Стоимость нормо часа слесаря механосборочных работ

В числе широкой номенклатуры работ и операций по изготовлению металлических деталей и узлов, корпусных изделий, выполняемых квалифицированными специалистами нашей компании, присутствуют слесарные работы.

• Виды слесарных работ
• Цена на слесарные работы
• Заказать слесарку

К слесарным работам относятся всевозможные технологические операции металлообработки, которые выполняются по металлу различными ручными и механизированными инструментами, с использованием современного автоматизированного оборудования с ЧПУ.

Виды слесарных работ в производственном процессе

Слесарная обработка материала и деталей состоит из следующих технических операций:

• Подготовительные операции (разметка, рубка заготовок, гибка);
• Размерное опиливание, сверление и обработка отверстий, их зенкирование и развертывание, нарезание резьбы;
• Пригоночные операции по распиливанию и припасовке, притирке, шабрированию, доводке деталей до необходимых размеров;
• Сборка неразъемных соединений различными методами, в том числе с помощью пайки, клепки;
• Испытание собранных узлов, устранение выявленных дефектов, выполнение обработки материалов на металлорежущих станках;
• Проведение дополнительных операций, придающих материалам изделий повышенную твердость, долговременную защиту от коррозии.

Все эти работы требуют специальных инструментов, приспособлений, оснастки, а в трудовом ракурсе — профессиональных знаний и умений слесарей механосборочных работ. Опытные специалисты нашей компании, которые задействованы на данных работах, обладают высоким слесарным мастерством, что отражается на достойном качестве готовой продукции.

Слесарные работы придают металлоизделиям окончательные размеры, форму, внешний вид, итоговое состояние внешней поверхности. Получаемая на выходе продукция проходит жесткий контроль качества, предприятие дает полную гарантию, что продукция является пригодной для дальнейшего применения по ее назначению. Также на предприятии четко контролируются графики технологических операций, что немаловажно для клиентов, желающих получить свой заказ своевременно по оговоренным договором срокам. Использование современного автоматизированного оборудования в комплексе технологических операций делает темпы производства нашей компании высококонкурентными на рынке изготовления металлоизделий по индивидуальным чертежам заказчика.

Цена на слесарные работы — справедливая и оптимальная

Преимущества, с которыми мы выходим на рынок металлоизделий под заказ, — более низкие цены в сравнении с рыночными аналогами благодаря использованию в технологических операциях металлообработки современного автоматизированного оборудования с ЧПУ. Ускорение комплексных работ применением автоматизированного оборудования, как и слесарной обработки деталей, удешевляет производство, а также позволяет выполнять крупные заказы за сравнительно короткий срок. При этом ускоренное производство выполняется не в ущерб техническим характеристикам изделий.

В стоимостном показателе на готовую продукцию обязательно учтен уровень качества выпускаемых деталей и узлов, так как мы позиционируем себя как предприятие, которое гарантирует высокий уровень точности выпускаемой металлопродукции. При этом цена на изделия не завышена беспредельно, мы стараемся сделать ее справедливой и оптимальной для обеих сторон сделки.

Индивидуальные заказы предполагают универсальность задействованных квалифицированных слесарей, способных выполнять разнообразные технические операции с разным уровнем сложности, выполнять работы с использованием как автоматизированного, так и ручного труда. Этот фактор высокой квалификации специалистов также отражается при формировании цен на изделия.

Стандартные, простые по конструкции, изготовленные на автоматизированном оборудовании изделия оцениваются дешевле по сравнению со сложными по конструкции деталями и узлами. Пробные образцы изделий как единичная продукция по цене будут отличаться в большую сторону от партийного заказа тех же изделий. Наша компания является прямым производителем, поэтому цена на продукцию не имеет дополнительной коммерческой наценки посредников.

Как сделать у нас заказ по изготовлению металлоизделий

Для оформления заказа по изготовлению металлоизделий необходимо связаться с менеджером нашей компании по контактным телефонам, указанным на сайте, выслать на электронную почту необходимые технические чертежи. За более чем десятилетний опыт работы, предприятие наработало достойную репутацию надежного партнера и качественного производителя. Ждем ваши заказы, по которым мы предоставим взаимовыгодное бизнес предложение.

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО ПРОМЫШЛЕННЫХ НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ПРИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОМ ИНСТИТУТЕ ТРУДА ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ВОПРОСАМ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА СЛЕСАРНУЮ ОБРАБОТКУ

J1FTA ilFti

И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПО СБОРКЕ МАШИН

МЕЛКОСЕРИЙНОЕ И ЕДИНИЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО ПРОМЫШЛЕННЫХ НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ПРИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОМ ИНСТИТУТЕ ТРУДА ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ВОПРОСАМ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА СЛЕСАРНУЮ ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПО СБОРКЕ МАШИН

МЕЛКОСЕРИЙНОЕ И ЕДИНИЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Москва

«МАШИНОСТРОЕНИЕ

1974

№ liepexo-j да	Содержание работы	Факторы, влияющие на продолжительность сборки	№ карты и позиции	Время в мин
	I. Сборка входного
	вала
1	Установить призмати	Размер шпонки —	59—7	1,35
	ческую шпонку 1—10 с подгонкой и зачисткой шпонки по пазу	12X8X70
2	Запрессовать ролико	0 запрессовки —	77—1	0,8×1,1 =
	подшипник 1—6 на вал-	50 мм. Длина запрессов	Примеча	=0,88
	шестерню 1—1 до упора	ки —160 мм. Посадка ту	ние
	гая. Пресс	/С=1 Л
3	Установить распорную	0 втулки 50 мм. Дли	57—3	0,28
	втулку 1—5 на вал-ше	на продвижения —
	стерню 1—1 до упора	120 мм. Посадка ходовая. Вес — 0,5 кг. Вруч
		ную
4	Запрессовать радиаль	0 запрессовки —	134—10	1,2
	но-упорный шарикопод	.110 мм. Длина запрес
	шипник 1—7 в стакан 1—2	совки — 75 мм. Вручную
5	Установить распорное	0 кольца —110 мм.	57—7	0,24
	кольцо 1—8 в стакан	Длина продвижения —
	1—2	48 мм. Посадка — ходовая. Вес — 0,02 кг. Вруч
		ную
б	Запрессовать стакан	0 запрессовки —	134—5	0,65×1,1=
	1—2 в сборе с подшип	50 мм. Длина запрессов	Примеча	=0,72
	никами на вал-шестер-	ки — 60 мм. Посадка —	ние:
1	ню 1—1	тугая. Вручную	К=Ы

Продолжение

№ перехода Содержание работы Факторы, влияющие на продолжительность сборки № карты и позиции Время в мин ‘ 7 Установить сальник 0 сальника — 40 мм. 71—5 0,65 1—4 в канавку крышки Материал — войлок 1—3 ‘ 8 Установить жесткую 0прокладки — 130′ мм. 130—8 0,23 прокладку 1—9 по от- Количество отверстий — верстиям 6 ! 9 Установить крышку 0 вала — 40 мм. Дли- 57—3 0,4 1—3 на вал-шестерню на продвижения — 1—1 до упора 145 мм. Вручную. 10 Установить шайбу Вес — 1,7 кг 133—1 0,07X0,95= 1—13 0 шайбы —12 мм. =0,06-7 Длина продвижения — 0,067×3= 25 мм. Количество =0,2 шайб — 3 шт. И Установить и завер- 0 болта —12 мм. 137-10 0,55X0,9= нуть болт 1—14 гаечным Длина болта — 22 мм. =0,495 ключом Шаг—1,75 мм. Количе- 0,495X3= ство — 3 шт. = 1,5 12 Отрегулировать под 0 подшипника — 135—4 8,4 шипник 1—7 110 мм. Осевой зазор 0,04—0,1 13 Установить шайбу 0 шайбы —12 мм. 133—1 0,07×0,95— 1—13 Длина продвижения =0,067 25 мм. Количество — 0,067X3= 3 шт. =0,2 14 Установить и завер 0 болта — 12 мм. 137—10 0,55×0,9= нуть болт 1—14 гаечным Длина болта — 22 мм. =0,495 ключом Шаг—1,75. Количест 0,495X3= во — 3 шт. = 1,8 15 Установить стопорную 0 шайбы — 27 мм. 133—2 0,08 шайбу 1—11 на вал-ше Длина продвижения стерню 1—1 25 мм 16 Установить и завернуть 0 гайки — 27 мм. 137—17 0,8 гайку 1—12 гаечным Длина завертывания ключом 25 мм. Шаг—1,5 мм Итого … 19,73

11

0) О, w _ в § SS	Содержание работы	Факторы, влияющие на продолжительность сборки	№ карты и позиции	Время в мин
	II. Сборка промежу
	точного вала
	(быстроходного)
1	Установить призма	Размер шпонки —	59—10	1,55
	тическую шпонку 2—5 с подгонкой и зачисткой	18X11X56
	шпонки по пазу
2	Запрессовать зубчатое	0 запрессовки зубча	63—6	0,85
	колесо 2—2 на вал-ше	того колеса — 50 мм.
	стерню 2—1 с призмати	Длина запрессовки —
	ческой шпонкой на гид	125 мм. Посадка — прес
	равлическом прессе	совая. Вес — 10,7 кг
а	Установить распорную	0 втулки — 50 мм.	57—2	0,22
	втулку 2—3 на вал-ше-	Длина продвижения —
	стерню 2—1 до упора	56 мм. Посадка — ходовая. Вес — 0,246 кг. Вручную
4	Запрессовать подшип	0 запрессовки —	134—5	0,5X1,1 =
	ники качения 2—4 на	50 мм. Длина запрессов	Примеча	=0,55
	вал-шестерню 2—1	ки— 26 мм. Посадка —	ние:	0,55X2=1,1
		тугая. Количество — 2 шт. Вручную	/0=1,1
		Итого . . .		3,72

№ перехода Содержание работы Факторы, влияющие на продолжительность сборки № карты и позиции Время в мин III. Сборка промежуточного тихоходного вала 1 Изготовить и установить призматическую шпонку со скругленным торцом без подгонки и зачистки Размер шпонки 18X16X75 58—27 14,9 2 3 апрессовать зубчатое колесо 3—2 на вал-ше-стерпю 3—1 со шпонкой на гидравлическом прессе подъемником 0 запрессовки — 85 мм. Длина запрессовки— 130 мм. Посадка — прессовая. Вес — 21,3 кг 63—7 1,5 3 Установить распорную втулку 3—3 на вал-шестерню 3—1 до упора 0 втулки — 85 мм. Длина продвижения — 60 мм. Посадка — ходовая. Вес —0,165 кг со 1 ю 0,31 4 Запрессовать подшипники качения 3—А на вал-шестерню 3—1 0 запрессовки — 85 мм. Длина запрессовки — 41 мм. Посадка — тугая. Количество — 2 шт. Вручную 134—9 Примеча ние: /С=1,1 0,95×1,1 = =1,04 1,04×2= =2,08 Итого . . . 18,79

13

№ перехода	Содержание работы	Факторы, влияющие на продолжительность сборки	№ карты и позиции	Время в мин
	IV. Сборка выходного вала
1	Установить призмати-ческую шпонку 4—6 с подгонкой и зачисткой шпонки	Размер шпонки —4 20X18X130	59—11	1,75
2	Установить призматическую шпонку 4—5 с подгонкой и зачисткой шпонки	Размер шпонки — 28X26x110	59—13	1,85
3	Запрессовать зубчатое колесо 4—2 на вал 4—1 со шпонкой на гидравлическом прессе подъемником	Длина запрессовки — 180 мм. Вес — 76 кг. Посадка — прессовая	63—9	1,7
4	Установить распорную втулку 4—4 на рал 4—1 до упора	0 втулки — 85 мм. Длина продвижения — 80 мм. Посадка — ходовая. Вес — 0,15 кг	57,8	0,31
5	Запрессовать подшипники качения 4—За и 4—36 на вал 4—1	Для подшипника За 0 запрессовки — 85 мм. Длина запрессовки — 41 мм. Посадка — тугая Для подшипника 36	134,9 Примеча ние: *=1.1 134—9	0,95×1,1 = = 1,04 1,05X1,1 = = 1.2

Продолжение

№ перехода Содержание работы Факторы, влияющие на продолжительность сборки № карты и позиции Время в мин 0 запрессовки — 85 мм. Длина запрессовки — 68 мм. Посадка — тугая. Вручную Примеча ние: АС=1,1 Итого , » . 7,85 V. Общая сборка 1 Установить корпус редуктора 5 на место Наибольший размер детали — 1100 мм. Вес— 120 кг 64—6 2,2 2 Установить выходной вал 4 в сборе в открытые гнезда подшипников подъемником Наибольший размер — 485 мм. Вес — 111 кг 129—4 1,05 3 Установить промежуточный тихоходный вал 3 в сборе в открытые гнезда подшипников с зацеплением зубчатого колеса и вала-шестерни подъемником Наибольший размер — 320 мм. Вес — 46 кг 129—4 0,95 4 Отрегулировать зацепление цилиндрической пары и проверить легкость вращения 0 вала — 85 мм. Длина вала — 320 мм 99—7 8,0 5 Установить промежуточный быстроходный вал 2 в сборе в открытые гнезда подшипников с зацеплением зубчатого колеса и вала-шестерни подъемником Наибольший размер — 270 мм. Вес 29,5 кг 129—4 0,95 5 Отрегулировать зацепление цилиндрической пары и проверить легкость вращения 0 вала — 50 мм. Длина вала — 270 мм 99—3 3,3 7 Установить входной вал 1 в сборе в открытые гнезда подшипников с зацеплением зубчатого колеса и вала шестерни Наибольший размер— 375 мм. Вес — 16,5 кг 129—4 0,48 8 Отрегулировать зацепление конической пары и проверить легкость вращения т—4; z—26. Осевой зазор 0,04—0,1 100—9 11,5

15

Продолжение

№ перехода Содержание работы Факгрры, вчияющие на продолжительность сборки № карты и позиции Время в мин 9 Установить прокладку Размер пробки 1М24х 85—11 1,3 18 и ввернуть пробку 17 Х2 Длина ввертывания — 25 мм 10 Установить крышку ре- 0 болта 16 мм. Вес 114—37 11,4 дуктора 6 с совмещением крышки — 86 кг. Коли- отверстий, установкой прокладки, шайб и креп- чество отверстий — 18 лением болтами гаечным ключом 11 Запрессовать кониче- Размер штифта — 10Х 78—8 0,28×2— ский штифт 25 Х45. Количество — 2 шт. =0,56 12 Установить крышку 8 в 0 отверстия — 175 мм 57-7 0,55×5= 13 отверстие корпуса Длина продвижения — 13 мм. Вес — 2,0 кг. Количество крышек — 5 Посадка — скользящая —2,75 0,07 <0,8= Установить шайбу 23 0 шайбы — 12 мм 133—1 Длина продвижения — =0,056 25 мм Количество 0,056X30= шайб—30 шт. = 1,68 14 Установить и ввернуть Размер болта — М12х 137—10 0,55X0,75= болт 24 гаечным ключом X25. Шаг — 1,75. Коли =0,41 чество болтов — 30 0,41X30= 15 = 12,3 Установить фланцевую 0 отверстия — 175 мм. 57—8 0,65 крышку 11 в отверстие Длина продвижения — 16 корпуса 85 мм. Вес — 1,4 кг. Посадка — скользящая 0,07X0,9= Установить шайбу 23 0 шайбы—12 мм. Длина продвижения — 25 мм. Количество шайб — 6 133—1 =0,063 0,063×6= =0,378 17 Установить и ввернуть Размер болта — М12х 137—10 0,55×0,8= болт 24 гаечным ключом Х25. Шаг — 1,75. Коли =0,44 чество болтов — 6 0,44X6 = 18 =2,64 Установить смотровую Наибольший размер — 127—2 0,19 19 крышку 7 на корпус с совмещением отверстий 225 мм. Вес ■— 1,32 кг 137—6 0,34×0,8= Установить и ввернуть Размер болта — М8Х болт 12 гаечным ключом Х15. Шаг — 1,5. Количе =0,272 ство болтов — 6 0,272X6= 20 = 1,63 Установить фирменную 0 заклепки 3 мм. Ко 75—3 3 табличку 19 и закрепить заклепками 20 личество заклепок — 4 Всего 7Ш на сборку ре Итого . . . 67,158 дуктора 117,25 мин

I. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ

РАЗМЕТКА ДЕТАЛЕЙ ПРИ ПОМОЩИ ЧЕРТИЛКИ, ЦИРКУЛЯ И МАСШТАБНОЙ ЛИНЕЙКИ

Разметка

КАРТА 1

Вид разметки

Время в мин

По линейке

По шаблону или детали

0,6

0,8

17

ОКЕРНИВАНИЕ ЛИНИЙ (КОНТУРА)

И КЕРНЕНИЕ ЦЕНТРОВ ОТВЕРСТИЙ

Разметка

КАРТА 2

СВЕРЛЕНИЕ СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЙ ЭЛЕКТРОСВЕРЛИЛКОЙ ИЛИ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СВЕРЛИЛЬНОЙ МАШИНОЙ Сверло Р18 Материал — сталь а_в~40-ИЮ кгс/мм²

Сверление

КАРТА 3, лист 1

О

81301—510 038(01)—74

БЗ—71—7—73

© Издательство «Машиностроение», 1974 г.

Сверление

КАРТА 3, лист 2

3, В зависимости от количества отверстий в детали нормативное время принимать с поправочными коэффициентами:

Количество отверстий в детали до

10

20

30

Коэффициент К

1,0

0,9

0,75

0,05

4. При применении указанных марок сверлилок, установленных на откидной скобе, нормативное время принимать с поправочным коэффициентом /<=0Д

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие нормативы времени предназначены для технического нормирования слесарных и слесарно-сборочных работ, выполняемых в механических и механосборочных цехах машиностроительных заводов в условиях мелкосерийного и единичного производства*

В разработке нормативов принимали участие Всесоюзный проектно-конструкторско-технологический институт (ВПКТИ), Всесоюзный проектно-технологический институт тяжелого машиностроения (ВПТИтяжмаш, г. Москва).

При разработке настоящих нормативов были использованы хронометражные, фотохронометражные наблюдения и фотографии рабочего дня, проведенные на заводах: Горьковском фрезерных станков, Горьковском дизелестроительном «Двигатель революции», Выксунском дробильно-размольного оборудования, Новосибирском «Тяжстанкогидропресс», Пермском торгового машиностроения, Кировском машиностроительном и металлургическом, Невском машиностроительном им. Ленина, Ленинградском «Русский дизель», Ленинградском станкостроительном им. Свердлова, Ленинградском металлическом им. XXII съезда КПСС, Электростальском тяжелого машиностроения, Коломенском тяжелого станкостроения, зуборезных станков, Саратовского станкостроительного объединения, Ульяновском заводе тяжелых и уникальных станков, Брянском машиностроительном, Нальчикском машиностроительном, Ставропольском «Красный металлист», Ростсельмаш, Стерлитамакском станкостроительном’ им. В. И. Ленина. Куйбышевском продовольственного машиностроения, Уралтяжмаш, Уралэлектротяжмаш, Бузулукском тяжелого машиностроения им. Куйбышева, Южуралмаш, Челябинском дорожных машин им. Колющенко, Старокраматорском машиностроительном им. Орджоникидзе, Донецком им. Лениско-го комсомола Украины, Смелянском машиностроительном, Фастовском «Красный Октябрь», Днепропетровском электровозостроительном, Бердянском дорожных машин и др.

Кроме того, были использованы местные и отраслевые нормативные материалы, разработанные заводскими нормативно-исследовательскими бюро и нормативно-исследовательскими отделами научно-исследовательских институтов.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Сборник содержит нормативные карты на комплекты и приемы слесарных и сборочных работ, имеющих применение на большинстве заводов машиностроительной промышленности. В нормативных картах на сборочные работы наибольший размер собираемых деталей достигает до 4000 мм при максимальном весе 4000 кг.

Настоящие нормативы предназначены для расчета технически обоснованных норм времени на слесарную обработку и сборку машин в условиях мелкосерийного и единичного производства, для которых характерны следующие особенности.

1.    Разнообразие конструкций выпускаемых изделий.

2.    Малые размеры партий изделий, запускаемых в производство.

3.    Отсутствие взаимозаменяемости деталей, узлов.

4.    Наличие маршрутной технологической документации.

5.    Укрупненность операций с большим числом различных комплексов приемов.

6.    Разнообразие работ, выполняемых слесарем-сборщиком или бригадой слесарей-сборщиков.

7.    Преобладание универсальных приспособлении, инструмента и оборудования.

Нормативы времени разработаны с учетом следующих организационно-технических условий выполнения слесарно-сборочных работ.

1.    Наличие необходимого инструмента, приспособлений, испытательных стендов, подъемно-транспортных средств и другого оборудования.

2.    Рациональная планировка и организация рабочих мест, оборудование их необходимыми стеллажами, ящиками с ячейками и т. п.

3.    Комплектование деталей, доставка их к рабочему месту производится вспомогательными рабочими.

4.    Получение из кладовой цеха инструмента, приспособлений производится самим слесарем-сборщиком.

5.    Прием и оформление выполненной работы осуществляется мастером и контролером ОТК, как правило, на рабочем месте.

4

6.    Нормальная освещенность рабочих мест и наличие других необходимых санитарно-гигиенических условий труда.

7.    Соблюдение правил техники безопасности.

Карты нормативов рассчитаны на выполнение слесарно-сборочных работ при удобном положении рабочего с установкой деталей и узлов на вертикальную и горизонтальную плоскость; при выполнении работы в стесненном положении, ограничивающем движение слесаря-сборщика, к нормативам времени необходимо применять поправочные коэффициенты (см. карту 143).

В нормативах перемещение деталей, узлов при сборке принято на расстояние до 5 м. При перемещении на расстояние свыше 5 м предусматривается дополнительное время (см. карту 122).

При сборке деталей, узлов весом до 20 кг перемещение и установка производятся вручную, детали и узлы весом свыше 20 кг перемещаются и устанавливаются при помощи подъемных средств.

В карте на установку деталей или узлов с помощью подъемных средств предусмотрено применение тельфера, имеющего скорость перемещения 20 м/мин н скорость подъема 8 м/мин.

При установке деталей или узлов с применением мостового крана к нормативному времени следует добавлять время на вызов крана 1,3 мин.

Принятая скорость крана при передвижении 50 м/мин, при подъеме — 8 м/мин.

Указанное в нормативах время определено для средних значений факторов, влияющих на продолжительность приемов работы, с указанием «до». Поэтому нужные значения следует определять по ближайшим большим величинам факторов без интерполирования, кроме карт укрупненных комплексов, где предусмотрена интерполяция между принятыми величинами факторов.

Для упрощения расчета норм времени в нормативных картах дано штучное время, в котором подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности принято в размере 11 % от оперативного времени.

Время в нормативных картах рассчитано на длительность выполнения сборочных комплексов и приемов работы одним слесарем-сборщиком.

При выполнении работы по сборке узла или изделия одновременно двумя или большим количеством слесарей-сборщиков норму времени следует рассчитывать в зависимости от доли участия этих рабочих в выполнении сборочной операции, с учетом перекрытий и совмещения приемов работ.

Пример 1. Установка детали по риске

5

Исходные данные

Вес детали — 4000 кг.

Наибольший размер — 4000X2000 мм.

Количество деталей в партии — 3 шт.

Установка детали производится при помощи мостового крана грузоподъемностью 5 т.

Деталь находится от рабочего места на расстоянии 5 м.

Технологическим процессом предусмотрено, что установка такой детали должна производиться двумя рабочими. Определяем норму времени для двух рабочих. По карте 64, поз. 7 время для одного рабочего на установку на плоскость по риске детали весом 4000 кг и наибольшего размера 4000 мм равно 5,9 мин., А для выполнения работы двумя рабочими нормативное время будет равно

5,9X2=11,8 мин.

Пример 2. Установка детали на плоскость с совмещением отверстий, креплением болтами с гайками и шплинтовкой.

Исходные данные

Вес детали — 3000 кг.

Наибольший размер — 2500X1000 мм.

Количество отверстий — 24.

Диаметр болта — 20 мм, шаг резьбы — 2,5 мм.

Завертывание гаек производится гаечным ключом.

Диаметр шплинта — 4X30 мм.

Установка детали производится при помощи мостового крана грузоподъемностью 5 т.

Деталь находится от рабочего места на расстоянии 5 м.

Количество деталей в партии — 2 шт.

Технологическим процессом предусмотрено, что установка та-кой детали должна производиться двумя слесарями-сборщиками, а установка болтов, завертывание гаек и шплинтовка — одним рабочим. Весь комплекс работ выполняет бригада, состоящая из двух человек. Определяем норму времени на выполнение работы бригадой из двух человек.

По карте 114, поз. 13 нормативное время для выполнения работы одним рабочим равняется 29,5 мин.

На установку детали с совмещением отверстий технологическим процессом предусмотрено два рабочих. Тогда нормативное время для второго рабочего берется из карты 127, поз. 6 в раз-мере 6,4 мин, а на весь комплекс работы бригады рабочих из двух человек нормативное время составит 29,5+6,4 = 35,9 мин* или по 17,95 мин на одного рабочего.

Сборник нормативов содержит:

1. Нормативные карты слесарных работ.

6

2.    Укрупненные нормативы штучного времени на комплексы слесарно-сборочных работ.

Нормирование укрупненными комплексами, приведенными в сборнике, значительно сокращает время расчета норм. При этом штучное время определяется путем суммирования штучного времени на отдельные приемы и комплексы сборочных работ:

7п—2 (/jhj “Ь ^ш₂“Ь ..*

где Т_ш — штучное время на укрупненный комплекс;

/_Шл— штучное 1время на отдельные приемы и комплексы приемов работ;

К — коэффициент, учитывающий количество собираемых узлов, изделий в партии.

3.    Нормативы штучного времени на комплексы приемов слесарно-сборочных работ (установочные, крепежные, пригоночные, регулировочные и прочие приемы).

4.    Нормативы штучного времени на отдельные приемы, связанные с выполнением сборочных операций*

5.    Приложение — карты на приемы и комплексы приемов работ, включенные в укрупненные нормативы штучного времени.

Регулировочные работы, выполняемые при сборке узлов и механизмов, даны для наиболее распространенных случаев регулировок, встречающихся при сборке зубчатых зацеплений и установке подшипников. Картами предусмотрена регулировка с помощью болтов, прокладок, колец и стопорных винтов (см. карты 95—101).

В комплекс включены приемы, связанные с установкой регулируемых деталей в нужном положении путем перемещения их по валу вручную с помощью рычага или специального молотка, с провертыванием шестерен на валу для проверки заданных параметров, с измерением размеров под компенсаторные прокладки и т. п.

В нормативных картах предусмотрены установка регулируемых деталей, технологических валиков и втулок, а также снятие их по необходимости. Повторная установка деталей в картах не предусматривается.

Время на регулировку, приведенное в нормативах, дано как среднее для работ этого типа.

Для слесарных и слесарно-сборочных работ по сборке машин мелкосерийного и единичного производства предусматривается применение поправочных коэффициентов на величину партии.

Количество собираемых узлов, изделий в партии……1—3    4—5    б—7    8 и св.    8

Коэффициент…… 1,0    0,95    0,9    0,85

7

ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Операция: сборка редуктора и узлов.

Исходные данные

Общий вес редуктора — 429 кг.

Количество деталей — 170 шт.

Количество узлов, предварительно собираемых — 4 шт. Партия одновременно собираемых редукторов — 1—3 шт.

Технические условия сборки

Шпонки посажены плотно.

Подшипники качения также посажены плотно до упора. Зацепление шестерен нормальное, без смещения и биения. Крышки прилегают плотно, без зазоров.

Вращение валов плавное, легкое.

					Вес	в кг
№ детали	Наименование	Основные размеры	Коли чество	Материал	одной едини цы	общий
1	Вал входной	Узел	1	Сталь	16	16
2	Вал промежуточный быстроходный	Узел	1	Сталь	29,5	29,5 !
3	Вал промежуточный тихоходный	Узел	1	Сталь	46	46
4	Вал выходной	Узел	1	Сталь	111	111 .
5	Корпус редуктора	Узел	1	СЧ 15-32	120	120 ,
6	Крышка редуктора	Узел	1	СЧ 15-32	86	86 |
7	Крышка смотровая	Узел	1	Сталь	1,32	1,32 ■
8	Крышка	—	1	Сталь 35Л	1,95	1,95 ;
9	Крышка	—	2	Сталь 35Л Сталь 35Л Сталь 35Л СтЗ	1,82	3,64 !
10	Крышка	—	2	1,7	3,4 !
11	Крышка фланцевая	—	1	1,4	М !
12	Болт	М8Х15	12	0,011	0,132 !
13	Болт	М 16×55	4	СтЗ	0,108	0,432 i
14	Болт	М16Х180	10	СтЗ	0,274	2,74 ,
15	Г айка	М16	18	СтЗ	0,041	0,738 ,
16	Шайба пружинная	0 16	18	65 Г	0,008	0,144
17	Пробка спускная	1М24х2	1	СтЗ	0,123	0 „123
18	Прокладка уплотнительная	—	1	Кожа	0,0015	0,0015′
19	Табличка фирменная	— —	1	Жесть	0,06	0,06 }
20	Заклепка	0 3X8	4	Медь	0,0005	0,002 >
21	Болт	M16X110	4	СтЗ	0,18	0,72 ,
22	Болт	М12Х45	6	СтЗ	0,47	0,282 !
23	Шайба пружинная	М 12	42	65 Г	0,05	2,1 ■
24	Болт	М 12×25	36	СтЗ	0,033	1,188
25	Штифт конический	10×45	2	Сталь 45	0,032	0,064

!4_} /S_f 16

Профстандарт Слесаря механосборочных работ

— обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей;
— виды и содержание технологической документации, используемой в организации;
— основные свойства и маркировка обрабатываемых и инструментальных материалов;
— требования к планировке, оснащению и организации рабочего места при выполнении слесарных работ, при выполнении гидравлических,пневматических и механических испытаний простых машиностроительных изделий, их деталей, узлов и механизмов;
— виды, конструкции, назначение, геометрические параметры и правила использования применяемых слесарных инструментов, инструментов для обработки цилиндрических отверстий, для нарезания резьбы;
— марки и свойства материалов, применяемых при изготовлении деталей простых машиностроительных изделий, инструментальных материалов;
— виды, конструкции, назначение и правила использования слесарных приспособлений;
— правила и приемы разметки деталей простых машиностроительных изделий, рубки и резки проката ручным и механизированным инструментом;
— способы гибки и правки деталей простых машиностроительных изделий;
— технологические методы и приемы слесарной обработки заготовок деталей простых машиностроительных изделий;
— технологические возможности станков и механизированного инструмента для обработки цилиндрических отверстий;
— правила эксплуатации механизированного инструмента и станков для обработки цилиндрических отверстий;
— типовые технологические режимы обработки цилиндрических отверстий;
— геометрические параметры слесарного инструмента и сверл в зависимости от обрабатываемого материала;
— назначение, свойства и способы применения СОТС при сверлении и нарезании резьбы;
— устройство, правила использования и органы управления точильно-шлифовальных станков;
— виды дефектов при обработке поверхностей заготовок деталей простых машиностроительных изделий, сборочных соединений, их причины и способы предупреждения;
— способы и приемы контроля геометрических параметров деталей простых машиностроительных изделий, сборки резьбовых и шпоночных соединений, холодной клепки, сборки клеевых соединений, сборки подшипниковых узлов на подшипниках качения и скольжения;
— виды, конструкции, назначение, возможности и правила использования контрольно-измерительных инструментов для контроля линейных размеров с точностью до 12-го квалитета, угловых размеров с точностью до 13-й степени, для контроля точности формы и взаимного расположения поверхностей с погрешностью не выше 13-й степени точности, для контроля параметров резьбовых поверхностей с точностью до 7-й степени;
— виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении слесарных работ, сборочных работ, при гидравлических, пневматических и механических испытаниях;
— требования охраны труда,пожарной, промышленной, экологической безопасности и электробезопасности при выполнении слесарных работгидравлических, пневматических и механических испытаниях;
— конструкцию, устройство и принципы работы собираемых и испытываемых простых машиностроительных изделий, их узлов и механизмов;
— технические условия на сборку, испытания простых машиностроительных изделий, их деталей, узлов и механизмов;
— виды, конструкции, назначение и правила использования применяемых слесарно-монтажных инструментов, сборочных приспособлений, подшипников скольжения, резьб и деталей резьбовых соединений, подшипников качения, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений;
— виды, основные характеристики, назначение и правила применения клеев;
— виды шпоночных соединений;
— виды заклепок и заклепочных соединений;
— виды, основные характеристики, назначение и правила применения консистентных смазок и смазывающих жидкостей;
— порядок сборки простых машиностроительных изделий, их узлов и механизмов;
— последовательность действий при испытаниях простых машиностроительных изделий, их деталей, узлов и механизмов;
— методы гидравлических, механических и пневматических испытаний простых машиностроительных изделий, их деталей и узлов;
— основные технологические параметры установок для гидравлических, пневматических и механических испытаний простых машиностроительных изделий, их деталей и узлов;
— методы контроля герметичности при гидравлических и пневматических испытаниях,параметров при механических испытаниях простых машиностроительных изделий, их деталей и узлов;
— виды, основные характеристики, назначение и правила применения приборов контроля герметичности гидравлических, пневматических и механических испытаниях простых машиностроительных изделий, их деталей и узлов;
— правила оформления результатов испытаний;
— методы устранения дефектов после гидравлических и пневматических испытаний простых машиностроительных изделий, их деталей и узлов;
— правила строповки и перемещения грузов;
— систему знаковой сигнализации при работе с машинистом крана.

Удостоверение Слесаря механосборочных работ Вы получите после того как пройдете обучение в нашем Учебном Центре ДПО РБП по программе обучения Слесаря механосборочных работ. Вы будете уметь выполнять:
— чтение и применение технической документации на простые детали с точностью размеров до 12-го квалитета;
— выбор в соответствии с технологической документацией, подготовку к работе слесарно-монтажных, контрольно-измерительных инструментов и приспособлений;
— пользование ручным слесарным инструментом и механическим оборудованием для резки проката;
— пользование ручным и механизированным слесарным инструментом для опиливания заготовок деталей простых машиностроительных изделий;
— применение ручного слесарного инструмента для разметки и приспособления для гибки и правки заготовок деталей простых машиностроительных изделий;
— опиливание и щабрение плоских поверхностей заготовок деталей простых машиностроительных изделий;
— выбор инструментов для обработки цилиндрических отверстий, для нарезания резьбы;
— сверление и рассверливание отверстия на простых сверлильных станках и переносным механизированным инструментом;
— применение кондукторов для сверления цилиндрических отверстий в заготовках деталей простых машиностроительных изделий;
— выбор технологических режимов обработки цилиндрических отверстий;
— нарезку наружной резьбы плашками вручную, внутренней резьбы метчиками вручную и на станках;
— применение смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС) при сверлении и нарезании резьбы;
— выявление причин брака, предупреждать возможный брак при обработке поверхностей заготовок деталей простых машиностроительных изделий;
— применение стандартных контрольно-измерительных инструментов для контроля линейных, угловых размеров деталей простых машиностроительных изделий с точностью до 12-го квалитета;
— применение контрольно-измерительных инструментов и приспособлений для контроля точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей простых машиностроительных изделий с точностью до 13-й степени;
— использовать стандартные контрольно-измерительные инструменты для контроля параметров резьбовых поверхностей деталей простых машиностроительных изделий с точностью до 7-й степени;
— контроль шероховатостей поверхностей деталей простых машиностроительных изделий визуально-тактильным методом;
— поддержку состояния рабочего места в соответствии требованиями охраны труда,пожарной, промышленной и экологической безопасности;
— применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении слесарных работ, сборочных работ;
— применение слесарно-монтажного инструмента для сборки резьбовых, шпоночных соединений, соединения деталей;
— применение ручного и механизированного инструмента для холодной клепки;
— сборку подшипниковых узлов простых механизмов на подшипниках качения и скольжения;
— смазку и склеивание деталей простых машиностроительных изделий, их узлов и механизмов;
— выявление причины брака, предупреждать возможный брак и использовать универсальный измерительный инструмент при сборке и для контроля простых машиностроительных изделий, их узлов и механизмов;
— монтаж трубопроводов для гидравлических и пневматических испытаний простых деталей и узлов;
— подготовку простых машиностроительных изделий, их детали и узлы к гидравлическим и пневматическим испытаниям;
— применение гидравлических и пневматических установок и оснастку для контроля герметичности, а также методы контроля герметичности при гидравлических и пневматических испытаниях простых машиностроительных изделий, их деталей и узлов;
— устранение дефектов герметичности простых машиностроительных изделий,их деталей и узлов;
— применение оборудования и оснастку для механических испытаний простых машиностроительных изделий, их деталей, узлов и механизмов;
— документирование результатов испытаний простых машиностроительных изделий, их деталей, узлов и механизмов;
— выбор схем строповки и управление подъемом (снятием) простых машиностроительных изделий, их деталей, узлов, механизмов и технологической оснастки.

Модуль 9. Производственная практика
Модуль 10.Практические и лабораторные работы
Модуль 11.Итоговая аттестация:
Если Вы хотите приобрести новую профессию и получить удостоверение Слесаря механосборочных работ или повысить свое мастерство в качестве Слесаря механосборочных работ более высокого разряда,либо документально подтвердить свою квалификацию,пройдя ежегодную аттестацию — эти курсы для Вас!

Слесарь механосборочных работ разряды