Учет времени работы оборудования на предприятии

Расчет
проводим с помощью составления баланса
времени работы оборудования в году,
определяем номинальный и эффективный
фонды времени работы оборудования.
Календарный
фонд
времени работы оборудования Тк принимается
равным 365 дней или 8760 часов.
Номинальный
фонд времени работы оборудования Тн
определяется путем исключения из
календарного фонда времени остановок
оборудования, предусматриваемых принятым
режимом работы.
Эффективный фонд
времени
работы
оборудования в году Тэф определяется
путем исключения из номинального фонда
времени в часах длительности простоя
оборудования во всех видах
планово–предупредительного ремонта
и по технологическим причинам, которые
рассчитываются исходя из норм
продолжительности межремонтных пробегов
по каждому виду ремонтов, ремонтного
цикла и длительности каждого ремонта.
Эти нормы принимаются по данным
действующих предприятий. На основании
принятых норм определяем количество
всех видов ремонтов за ремонтный цикл
(Тр.ц.=Ткап) и время простоя оборудования
в ремонтах в среднем за год.

Таблица
1. Баланс времени работы оборудования
в году

Элементы времени	периодический режим работы, 5-дневная рабочая неделя, 2 смены по 8 часов
Календарный фонд времени Тк :
в днях	365
в часах	8760
Нерабочие дни по режиму – всего в том числе:	116
праздничные	12
выходные	104
остановки на ремонт коммуникаций	—
Количество дней работы в году по режиму (Др)	249
То же — в часах (Чр)	3984
Внутрисменные остановки (сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни)	16
Номинальный фонд Тн, час	3968
Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час:
на капитальный ремонт	16
на текущий ремонт	63
по технологическим причинам	40
Итого	119
Эффективный фонд времени работы ТЭФ, ЧАС	3849
Коэффициент экстенсивного использования оборудования КЭ	0,44

Количество
ремонтов оборудования за ремонтный
цикл определяется:

а)
общее количество ремонтов (n_рем):

б)
количество текущих ремонтов (n_т):

Время
простоя оборудования в ремонтах в
среднем за год определяется:

а)
в капитальном ремонте (П_К):

где
Тк.у.
– условный календарный годовой фонд
времени (принимается Тк.у.=3984
ч)

б)
в текущем П_Т
:

Коэффициент
экстенсивного использования оборудования:

2. Расчет сметной стоимости проектируемого объекта

Капитальные
вложения в проектируемый объект принято
называть полной
сметной стоимостью
этого объекта. В проектных организациях
расчет капитальных затрат осуществляется
путем составления локальных смет затрат
на строительство зданий и сооружений,
на приобретение и монтаж оборудования,
КИП, трубопроводов и т.п.

В
данном проектном расчете будем условно
считать, что полная сметная стоимость
объекта соответствует стоимости его
основных фондов, по которым исчисляется
амортизация.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Многие руководители предприятий и управляющие компании промышленных холдингов всерьез занялись вопросами повышения эффективности. Внимание обращено на IIoT-системы мониторинга, которые позволяют объединить в сеть промышленного оборудование и получать объективные данные о его работе. Такие данные могут указать менеджменту предприятия на узкие места производства, выявить нарушения технологии, минимизировать простои и пр., что в конечном счете сказывается на повышении эффективности и прибыли предприятия. Но часто информация с оборудования так и остается информацией, если не научиться ее правильно интерпретировать и принимать управленческие решения на основе результатов анализа полученных данных. 

В данной статье рассматривается методика, которую используют разработчики системы мониторинга АИС «Диспетчер», внедряя систему на крупные промышленные предприятия. На ряде предприятий данная методика проверена на практике и внедрена для регулярного использования. Подробное описание самой системы мониторинга АИС «Диспетчер» приведено в статье «Как система мониторинга может изменить производство?»

Шаг 1. Утвердить структуру производственного времени на промышленном предприятии

Описанная ниже методика базируется на оценке использования производственного времени в процессе работы технологического оборудования при производстве продукции. Структура рабочего времени промышленного оборудования показана в табл. 1.

Таблица 1 

Планируемый фонд рабочего времени можно разделить на доступное и недоступное время, которые, в свою очередь, также делятся на указанные в таблице интервалы.

Доступное время — интервалы времени, в течение которых оборудование производит продукцию или готово к производству. При этом станок находится в рабочем состоянии, в наличии оператор, заготовка, инструмент и т.д. Состоит из 3 частей:

• Производство или Машинное время (Тпроиз или Тмаш) — время непосредственного изготовления детали на станке (на станке с ЧПУ- это время выполнения управляющей программы).
• Производственный простой (Тпрос.пр) – время выполнения вспомогательных операций, необходимых для изготовления детали. При этом оборудование простаивает.
• Нерегламентированный простой (Тпрос.нр) — время, когда на готовом к работе станке нет производительных действий оператора. Ответственность за простой несет оператор станка.

Суммарное время Тмаш и Тпрос.пр является штучно-калькуляционным временем (Тштк), длительность которого определяется технологическим процессом, а ответственность за его соблюдением несет оператор станка.

Недоступное время – интервалы времени, на протяжении которых станок не может производить продукцию по причинам технического или организационного характера, или когда станок выключен во время рабочей смены. Также состоит из 3 частей.

• Технический простой – простой из-за технической неисправности или проведения на станке работ по ТоИР.  Ответственность за простой несет техническая служба.
• Организационный простой – простой по различным организационным причинам (отсутствие заготовки, инструмента и т. п.), ответственность за который несут различные службы предприятия.
• Неиспользованное время – интервалы времени, когда оборудование, как правило, выключено и не используется при производстве продукции по решению администрации.

АИС «Диспетчер» может контролировать все указанные в табл. 1 интервалы производственного времени и предоставлять пользователям аналитические отчеты, позволяющие не только оценить эффективность использования рабочего времени, но и принять правильные управленческие решения.

Шаг 2. Организовать автоматический контроль производственного времени 

АИС «Диспетчер» выполняет мониторинг производственного времени, контролируя длительности различных состояний оборудования и его простоев по различным причинам.

Состояния оборудования фиксируются в системе в автоматическом режиме, а причины простоев вводятся вручную оператором.

Для контроля работы производственного персонала, обслуживающего оборудование, в первую очередь, операторов станков, в системе предусмотрена регистрация операторов в начале смены непосредственно на рабочем месте (у станка). Для регистрации используются устройства мониторинга (терминалы, пульты). Регистрация выполняется работником путем ручного ввода табельного номера или при помощи подключаемых к устройствам мониторинга сканеров штрих-кодов или сканеров RFID-меток. 

Если станок включен, исправен, но не производит продукцию, то на данном станке через определенное, заданное пользователем, время (по умолчанию 10 минут) автоматически будет сформировано состояние «Простой станка», что соответствует началу нерегламентированного простоя по вине оператора. Для того, чтобы этого не произошло, оператор должен с устройства мониторинга указать причину простоя станка. Подобные действия оператора должны быть предписаны в регламентах и обязательны к выполнению.

Общий перечень состояний и причин простоя, учитываемых системой мониторинга, и перечень для каждой единицы оборудования задается предварительно в справочниках системы мониторинга. 

Для контроля интервалов производственного времени, указанных в табл. 1, состояния и причины простоя объединяются в группы. Это позволяет легко адаптироваться к специфике различных предприятий. Типовой перечень групп и включенные в них состояния и причины простоя приведены в табл. 2.

Таблица 2

После того, как определена структура производственного времени и налажен сбор необходимой информации с помощью системы мониторинга – пора освоить отчеты, позволяющие оценивать показатели эффективности производства и способствующих принятию верных управленческих решений.

Шаг 3. Знакомимся с аналитическими отчетами и КПЭ системы мониторинга

Для оценки эффективности работы технологического оборудования и производственного персонала в АИС предусмотрены аналитические отчеты и обзоры. Типичными входными параметрами, задаваемыми пользователем для формирования отчетов, являются:

• Период наблюдения
• Интервал для формирования отчета за период времени (смена, день, неделя, месяц, год)
• Подразделение (или по всему предприятию).
• Станок (или по всем станкам).

При формировании отчетов система мониторинга использует график работы оборудования с учетом рабочих смен и выходных и/или праздничных дней.

Отчеты могут формироваться за определенные пользователем интервалы времени (периоды аналитики). Можно получить отчет за определенные дни и смены (например, пятница, 3 смена). В отчетах вместе с количественными данными отображаются рассчитываемые по специальным правилам ключевые показатели эффективности (КПЭ). В составе базового модуля АИС предусмотрены КПЭ, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

Коэффициент готовности может быть рассчитан для каждой вспомогательной (сервисной) службы, ответственной за устранение тех или иных видов простоев.

Пользователь может производить настройку параметров КПЭ и даже конструировать новые КПЭ с учетом особенностей своего производства и информационных систем верхнего уровня (ERP, MES), в которые можно экспортировать сформированные в АИС данные о фактических производственных результатах. Если настройка выполнена или она не понадобилась, можно приступать к формированию отчетов.

АИС «Диспетчер» предоставляет пользователю различные варианты получения отчетов:

Статические отчеты и отчеты, созданные с помощью генератора отчетов, могут автоматически рассылаться ответственным работникам по заранее созданному расписанию.

После апробации аналитических отчетов подготовительная работа закончена, можно переходить к оперативной работе по оценке эффективности.

Шаг 4. Оцениваем и повышаем эффективность работы оборудования и персонала

Для оценки эффективности работы оборудования и персонала используются отчеты из разделов «Статические отчеты» и «Динамическая аналитика».

Разберем последовательность анализа на примере предприятия, в состав которого входят два производственных цеха. График работы оборудования – трехсменный. 

Начинаем с контроля загрузки оборудования

Проконтролировать загрузку оборудования можно за любой календарный период, как в целом по предприятию, так и по подразделениям, по станкам, по работникам. В отчетах выводится суммарная за период и календарная (по сменам, дням и т. д.) информация. 

На рис. 1 показаны данные о работе оборудования за заданный период в целом по предприятию и по цехам.

Рис. 1. Динамическая аналитика. Загрузка оборудования

В табличной области отчета выводится по предприятию и по цехам следующая информация:

• коэффициент загрузки (Кз),
• коэффициент эффективной загрузки (Кзэ),
• фонд рабочего времени (Тфонд),
• время производства продукции или машинное время станков (Тпроиз)
• время, когда станки включены (Твкл).

На графиках отображается интервалы производственного времени (в часах или процентах к фонду рабочего времени за заданный период):

• Производство продукции (зеленый цвет),
• Станки включены, но не производят продукцию (желтый цвет),
• Станки отключены (серый цвет).

По отчету о загрузке оборудования видно, что в цехе ЧПУ довольно велик (целых 20 %) объем времени, когда оборудование не использовалось. Попробуем разобраться, в чем дело. Для этого переориентируем динамический отчет на интересующий нас цех и спускаемся на уровень станков этого цеха. На рис. 2 показана загрузка в цехе ЧПУ по станкам и по работникам (операторам станков). Отчет можно упорядочить как по станкам, так и по операторам.

Рис. 2. Динамическая аналитика. Загрузка по станкам цеха ЧПУ

Из отчета по станкам видно, что не только объемы недоступного времени отдельных станков различаются, но и коэффициенты загрузки у станков цеха имеют заметный разброс. Однако эти значения взяты за целый месяц, а что происходило по конкретным неделям и дням?

Посмотрим, как менялась загрузка с течением времени. На рис. 3 представлены календарные графики изменения коэффициента загрузки Кз по дням исследуемого месяца. Для сравнения показана линия планового коэффициента загрузки. Видно, что средний коэффициент загрузки, в основном, соответствует плановому. Исключение составляют рабочие дни, приходящиеся на субботу (рис. 3), и работа в 3 смену (рис. 4).

Теперь можно проводить уточнение обстоятельств по конкретным датам, операторам, производственным заданиям. Возможно, это приведет к принятию организационных решений по совершенствованию графика работы оборудования или усиления контроля за работой оборудования в 3 смену и по субботам.

Рис. 3. Динамическая аналитика. Загрузка станков цеха ЧПУ по дням месяца

Рис. 4. Динамическая аналитика. Загрузка оборудования по дням в 3 смену

Графические диаграммы неоценимы для быстрой оценки показателей и выявления тенденций. Более точную и конкретную информацию дают табличные данные с конкретными цифрами. Выгрузка аналитических отчетов во внешние файлы в формате Excel позволяет накапливать завершенные отчеты, сформированные пользователем в программе «Клиент АИС Диспетчер» или полученные им по автоматической рассылке отчетов, производимой системой «Диспетчер». Однако и в таких форматах присутствуют графические диаграммы, и даже в таблицах используется цветовое выделение особо важных значений.

На рис. 5 представлен статический отчет о загрузке оборудования. Приведены плановый и фактический коэффициенты загрузки, временные показатели в целом по подразделению и по станкам. Видно, что для предприятия в целом и ряда станков не обеспечен плановый уровень коэффициента загрузки.

Рис. 5. Статический отчет о загрузке оборудования

Статические отчеты позволяют провести анализ загрузки оборудования по предприятию, по подразделению и, при необходимости, получить данные о работе конкретного станка и конкретного оператора.

Анализируем причины простоев

Более детальный, чем оценка загрузки, анализ эффективности производства обычно основан на выявлении причин простоев, особо существенно влияющих на перерывы в использовании оборудования. Динамическая аналитика в АИС «Диспетчер» содержит для этого удобные средства визуализации, позволяющие быстро определить самые проблемные причины, места их возникновения и периоды времени, когда эти причины проявляются в наибольшей степени.

Если полученные значения коэффициентов загрузки оборудования выходят за рамки привычных или плановых величин, то выявление причин низких (или, наоборот, высоких) значений требует детального рассмотрения. Для этого система мониторинга формирует наглядные представления статистики, накопленной согласно заданной на предприятии классификации причин простоев.

На рис. 6 показана форма отчета, где пользователю предоставляются подробные данные по времени производства и простоям оборудования по предприятию и по цехам. В таблице и на диаграмме приводятся также такие КПЭ, как коэффициент загрузки (Кз), коэффициент производственной загрузки (Кзп) и коэффициент готовности (Кг).

Рис. 6. Динамическая аналитика. Контроль времени работы и простоев оборудования

На рис. 7 ключевые показатели эффективности, а также классификация состояний и причин простоя оборудования по группам показаны в увеличенном масштабе.

Рис. 7. Динамическая аналитика. КПЭ и группы причин простоя

На рис. 8 представлен статический отчет о загрузке и простоях оборудования (в целом по предприятию, по подразделениям и по станкам). В отчете приведены суммарные значения простоев по группам, а также плановые и фактические коэффициенты загрузки и готовности (Кз, Кпз, Кг). В таблице красным цветом отмечены КПЭ, не соответствующие плановым показателям.

Рис. 8. Статический отчет. Отчет о загрузке и простоях оборудования

Из отчетов по анализу загрузки станков предприятия можно сделать следующие выводы.

1. Коэффициент готовности Кг равен 86%. Соответственно, 14% составляет недоступное время.  Коэффициент готовности (Кг) соответствует плановому уровню (85%). Однако в цехе ЧПУ Кг ниже нормы из-за нескольких станков.

Анализ недоступного времени показывает, что технический и организационный простой составляют менее 1%, а 15% составляет неиспользуемое время (состояние «Станок выключен»).  Фактически это время является резервом при увеличении плана. Это понимает администрация предприятия, установившая плановый Кг=85%. На рис. 9 представлен календарный график длительности простоев, соответствующих причине простоя «Станок выключен».

Рис. 9. Динамическая аналитика. Календарный график состояния «Станок выключен»

2. Коэффициент производственной загрузки Кпз равен 85%. Кпз отличается от Кг на 1%. Это говорит о том, что практически все доступное время используется в производственных целях. Время нерегламентированного простояпо вине оператора составляет 1%.

3. Коэффициент загрузки Кз равен 64% и отличается от Кпз на 21%. Причиной относительно низкой загрузки станков является Производственный простой

Для анализа производственного простоя рассмотрим перечень причин простоя, относящиеся к соответствующей группе (рис. 10).  Видно, что наибольшее время занимает наладка станка. Можно дополнительно посмотреть, насколько часто станки останавливаются для проведения наладочных работ.

Рис. 10. Динамическая аналитика. Производственный простой

На рис.11 представлен календарный график для причины простоя «Наладка».

Рис. 11. Динамическая аналитика. Календарный график причины простоя «Наладка»

Можно видеть, что наладка происходит достаточно регулярно, и на нее уходит заметная доля рабочего времени. Если поставить задачу снижения затрат времени на наладку, то одним из способов повлиять на это может быть использование современных приспособлений для быстрой замены деталей, измерительных систем настройки инструмента, например, компании Renishaw.

Другое направление анализа причин простоев может привести к необходимости углубленного рассмотрения определенных периодов работы, практики использования конкретных станков, эффективности и обстоятельств работы конкретных операторов.

Анализируем работу операторов станков

Для контроля работы операторов в системе предусмотрена их регистрация непосредственно на рабочем месте. Согласно установленному регламенту, оператор регистрируется в начале рабочей смены. После окончания смены или, если в течение смены на станке регистрируется другой оператор, выполняется автоматический сброс регистрации предыдущего оператора. В результате все производственные действия на станке, простои станка «привязываются» к конкретному оператору.

В аналитических отчетах для оценки труда оператора выводятся данные о времени его работы на станке и о состояниях станка в процессе работы, а также рассчитываются специальные КПЭ для оценки труда оператора.

В отчете на рис. 12 отображаются коэффициенты загрузки операторов, время их работы на станках и время производства продукции.

Рис. 12. Динамическая аналитика. Анализ загрузки операторов

На рис. 13 представлен статический отчет о работе операторов участка станков с ЧПУ. В отчете для каждого оператора указываются коэффициент загрузки (Кзо) и коэффициент потерь (Кпо), а также время работы оператора на станке, включая время производства продукции (Тпроиз) и время производственного и нерегламентированного простоев.

Рис. 13. Статический отчет о работе операторов

Из отчетов хорошо видно, какие конкретно операторы имеют особо низкие производственные показатели. Причем, отдельные значения показателей вполне могут стать поводом для углубленного разбора и принятия организационных решений.

Рекомендации по анализу загрузки оборудования и принятию управленческих решений

1. Проводится анализ коэффициента загрузки оборудования. Определяются подразделения, из-за которых план загрузки не выполняется. Далее анализ коэффициента загрузки можно провести по сменам, станкам и операторам.

2. Рассматриваются рассчитываемые системой ключевые показатели эффективности (КПЭ): Коэффициент загрузки (Кз), Коэффициент производственной загрузки (Кпз) и Коэффициент готовности (Кг), а также интервалы времени (группы состояний и причин простоя), которые оказывают влияние на загрузку оборудования, рассчитанные системой КПЭ. 

3. Вначале рассматриваем Коэффициент готовности (Кг). Его отставание от 100% характеризует недоступное время оборудования, по разновидностям которого могут быть приняты определенные мероприятия:

• Технический простой – для его уменьшения принимаются административные решения по организации работы ремонтной службы, своевременному приобретению запасных частей.
• Организационный простой – для его уменьшения принимаются административные решения или разрабатываются определенные мероприятия.
• Неиспользованное время – это время, когда станок выключен по решению администрации. Определяется целесообразность таких решений. Возможно, пересматривается график работы оборудования

4. Рассматриваем Коэффициенты готовности (Кг) и производственной загрузки (Кзп). Разница значений коэффициентов Кг и Кпз пропорциональна времени нерегламентированного простоя (Тпрос.нр) по вине оператора. Сокращение времени нерегламентированного простоя достигается, как правило, за счет административных решений.

5. Рассматриваем коэффициенты загрузки (Кз) и производственной загрузки (Кзп), определяющих соответственно долю машинного и штучного времени по отношению к фонду работы оборудования. Разница между коэффициентами пропорциональна времени Производственного простоя (Тпрос.пр). Сокращение производственного простоя достигается принятием административных решений, а также изменением технологического процесса изготовления деталей. 

6. Для принятия управленческих решений анализ коэффициентов и различных простоев имеется возможность проводить по сменам, станкам и операторам. 

Из данного материала видно, как можно провести анализ эффективности загрузки оборудования и персонала и определить узкие места, мешающие выходу на плановые показатели. Выявление причин низкой производительности и причин простоя может дать руководству потенциал для роста производительности 10-15%. Но это не предел. Система позволяет повышать эффективность на 20-30%, если использовать дополнительные возможности. А именно:

1. Для детального мониторинга машинного и штучного времени при выполнении технологических операций, контроля производительности оборудования необходимо использовать модуль АИС Диспетчер «Контроль производства».
2. Для детального контроля времени выполнения УП на станках с ЧПУ используется модуль АИС Диспетчер «Управление программами для станков с ЧПУ»
3. Для детального мониторинга времени технического простоя и управления техническими службами дополнительно устанавливается модуль АИС Диспетчер «Управление простоями» 

Для более подробного знакомства с возможностями системы мониторинга АИС «Диспетчер» можно воспользоваться сайтом www.intechnology.ru или обратиться к разработчикам системы для запуска пилотного проекта на вашем предприятии. Система уже работает на более чем 50-ти крупных промышленных предприятиях, среди которых заводы, входящие в холдинги Вертолеты России, Росатом, КТРВ, ОАК и др. 

Желаем всем успехов в построения эффективного производства. 

Сергей Чуранов, технический директора ООО ИЦ «Станкосервис» service@cncinfo.ru

Содержание

Учет рабочего времени сотрудников обязателен согласно действующему законодательству РФ, а потому организовать его в самой простой форме необходимо каждому работодателю. Но что если не ограничиваться табелем для бухгалтерии, а использовать современные средства, анализируя не только количество, но и качество. Получить полную картину загрузки каждого работника и мотивировать его к более сознательному и дисциплинированному труду важно для любого бизнеса. Разнообразные программы и системы наблюдения позволяют вести учет времени работы сотрудников так, как удобно работодателю.

Что такое рабочее время по ТК РФ

Время, которое работник тратит на выполнение своих обязанностей согласно должностной инструкции, называется рабочим. Оплата труда рассчитывается с учетом отработанных часов.

Это понятие исчерпывающе определено в статье 91 Трудового Кодекса Российской Федерации. Составлять внутренние документы компании о рабочем времени сотрудников необходимо в соответствии с её содержанием.

Учет рабочего времени — это методика подсчета часов, которые сотрудник фактически посвятил своим рабочим обязанностям. Сведения вносятся в табель, который законодательство обязывает вести каждое предприятие независимо от его размера.

Законом также устанавливается две обязательных формы для табелей. Это Т12, если документ будет заполняться вручную. В автоматических программах ведётся форма Т13.

Особый интерес представляет расшифровка к форме Т12. В ней можно найти все возможные условные обозначения для ведения табелей в соответствии с действующим законодательством.

В учете времени также важно опираться на Производственный календарь, который публикуется на год вперёд до его наступления. Если день отмечен как праздничный, а сотрудник при нормированном графике присутствует на работе, время потребуется оплатить по повышенной ставке.

Для работодателя налаженный механизм учета важен и с другой стороны. Если просто оплачивать пребывание сотрудника на рабочем месте, то так и разориться недолго. Эффективный контроль часов, которые фактически посвящены работе, позволяет существенно повысить продуктивность сотрудников. Причем, к ним даже необязательно применять санкции. Работоспособный способ учета — надежная прививка от желания зависать в социальных сетях в рабочее время.

Понятие режима рабочего времени

При оформлении документов устраивающемуся на новую работу прописывается её график, который должен быть включен в должностную инструкцию или трудовой договор. Так можно найти подробное описание режима работы, который становится основой для последующего учета рабочего времени на предприятии и начисления заработной платы.

Существуют следующие режимы рабочего времени:

• Нормированный. Это всем привычная пятидневная рабочая неделя с восьмичасовым рабочим днём. Подойдёт для рядовых сотрудников, круг обязанностей которых четко описан в документации. Если от работника с таким графиком потребуется работа сверх установленной нормы, её необходимо оплатить по количеству отработанных сверхурочно часов. Альтернатива — предоставить день отдыха сверх установленной нормы.
• Ненормированный. Такой график подойдёт сотрудникам, задачи которых не укладываются в привычное с 10:00 до 19:00 с перерывом на обед. Если характер работы предполагает частые задержки на рабочем месте, а ещё командировки или выходы в выходные дни, это оптимальный вариант. При ненормированном рабочем дне сверхурочные не платятся. Но такому сотруднику необходимо предоставить от трёх до десяти дней оплачиваемого отпуска ежегодно в дополнение к установленным законом 28 календарным дням.
• Гибкий график. Эту формулировку часто можно встретить в описании вакансий. На практике гибкого или свободного рабочего графика, который нигде не зафиксирован, не существует. В трудовой договор необходимо включить количество часов в неделю, которое сотрудник будет посвящать работе. Полезно также четко регламентировать время, в течение которого с ним в любой момент можно связаться по телефону или в мессенджере.
• Сменный график. В этом случае в трудовом договоре четко прописывается порядок чередования рабочих и выходных дней. Необходимо составить расписание смен и ознакомить с ним работников до начала каждого месяца. Если в графике есть ночные часы, то есть с 22:00 до 6:00 они учитываются в табеле отдельно и подлежат оплате в двойном размере.

Виды учета рабочего времени

Регламент обязывает работодателя к ведению учета рабочего времени, но никак не предписывает как именно он должен это делать. То есть методика остаётся полностью на усмотрение организации. Существует несколько видов учета рабочего времени.

Поденный учет

Этот порядок учета рабочего времени хорошо сочетается с нормированным графиком. В табеле проставляется количество часов, которые сотрудник отработал в день. Для расчета заработной платы они суммируются.

Сложности возникают в том случае, если работник находится на месте, например, 10 часов в понедельник и только 6 часов в пятницу. Чтобы не оплачивать два часа сверх нормы сверхурочными, выгоднее вести учет рабочего времени сотрудника за другой отчетный период.

Понедельный

Существует как раз для описанного выше случая, когда производственная необходимость диктует различную длительность пребывания сотрудника на работе в разные дни. Для этого метода учета рабочего времени исходят из того, что в рабочей неделе 40 часов, а распределяться по дням они-могут по-разному. Ведётся общий подсчет отработанного времени. Важно, чтобы оно не превышало установленную законом величину. Этот вариант учета на практике встретишь нечасто.

Оплата в этом случае также рассчитывается по неделям. Вышло 40 часов работы? Оплачивается по фиксированной ставке. Превысили норму? Фиксируем эти часы в табеле как сверхурочные и оплачиваем их отдельно.

Суммированный

По желанию и необходимости период учета можно увеличить. Это может быть:

• месяц;
• квартал;
• год.

Важно: при суммированном учете времени сотрудников с вредными условиями труда нельзя выбрать учетный период дольше трёх месяцев.

Выбор такого способа учета рабочего времени, как и любого другого, необходимо зафиксировать отдельно изданным приказом. Ежедневно учитывается общее количество отработанных часов, но итог подводится именно в конце выбранного промежутка.

Ежемесячная оплата труда в таком случае осуществляется по фиксированной ставке. Отработанные сверхурочно часы оплачиваются в конце выбранного отчетного периода.

Методы учета

Систему учета рабочего времени можно организовать различными способами, например:

• табели в таблицах Excel или Google документах;
• журналы контроля присутствия на входе;
• видеонаблюдение и/или аудиозапись;
• программы бухгалтерского учета;
• контроллеры и карточки доступа;
• CRM–системы;
• специальные программы тайм-трекеры.

Первый способ подойдёт для проверок контролирующих органов и расчета зарплаты в бухгалтерии. Остальные позволяют сделать процесс организации учета рабочего времени более удобный и эффективным. Рассмотрим каждый из пунктов подробнее.

Табель в таблице Excel – это нестареющая классика. Достаточно один раз сделать шаблон, после чего вносить в него небольшие изменения каждый месяц и заполнять ежедневно.

Преимущества метода:

• просто использовать;
• не требует дополнительных вложений;
• понятен и привычен.

Если система учета рабочего времени должна работать не только с количеством, но и с качеством труда, не подойдёт. К тому же ответственному придётся делать много ручной работы, а риск ошибок из-за человеческого фактора высок. Особенно это актуально, когда считать таким образом приходится часы по сменному графику.

Табличка в Excel годится только для небольших компаний. Когда счёт сотрудников идёт на десятки, без автоматизации процесса уже не обойтись. Табель в Google Docs отличается только тем, что его не нужно ежемесячно пересылать в бухгалтерию — можно предоставить доступ.

Если стоит задача детального контроля времени прихода и ухода сотрудников, во многих компаниях по-прежнему применяют старый добрый журнал учёта присутствия. Он лежит на столе у вахтёра и работники проставляют время прихода/ухода и ставят подписи.

Работодатели, которые стремятся контролировать качество рабочего времени, всё чаще выбирают системы видеонаблюдения. Этот метод полон противоречий, поскольку вносит напряжение в работу для многих людей, поэтому выбирать его стоит только в действительно оправданных случаях.

Важно: на установку системы видеонаблюдения или аудиопрослушивания необходимо получить согласие работников. Делать её скрытой незаконно.

Видеонаблюдение может быть различной ценовой категории и, соответственно, функционала. Можно поставить простенькую камеру, а можно оснащенную микрофоном и даже записывающим устройством. Стоит помнить, что на этом расходы организации не ограничиваются. Для просмотра записей и фиксации фактов нарушений трудового распорядка потребуется отдельный сотрудник, иначе система будет малоэффективна.

Если табели в организации исправно ведутся, но стоит задача облегчить учет использования рабочего времени для ответственных лиц, можно использовать бухгалтерские программы. В большинстве из них опция формирования подобных документов присутствует и это намного быстрее и удобнее, чем заполнять их вручную.

Преимущества:

• возможность автоматизировать расчеты;
• минимум времени на заполнение;
• ниже риск ошибок из-за человеческого фактора.

Примерами могут служить 1С:Бухгалтерия, Небо, Контур.Бухгалтерия и другие. В большинстве случаев штатный бухгалтер организации и так использует какую-либо из них, поэтому доплачивать за эти операции не придётся.

Многие офисы оборудуются специальными устройствами — контроллерами. Чтобы войти в кабинет, работник прикладывает карту к нему, а система фиксирует время. Это позволяет вести не просто часовой, а даже поминутный учёт.

Преимущества:

• точность измерений;
• минимум трудозатрат в использовании;
• можно запрограммировать работникам доступ только в отдельные помещения, а в другие ограничить.

Недостатки:

• дорогостоящее оборудование;
• большие сложности, если оно внезапно выйдет из строя. Сотрудники не смогут попасть в кабинеты до приезда мастера;
• карты легко потерять, а ещё их могут украсть.

Современные CRM-системы имеют встроенные таймеры для контроля как общего времени работы, так и отдельных задач. Приходя на рабочее место и открывая программу, сотрудник запускает таймер, а оканчивая работу останавливает. То же и в том случае, если нужно определить время выполнения отдельной задачи.

Преимущества:

• простое решение, если в офисе уже используется определенная CRM;
• дисциплинирует сотрудников и побуждает их к самоконтролю.

Чтобы система действительно работала, придётся постараться. В первые дни в офисе найдётся немало забывчивых, которые будут постоянно пропускать это действие. Так получатся работающие сверхурочно всю ночь, которые ушли домой, не выключив таймер, а также «прогульщики», которые не запустили его в начале дня.

Если установить на компьютеры сотрудников программу тайм-треккер, можно сосредоточиться на качестве выполняемых задач. Это программное обеспечение фиксирует включение и выключение устройства, а также делает скриншоты рабочего стола через определенные промежутки времени.

В отличие от видеонаблюдения, использование этих программ не требует получения согласия от работников. Работодатель получает полную картину дня сотрудника, может выявить часто отвлекающихся и самых продуктивных. Подробнее о конкретных сервисах речь пойдёт ниже.

Многие компании сталкиваются с тем, что ни один из методов учета не может удовлетворить их потребности полностью. Например, когда в коллективе есть офисные работники, и те, кто трудится на удаленном доступе. В этом случае остаётся комбинировать несколько способов для достижения результатов.

Впрочем, часто и для офисных сотрудников устанавливаются различные режимы контроля. Это объясняется характером их работы, которая может быть стационарной или разъездной, временем, которое они проводит у компьютера, доступом к материальным ценностям и т.п.

Кто должен вести учет

Независимо от того, как ведется учет рабочего времени, ответственность за его организацию автоматически возлагается на работодателя, то есть директора компании. Конечно, маловероятно, что он будет составлять и подсчитывать часы по табелям самостоятельно.

Приказом директора необходимо назначить ответственного за ведение учета рабочего времени. В небольшой организации это может быть один человек. В крупной компании задача чаще всего возлагается на руководителей каждого подразделения. Начальник отдела в течение месяца заполняет табель на всех своих подчиненных, после чего закрывает и подписывает его. Иногда эту функцию выполняют секретари, бухгалтеры и т.п. Сроки сдачи документа должны быть четко зафиксированы в приказе.

Затем табель направляется к бухгалтеру, который производит все необходимые расчеты также до определенного числа каждого месяца. Обычно для подсчета часов оставляется промежуток времени в несколько дней, чтобы все табели были обработаны в срок.

Ответственный за проведение учета рабочего времени выполняет следующие задачи:

• фиксирует время фактического присутствия сотрудников на работе и вносит его в табель;
• проверяет наличие и подлинность документов об уважительных причинах отсутствия на рабочем месте, например, больничные листы, повестки в суд, заявления на предоставления отгулов и т. п.);
• закрывает табель в конце месяца, указывает итоговое число отработанных часов, заверяет документ своей подписью и сдаёт его в бухгалтерию.

Все ответственные лица должны быть ознакомлены с приказом об их назначении и поставить под ним свою подпись. В противном случае при проверке организация может получить штраф.

Формы учета рабочего времени

Разным категориям работников и продолжительность рабочего дня может полагаться различная. Она может быть:

• Нормальной, то есть 40 часов в неделю.
• Сокращенной, которая устанавливается для беременных женщин и лиц с ограниченной трудоспособностью, если они напишут заявление. При его наличии работодатель обязан перевести сотрудника на такой график и не может оспаривать это решение. Также особый график в обязательном порядке положен несовершеннолетним. Он указывается в трудовом договоре, а в табеле отмечается время работы в соответствии с ним;
• Неполной. Такой рабочий день устанавливается по соглашению между сотрудником и работодателем, например, в случае совместительства.

Ответственность за несоблюдение требований об учете рабочего времени

Наладить систему учета рабочего времени — важнейшая задача работодателя. И не только потому, что «все должно быть по полочкам». В случае возникновения каких-либо конфликтов с работниками по начислению заработной платы, именно табель становится основным документом для их разрешения.

Если обиженный работник обратиться в Инспекцию по труду или другие контролирующие инстанции и в компанию придёт проверка, первое, с чего начнут специалисты, будет изучение табелей. Если таковые отсутствуют или ведутся ненадлежащим образом, для работодателя предусмотрена ответственность в виде штрафов.

Ответственность работодателя за некорректно проводимый учет рабочего времени сотрудников предусматривает статья 5.27.1 Кодекса об административных правонарушениях. Юридическим лицам она грозит штрафом от шестидесяти тысяч рублей с увеличением суммы, если компания будет поймана на нарушениях повторно.

Сервисы для учета рабочего времени

Как уже упоминалось выше, для организации учета совершенно необязательно стоять над каждым работником с секундомером и табелем. С задачей успешно справятся специальные программы, устанавливаемые на компьютер работника, а ответственному сотруднику останется лишь посмотреть отчет в заключении рабочего дня и заполнить табель на его основе. Рассмотрим несколько подобных программ.

Crocotime

• Интегрируется с IP-телефонией, календарём каждого сотрудника, а также контроллерами входа-выхода;
• Контролирует рабочее время не только онлайн, но и офлайн;
• Автоматически составляет табели рабочего времени каждого сотрудника, демонстрирует продуктивность и периоды, когда он отвлекался;
• Данные для табелей можно заносить вручную или настроить интеграцию с системой кадрового учета.

У программы бесплатный пробный период, а в дальнейшем использование облачной версии обойдётся в 250 рублей в месяц за каждого сотрудника.

Kickidler

• Возможность посмотреть трансляцию с монитора сотрудника в режиме реального времени в любой момент, а также функция записи;
• Сообщения о фактах нарушения трудового распорядка, например, открытии запрещенных сайтов, по заранее настроенным параметрам;
• Табель рабочего времени заполняется автоматически, перерывы в работе фиксируются;
• Функция удаленного доступа к компьютеру сотрудника через программу.

Доступен семидневный бесплатный период. В дальнейшем стоимость онлайн контроля одного компьютера рассчитывается, исходя из длительности использования и составляет от 183 рублей в месяц при покупке лицензии сразу на три года.

Time Doctor

• Скриншоты компьютеров сотрудников для контроля качества работы;
• Возможность контролировать использование интернета;
• Версия для стационарных компьютеров и мобильных устройств;
• Автоматическое формирование табеля и несколько видов отчетов на выбор.

Пробный период длится две недели. Стоимость на одного пользователя составляет $9,99 в месяц, но, если подключается много компьютеров, предусмотрены скидки.