель накапливает средства
для воспроизводства продукции и
совершенствования самой производственной
системы: замены оборудования и технологий,
осуществления реконструкции производства
и организационно-технических нововведений.

Увеличение выпуска продукции на имеющемся
оборудовании и производственных площадях
путем автоматизации и других средств
интенсификации технологических процессов
сокращает потребность в новых
капиталовложениях, вызывает снижение
эксплуатационных расходов, экономию
сырья, позволяет повысить экологическую
безопасность производства.

Более полное использование основных
фондов и производственных мощностей
приводит к уменьшению потребностей в
вводе новых производственных мощностей
при изменении объёма производства, а
следовательно, к лучшему использованию
прибыли предприятия. Улучшение
использования основных фондов означает
также ускорение их оборачиваемости,
что в значительной мере способствует
решению проблемы сокращения разрыва в
сроках физического и морального износа,
ускорения темпов обновления основных
фондов. Эффективное использование
основных фондов тесно связано и с
повышением качества выпускаемой
продукции, ибо в условиях рыночной
конкуренции быстрее реализуется и
пользуется спросом высококачественная
продукция.

Источник