Степень использования
производственного оборудования
характеризуется следующими показателями:
— коэффициент
экстенсивного использования оборудования
(Кэкст.);
— коэффициент
интенсивного использования оборудования
(Кинтенс.);
— коэффициент
интегрального использования оборудования
(Кинтегр.).
Коэффициент
экстенсивного использования оборудования
характеризует степень использования
производственного оборудования во
времени, т.е. учитывает фактор времени
работы оборудования.
Коэффициент
интенсивного использования оборудования
характеризует степень использования
производственного оборудования по его
мощности, т.е. по производительности.
Для обобщающей
характеристики использования
производственного оборудования по
времени и по производительности
(мощности) исчисляют коэффициент
интегрального использования оборудования.
Так, если выпуск
продукции в натуральном выражении мы
обозначили q,
то
q
= Му * Т * Кр.о. * П, (7.3)
где Му – установлено
станков (машин);
Т – время
работы одного станка (машины) в год,
час.;
Т = Д * t
* Ксм, (7.4)
где Д – количество
рабочих дней в году,
t
— продолжительность смены,
Ксм – коэффициент
сменности, т.е. число смен работы,
Кр.о. –
коэффициент работающего оборудования;
100 – а
Кр.о. = ————,
(7.5)
100
где а – процент
простойного, резервного и находящегося
в плановом ремонте
(% неработающего
оборудования);
П –
производительность одного станка
(машины), шт./час.
Тогда, учитывая,
что Му, Т, Кр.о. являются экстенсивными
факторами, т.е. учитывают использование
оборудования во времени, можно записать
следующее выражение для определения
коэффициента экстенсивного использования
оборудования:
, (7.6)
где Му1,
Т1,
Кр.о.1
– показатели отчетного периода;
Му0,
Т0,
Кр.о.0
– максимально возможные либо плановые
показатели.
Так как
производительность станка (машины)
является интенсивным фактором, т.е.
характеризует интенсивность использования
оборудования, то коэффициент интенсивного
использования оборудования может быть
исчислен как
, (7.7)
где П1
– фактическая производительность
станка (машины);
П0
– паспортная, либо плановая
производительность.
В свою очередь
коэффициент интегрального использования
оборудования определяется как
Кинтегр.
= Кэкстенс.
* Кинтенс.
(7.8)
или
,
(7.9)
. (7.10)
К показателям
использования производственного
оборудования также относятся:
— коэффициент
использования парка оборудования,
который представляет собой отношение
числа единиц работающего оборудования
к числу единиц установленного либо
наличного оборудования;
— коэффициент
сменности (Ксм), который показывает,
сколько смен в среднем работает каждая
единица оборудования. Он может определяться
по работающему оборудованию как отношение
фактически отработанных машино-смен
к фактически отработанным машино-дням
или ко всему установленному оборудованию,
т.е. максимально возможному числу
машино-дней работы.
Если, например, за
месяц общее количество установленных
в цехе машино-дней 2000, в т.ч. отработанных
машино-дней – 1118, а число отработанных
машино-смен – 2410, то Ксм работающего
оборудования равен 2410 : 1118 = 2,16, а
установленного – 2420 : 2000 = 1,21.
Ксм можно вычислить
и по данным сплошного суточного наблюдения
за временем работы и бездействия
оборудования. Так, если в день обследования
оборудования из 40 единиц, установленных
в цехе, 5 единиц работало в одну смену и
30 – в две, то Ксм установленного
оборудования составит
.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Получить дополнительную прибыль, повысить рентабельность продукции, сократить затраты и капиталовложения — основные цели любого предприятия. Для достижения указанных целей нужно постоянно анализировать, как используются производственные мощности предприятия. В связи с этим представим методику анализа использования производственных мощностей. Применяя ее в работе, можно выявить резервы повышения выпуска продукции, повысить интенсивность работы оборудования, определить слабые места в организации производственной программы, обнаружить внутрисменные и целосменные простои оборудования.
МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (Кисп), который можно рассчитать по формуле:
Кисп = Vпл (факт) – Мср/г, (1)
где Vпл (факт) — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;
Мср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.
НА ЗАМЕТКУ
-
Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.
-
Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.
-
Если Vпл (факт) < Мср/г, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.
-
Для устойчивой работы и перспективной деятельности в части улучшения качества, обновления выпускаемой продукции и других стратегических целей предприятие должно иметь оптимальный резерв производственной мощности. Размер этого резерва находится в пределах 10–15 % и зависит от специфики предприятия.
Величина среднегодовой производственной мощности зависит от своевременности ввода и выбытия производственных мощностей и рассчитывается по следующей формуле:
Мср/г = Мн + ∑(Мвв × Чвв) / 12 – ∑(Мвыб × Чвыб) / 12, (2)
где Мн — производственная мощность на начало периода;
Мвв — мощности, введенные в действие в течение года;
Мвыб — мощности, выбывшие в течение года;
Чвв — число месяцев эксплуатации введенной мощности;
Чвыб — число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.
ПРИМЕР 1
ОАО «Бриз» занимается переработкой молока и изготовлением молочной продукции. На 01.05.2016 на предприятии демонтировали старое оборудование и установили новую линию по розливу молока. Это дало прирост выпуска готовой продукции на 32 029 тыс. руб.
Производственная мощность выбывшего на 01.05.2016 оборудования — 6870 т.
Производственная мощность оборудования, введенного с 01.05.2016, — 23 989,5 т.
Среднегодовая производственная мощность за 2016 г. составит:
Мср/г = 21 497 + (23 989,5 × 8 / 12) – (6870 × 4 / 12) = 35 200 т.
Рассчитаем степень использования производственной мощности ОАО «Бриз» (табл. 1).
|
Таблица 1. Использование производственной мощности ОАО «Бриз» |
|||
|
Показатель |
2015 г. |
2016 г. |
Отклонение |
|
Выпуск продукции: |
|||
|
в действующих ценах, тыс. руб. |
546 024 |
578 053 |
+32 029 |
|
в натуральном выражении, т |
21 497 |
22 758 |
+1261 |
|
Среднегодовая производственная мощность, т |
29 560 |
35 200 |
+5640 |
|
Прирост среднегодовой производственной мощности за счет: |
|||
|
ввода в действие нового и модернизации старого оборудования |
+3384 |
||
|
реконструкции цеха |
+2256 |
||
|
Степень использования производственной мощности, % |
72,7 |
64,7 |
–8,0 |
|
Производственная площадь, м2 |
3357 |
3357 |
— |
|
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб. |
162,7 |
172,2 |
+9,5 |
|
Уровень недозагрузки мощностей, % |
27,3 |
35,3 |
+8,0 |
Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2016 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.
Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.
2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.
Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.
Анализ использования численного парка оборудования
Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:
- коэффициент использования парка наличного оборудования (Кнал), который рассчитывается по следующей формуле:
Кнал = Одейст / Ообщ, (3)
где Одейст — количество действующего оборудования;
Ообщ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;
- коэффициент использования парка установленного оборудования (Куст), который можно определить по формуле:
Куст = Ор / Оуст, (4)
где Ор — количество работающего оборудования;
Оуст — количество установленного оборудования.
Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.
ПРИМЕР 2
Рассчитаем использование численного парка оборудования в ОАО «Бриз». Необходимые данные и результаты расчетов представим в табл. 2.
|
Таблица 2. Использование численного парка оборудования |
|||
|
Показатель |
2015 г. |
2016 г. |
Отклонение |
|
Наличное оборудование, ед. |
231 |
254 |
23 |
|
Установленное оборудование, ед. |
230 |
246 |
16 |
|
Действующее оборудование, ед. |
193 |
228 |
35 |
|
Коэффициент использования парка наличного оборудования, % |
83,5 |
89,8 |
6,3 |
|
Коэффициент использования парка установленного оборудования, % |
83,9 |
92,7 |
8,8 |
Согласно данным табл. 2 в 2016 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2016 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.
Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.
В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2016 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.
Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.
Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.
Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.
Доля установленного оборудования в 2016 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.
ЭТО ВАЖНО
Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).
Анализ оборудования по времени работы
Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.
Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:
- коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж):
Креж = Тфакт / Треж, (5)
где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);
Треж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;
- коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (Кэкс):
Кэкс = Тфакт / Тплан, (6)
где Тплан — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.
ПРИМЕР 3
Для расчета показателей использования оборудования по времени применим систему показателей времени работы оборудования в цехе цельномолочной продукции ОАО «Бриз» (табл. 3).
|
Таблица 3. Система показателей времени работы оборудования |
||||
|
Фонд времени |
Цель расчета |
Формула расчета |
2015 г. |
2016 г. |
|
Календарный (плановый) |
Определить максимально возможное время работы оборудования |
Тк = Дк × 24 ч × Оуст, где Тк — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч; Дк — число календарных дней в году; Оуст — число единиц установленного оборудования |
Тк = 365 × 24 × 58 = 508 080 ч |
Тк = 366 × 24 × 62 = 544 608 ч |
|
Номинальный (режимный) |
Определить возможное время работы оборудования с учетом выходных и праздничных дней, установленного режима работы предприятия |
Тн = (Дк – (Дв + Дп)) × Кс × Фс × Оуст, где Тн — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч; Дв — число выходных дней в году; Дп — число праздничных дней в году; Кс — число смен в рабочих сутках; Фс — продолжительность рабочей смены |
Тн = (365 – 118) × 1,7 × 16 × 58 = 320 902 ч |
Тн = (366 – 119) × 1,7 × 16 × 62 = 416 541 ч |
|
Полезный (действительный) |
Определить возможное время работы оборудования с учетом планируемых потерь времени на ремонт и модернизацию |
Тп = Тн × Кисп = Тн × (1 – ап / 100), где Тп — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч; Кисп — коэффициент полезного использования оборудования; ап — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, % |
Тп = 320 902 × (1 – 15 / 100) = 272 767 ч |
Тп = 416 541 × (1 – 15 / 100) = 354 060 ч |
|
Фактическое время |
Определить фактическое время работы оборудования с учетом внеплановых простоев |
Тфакт = Тп – Тпр, где Тфакт — фактическое время работы оборудования, ч; Тпр — продолжительность внеплановых простоев, ч |
Тфакт = 272 767 – 18 615 = 254 152 ч |
Тфакт = 354 060 – 20 835 = 333 225 ч |
|
Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж) |
Креж = 254 152 / 320 902 = 0,79 |
Креж = 333 225 / 416 541 = 0,8 |
||
|
Коэффициент экстенсивной нагрузки (Кэкс) |
Кэкс = 254 152 / 508 080 = 0,5 |
Кэкс = 333 225 / 544 608 = 0,61 |
Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2016 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.
На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.
НА ЗАМЕТКУ
К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:
-
увеличение времени работы оборудования;
-
ликвидация простоев;
-
устранение неравномерного выпуска продукции;
-
повышение коэффициента сменности.
Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (Ксм):
Ксм = Тфакт / Чзаг, (7)
где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);
Чзаг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.
Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.
ПРИМЕР 4
В цельномолочном цехе ОАО «Бриз» в 2015 г. было установлено 58 единиц оборудования, за текущий месяц отработано 1856 смен, в месяце 20 рабочих дней.
Коэффициент сменности (Ксм) составит:
1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.
Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.
Анализ использования оборудования по производительности
Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Кинт):
Кинт = Qфакт / Qуст, (8)
где Qфакт — фактический объем продукции в единицу времени;
Qуст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).
ПРИМЕР 5
Цельномолочный цех ОАО «Бриз» в среднем на одну единицу оборудования за 1 час выпускал 25 кг основной продукции в 2015 г. и 27 кг в 2016 г.
Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2016 г. — 28 кг.
Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (Кинт):
- 2015 г. — 0,93 (25 / 27);
- 2016 г. — 0,96 (27 / 28).
Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.
НА ЗАМЕТКУ
К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:
-
применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;
-
рациональное размещение оборудования;
-
внедрение поточных методов работы.
Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (Кэкс) и интенсивной (Кинт) нагрузки оборудования:
К1 = Кэкс × Кинт. (9)
Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.
ПРИМЕР 6
Используем показатели экстенсивной (пример 3) и интенсивной (пример 5) нагрузки оборудования цельномолочного цеха ОАО «Бриз» и рассчитаем интегральный показатель нагрузки этого оборудования в 2015 и 2016 гг.:
К12015 = 0,5 × 0,93 = 0,47.
К12016 = 0,61 × 0,96 = 0,59.
За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.
Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.
3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.
Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.
Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:
ВП = Одейст × Д × Ксм × Псм × ЧВ, (10)
где Одейст — количество действующего оборудования;
Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;
Ксм — коэффициент сменности работы оборудования;
Псм — средняя продолжительность смены;
ЧВ — средняя выработка за один машино-час.
Расчет следует проводить по группам однородного оборудования, поэтому будем использовать показатели по цельномолочному цеху ОАО «Бриз».
Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.
|
Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции |
|||
|
Показатель |
2015 г. |
2016 г. |
Отклонение |
|
Объем выпуска продукции, тыс. руб. |
124 191 |
173 542 |
49 351 |
|
Среднегодовое количество действующего оборудования, ед. |
58 |
62 |
4 |
|
Число дней, отработанных единицей оборудования в году |
242 |
241 |
–1 |
|
Коэффициент сменности |
1,6 |
1,7 |
0,1 |
|
Средняя продолжительность смены, ч |
14 |
16 |
2 |
|
Среднечасовая выработка единицы действующего оборудования, тыс. руб. |
0,395 |
0,427 |
0,032 |
Рассчитаем влияние факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе методом абсолютных разниц (табл. 5).
|
Таблица 5. Расчет влияния факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе |
|||
|
Фактор |
Формула расчета |
Расчет |
Сумма влияния, тыс. руб. |
|
Количество действующего оборудования, ед. |
ΔОдейст × Д0 × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0 |
4 × 242 × 1,6 × 14 × 0,395 |
+8565 |
|
Количество дней, отработанных единицей оборудования в году |
Одейст1 × ΔД × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0 |
62 × –1 × 1,6 × 14 × 0,395 |
–549 |
|
Коэффициент сменности работы оборудования |
Одейст1 × Д1 × ΔКсм × Псм0 × ЧВ0 |
62 × 241 × 0,1 × 14 × 0,395 |
+8263 |
|
Средняя продолжительность смены, ч |
Одейст1 × Д1 × Ксм1 × ΔПсм × ЧВ0 |
62 × 241 × 1,7 × 2 × 0,395 |
+20 067 |
|
Среднечасовая выработка за 1 станко-час |
Одейст1 × Д1 × Ксм1 × Псм1 × ΔЧВ |
62 × 241 × 1,7 × 16 × 0,032 |
+13 006 |
|
Итого |
+49 352 |
Исходя из данных табл. 5, основное влияние на рост выпуска продукции оказали следующие факторы:
- увеличение продолжительности смены (+20 067 тыс. руб.);
- увеличение среднечасовой выработки (+13 006 тыс. руб.);
- рост числа действующего оборудования в цельномолочном цехе (+8565 тыс. руб.);
- повышение коэффициента сменности работы оборудования (+8263 тыс. руб.).
В работе цельномолочного цеха имеются резервы увеличения выпуска продукции за счет его экстенсивной загрузки. Для улучшения и дальнейшего наращивания производственных мощностей по цельномолочному цеху и всему предприятию ОАО «Бриз» необходимо:
- сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного оборудования;
- модернизировать действующий парк основного оборудования.
ПОДВОДИМ ИТОГИ
1. Для дополнительного увеличения прибыли, роста рентабельности продукции, сокращения затрат и капиталовложений нужно анализировать использование производственных мощностей предприятия. Для полного анализа мощностей необходимо определить:
- насколько освоена среднегодовая мощность предприятия;
- все изменения, характеризующие использование производственных мощностей, их динамику;
- причины, по которым прошло изменение уровня производственной мощности;
- уровень неиспользованных мощностей и образовавшиеся потери.
2. Производственная мощность динамична, изменяется под воздействием различных производственных факторов: модернизация и реконструкция действующего оборудования, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования, техническое перевооружение и другие организационно-технические мероприятия.
Статья опубликована в журнале «Планово-экономический отдел» № 5, 2017.
Как рассчитать коэффициент использования | Сделай все сам
В экономическом обзоре деятельности предприятия применяют расчеты коэффициентов , характеризующие производительность производства. Так, скажем, для оценки загруженности оборудования рассчитывается показатель его использования .
Инструкция
1. Выберите для обзора результативности использования основное средство (либо их группу) и параметры оценки.
Применение станков цеха дозволено оценить по времени их работы либо по объему выработанной продукции, применение грузовых автомобилей – по числу тонно – километров перевезенного груза и т.д.
Представим, нужно рассчитать показатель использования оборудования ткацкого цеха за месяц по времени их работы. В цехе десять станков, персонал работает в две смены по двенадцать часов.
2. Определите плановый фонд рабочего времени за анализируемый период с учетом установленного режима работы. Для его расчета дозволено применять производственный табель-календарь, если предприятие работает по пятидневной рабочей неделе. Если на производстве установлены смены, то плановый фонд рабочего времени рассчитывается, исходя из утвержденных графиков сменности. В данном примере плановая загрузка одного станка по времени на месяц будет равна: 30 дней на 24 часа = 720 часов.
3. Определите число часов фактической работы ткацких станков в цехе за период. Для этого вам понадобятся данные табелей учета рабочего времени. Обнаружьте всеобщее число часов, отработанных персоналом цеха. Пускай за месяц рабочими ткацкого цеха было отработано 6 800 человеко-часов, что соответствует фактическому времени работы станков.
4. Рассчитайте показатель использования оборудования ткацкого цеха по формуле – Ки= (Фр/С)/Фп, где:Фр – фактическое число отработанного времени всеми станками, час,С – число станков в цехе, шт,Фп – плановый фонд рабочего времени, час.
В данном примере показатель использования оборудования будет равен: 6 800/10/720= 0,94. Следственно, станки ткацкого цеха за месяц применялись на 94%. Остальные 6% – это его простои.
Подобно, дозволено рассчитать показатель использования всякого основного средства (либо их группы) за волнующий вас период.
Совет 2: Как рассчитать показатель автономии
Коэффициент автономии применяется при обзоре финансовой стабильности предприятия. Он показывает долю собственных средств в всеобщей сумме активов предприятия. Данный показатель характеризует степень финансовой автономности предприятия от внешних кредиторов.
Вам понадобится
- -бухгалтерский равновесие предприятия;
- -калькулятор.
Совет 3: Как рассчитать параметры сетевого графика
Разработка всякого плана связана с заблаговременным планированием и оптимизацией работы. Это комфортный графический инструмент, применение которого разрешает наглядно изобразить технологическую последовательность и связь событий, общность которых составляет реализация каждого плана.
Нормативы
У каждого оборудования и агрегата, который используется в промышленности, есть некоторый ресурс, этот параметр устанавливается производителем и основан на испытаниях в условиях, приближенных к реальному предприятию. Суммарная продолжительность смен не должна превышать рекомендованного значения. Кроме того, в течение эксплуатационного периода необходимо производить плановый осмотр, испытания и ремонт техники. Простои, связанные с этим и другими причинами, и позволяет учесть КВ.
У КВ нет определенного норматива, в отличие от смежных показателей (коэффициента сменности, технического использования и т. д.). Нормативное значение может установить отдельно взятое предприятие для внутреннего использования.
Как рассчитывается коэффициент использования мощности
Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.
Производственная мощность – главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. цель расчета показателя – определение эффективности использования производственного потенциала.
Определение коэффициента
Коэффициент использования мощности (КИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в производственном цикле предприятия. Он указывает на производительность.
Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.
КИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.
Формула расчета
Для расчета КИМ используется простая формула:
- ФМ – фактическая мощность;
- ПМ – потенциальная (возможная) мощность.
Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.
Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:
Особенности измерения
Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.
Показатели и факторы эффективности использования техники
Для оценки эффективности организации использования машинно-тракторного парка применяется система показателей, приведенная в таблице 2. Результативными показателями, непосредственно характеризующими эффективность использования машин, являются годовая, дневная и сменная выработки агрегатов. Для каждой машины это самые конкретные показатели, связанные с определенным временем, объемом и видом выполняемых работ. Выработка агрегата обусловлена прежде всего его загрузкой за определенный период (год, сезон, день). Загрузка же техники определяет величину эксплуатационных затрат. Низкая производительность машин в течение смены и рабочего дня — одна из главных причин нарушения агротехнических сроков проведения механизированных работ, снижения урожайности сельскохозяйственных культур. Поэтому при оценке эффективности использования машинно- тракторного парка необходимо учитывать влияние на нее системы факторов. К важнейшим внешним факторам относятся природные условия зоны расположения сельхозпредприятия. Климатические условия оказывают существенное влияние как на машину (физико-механическое воздействие ухудшает отдельные детали), так и на объект обработки (состояние почвы и растений). Интенсивность выпадения атмосферных осадков по отдельным периодам года приводит к сокращению или удлинению агротехнических сроков проведения механизированных работ, в результате чего изменяется эффективность использования техники и, в конечном счете, всего производства. Природные особенности зоны размещения хозяйства определяют его специализацию. Она, в свою очередь, определяет структуру посевных площадей, системы севооборотов, технологии возделывания и уборки сельскохозяйственных культур и, в конечном счете, систему машин предприятия.
Таблица 2 — Показатели эффективности использования машинно-тракторного парка
Продолжение таблицы 2
Важным фактором, определяющим обоснованный выбор наиболее рационального способа комплектования и организации использования технических средств, является размер предприятия. Размер пашни в хозяйстве определяет сезонную загрузку техники. В небольших фермерских хозяйствах применение энергонасыщенной, высокопроизводительной техники экономически неоправданно, поскольку не обеспечивается ее загрузка в течение дня, сезона, года. Обеспеченность предприятия кадрами механизаторов — это одно из важнейших условий повышения производительности труда, и, как следствие, уровня эффективности использования техники. Оптимальный для данного хозяйства уровень обеспеченности механизаторами, степень их профессиональной подготовки, рациональная организация их труда способствуют наиболее полному использованию техники, выполнению сельскохозяйственных работ в оптимальные агротехнические сроки. Недостаток механизаторов приводит к неполной занятости машин в течение года или сезона, избыток же этих кадров является причиной непроизводительного использования труда, снижения заработной платы. Особое значение в повышении производительности труда, оказывающей непосредственное влияние на эффективность использования техники, имеет и уровень квалификации механизаторов, стаж работы, образование и другие факторы. Для рациональной организации использования техники и управления производственными процессами крайне важно определение коэффициента технической готовности техники и оборудования — степени готовности тракторов, сельскохозяйственных машин и оборудования, транспортных средств — к выполнению полевых и других работ. От степени готовности техники и оборудования зависит своевременность вспашки, сева, ухода за сельскохозяйственными культурами, уборки урожая. Там, где выше коэффициент технической готовности техники и оборудования, ниже потери урожая, выше эффективность производства. Коэффициент технической готовности (Ктг) по отдельным видам техники — тракторы, автомашины, зерноуборочные комбайны, кормоуборочные агрегаты и т.п. — определяется как отношение исправной техники данного вида (ТИ) ко всей наличной техники данного вида (Тб):
Коэффициент технической готовности техники и оборудования в целом по хозяйствующему субъекту не может определятся как средневзвешенная величина от сложения отдельных КТГ по видам. «Узким местом», определяющим возможный потенциал использования машинно-тракторного парка предприятия, всегда будет самый низкий КТГ по конкретному виду техники. Поэтому для выполнения намеченного конкретного объема работ необходимо «расширить» это узкое место. Иначе во взаимосвязанной цепочке всего комплекса механизированных работ неизбежны простои некоторых видов техники и оборудования. Использование тракторов и сельскохозяйственных машин в течение дня (суток) характеризуется коэффициентом сменности, который определяется как отношение количества отработанных смен к количеству дней, в которые они были отработаны за определенный период. Повышение коэффициента сменности, так же как и рост коэффициента использования времени смены, характеризующего время полезной работы в течение смены, одно из важных условий увеличения загрузки машин. Интенсивность использования времени суток значительно увеличивается с ростом напряженности сельскохозяйственных работ, поэтому в этот период коэффициент сменности должен возрастать. Это можно обеспечить, например, путем организации двухсменной работы машинно- тракторного парка, что позволит уменьшить потребность в машинно-тракторных агрегатах, увеличить объемы ежедневно выполняемых одним агрегатом работ и сократить сроки их проведения. Повышение коэффициента сменности позволяет увеличить фактическую загрузку машин без увеличения их количественного состава. Различия в уровне загрузки техники и эффективности использования машинно-тракторного парка сельхозтоваропроизводителей определяются и собственно техническими свойствами машин (конструктивные параметры и качество изготовления машины, ее техническое состояние, надежность агрегатов и отдельных узлов и деталей в работе, техническое обслуживание машины и др.). Действие этих факторов обусловливает потери рабочего времени по технологическим и техническим причинам. Поэтому важным резервом повышения часовой производительности сельскохозяйственных машин является сокращение их простоев в рабочее время, а также сокращение затрат рабочего времени агрегата на холостые переезды и повороты. Большое значение в повышении эффективности использования техники играет коэффициент технической готовности, величина которого во многом зависит от условий эксплуатации и организации ремонта и технического обслуживания. Уровень сезонной загрузки техники в значительной степени определяет размер эксплуатационных затрат, включающих затраты на оплату труда, отчисления на реновацию и ремонты, затраты на горючесмазочные материалы, затраты на хранение техники. Амортизация и затраты на хранение представляют собой постоянную часть эксплуатационных издержек, которая не зависит от объема выполненных работ. Поэтому чем больше сезонная или годовая загрузка техники, тем меньшая сумма амортизации приходится на единицу загрузки, что в значительной мере способствует снижению эксплуатационных затрат и улучшению показателей эффективности использования техники. Затраты на ремонт, в отличие от амортизации, являются переменными и потому с увеличением уровня загрузки техники величина отчислений на ремонт и техническое обслуживание возрастает, причем тем больше, чем интенсивнее используется техника. Определяющее влияние на размеры отчислений на амортизацию и ремонт оказывает сложившийся на рынке уровень цен на сельскохозяйственную технику. В связи с этим большая ценовая разница между отечественными и иностранными машинами часто не компенсирует их лучшие технико- эксплуатационные показатели и ведет к повышению удельных затрат на выполнение механизированных работ. На величину эксплуатационных затрат заметное влияние оказывают также цены на топливо и горюче-смазочные материалы, а также уровень оплаты труда механизаторов. Высокая стоимость живого труда является одним из мотивирующих факторов при принятии решения о комплектовании собственного машинно-тракторного парка более высокопроизводительной, энергонасыщенной техникой. Низкая же стоимость живого труда делает выгодным применение менее производительной техники, требующей большего количества механизаторов. Большое значение в улучшении показателей использования техники имеет рациональный выбор организационно-экономической формы использования или приобретения технических средств. Например, применение различных кооперативных форм совместного использования техники (межхозяйственные машинно-технологические станции, использование машин и механизмов на принципах соседской взаимопомощи др.) позволяет одним товаропроизводителям снизить затраты на механизацию путем отказа от покупки дорогостоящих машин, другим — получить дополнительный доход от более интенсивной загрузки собственных машин.
Оценка эффективности работы оборудования
Решения об инвестициях в производство (увеличение технической базы) — одни из самых затратных и ответственных в работе компании.
Попробуем проанализировать типовую ситуацию при проработке решений о расширении парка производственных мощностей.
Определение узкого места в производстве является достаточно сложной проблемой само по себе. Достаточно часто складывается ситуация, когда руководители цехов и подразделений склонны занижать фактическую производительность оборудования с целью привлечения приоритетного финансирования.
Побудительный мотив очевиден — создание дополнительной подушки безопасности в виде производственных мощностей на случай необходимости «тушить пожар» в виде срочных заказов, поломок оборудования, расширения номенклатуры выпускаемой продукции и так далее. К сожалению, через некоторое время из этого же подразделения поступит заявка на обеспечение дополнительным персоналом.
Коэффициент использования производственной мощности
Источник: https://electric-220.ru/news/koehfficient_ispolzovanija_proizvodstvennoj_moshhnosti/2015-07-16-898
Факторы использования производственных мощностей
На каждом предприятии производственные мощности функционируют под влиянием экстенсивных и интенсивных факторов. От того, насколько эффективно они используются, зависят конечные результаты всей работы.
Экстенсивное применение имеющихся мощностей на производстве, представляет собой в первую очередь увеличение времени работы оборудования в течение определенного календарного периода времени. Здесь же учитывается и количество реально действующего оборудования от общего количества оборудования предприятия.
Для того чтобы оборудование работало дольше, необходимо сократить или вовсе ликвидировать внутрисменные простои. В связи с этим, ремонт и обслуживание оборудования должны быть своевременными и качественными. Основной производственный цикл непрерывно получает нужное количество рабочих, сырья, материалов и энергии. В результате, удается существенно повысить коэффициент сменности работы оборудования.
Кроме того, производственные мощности становятся более эффективными при снижении количества неиспользуемого оборудования и вводе в эксплуатацию оборудования, которое ранее не было установлено и не использовалось. Это дает возможность существенно повысить прирост производства и снизить трудовые потери рабочих. Однако, экстенсивное развитие имеет определенные пределы, при достижении которых становится неэффективным. Более широкими возможностями обладает интенсивный путь развития.
При интенсивном использовании производственные мощности увеличиваются за счет повышения степени загруженности оборудования в течение определенного времени. Чтобы достичь такого повышения проводится модернизация имеющихся машин и механизмов. При этом, выбирается наиболее оптимальный режим для их работы.
Оптимизация технологических процессов позволяет увеличивать количество выпускаемой продукции, оставляя неизменными основные фонды и количество рабочих. Выпуск единицы продукции осуществляется с меньшими материальными затратами.
Для расчетов наиболее эффективного использования производственных мощностей существуют специальные формулы, включающие в себя основные показатели и коэффициенты.
Основной расчетный коэффициент
Общая оценка, позволяющая определить эффективность использования оборудования, производится с помощью специального показателя, представляющего собой коэффициент использования производственной мощности. Его значение вычисляется по формуле: Кисп = Оф :Мр, в которой «Оф» — это фактически произведенная продукция, а «Мр» служит показателем расчетной производственной мощности.
При более точных расчетах анализируется и оценивается использование машин и прочего оборудования. Для этого применяется специальный коэффициент, учитывающий экстенсивную нагрузку оборудования (Кэкс). Он применяется в трех основных формулах: 1. Кэкс = Вф :Фк, 2. Кэкс = Вф :Фр, 3. Кэкс = Вф :Фпл, в которых Вф является фактически отработанным временем, а Фк, Фр и Фпл представляют собой соответствующие фонды времени – календарный, режимный и плановый полезный.
Существует еще один важный показатель, определяющий эффективность использования установленного оборудования. Это коэффициент сменности, определяемый двумя основными методами.
В первом случае используется общее количество станко-часов, отработанных в течение суток и действительный расчетный фонт времени функционирования машин в течение одной смены. Здесь первая величина относится ко второй.
При втором способе отработанные станко-смены соотносятся с количеством установленных машин и механизмов. Первый метод является более точным, поскольку он учитывает фактическое почасовое время работы во всех сменах.
Использование производственных мощностей определяется и с помощью показателя интенсивности нагрузки на оборудование. Учитываются такие характеристики, как организация труда на рабочих местах, качество оборудования и другие факторы, обеспечивающие использование полной мощности оборудования в продолжительный период времени. При более высокой надежности оборудования коэффициент интенсивности приближается к единице.
Наиболее рациональное и эффективное использование производственных мощностей является основной задачей каждого предприятия. Это позволяет увеличивать выпуск продукции без потерь качества и не увеличивая ее себестоимость.
Расчет показателей использования оборудования
После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственных мощностей предприятия, отдельных видов машин и оборудования. Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характеризующихиспользование его количества, времени работы и мощности.
1) Показатели степени привлечения оборудования в производство
Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуатацию), оборудование, которое фактически используется в производстве, находится в ремонте и на модернизации, и резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.
Для анализа количественного использования оборудования его группируют по степени использования (рис.2).
Рис. 2. Состав наличного оборудования
Для характеристики степени привлечения оборудования рассчитывают:
— коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):
Кн = Количество действующего оборудования / Количество наличного оборудования;
— коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку):
Ку = Количество действующего оборудования / Количество установленного оборудования;
— коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):
Кэ = Количество установленного оборудования / Количество наличного оборудования.
Если значения показателей близки к единице, то оборудование используется с высокой степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.
2 )Показатели степени использования производственных мощностей предприятия.
Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Иными словами, это – максимально потенциальная возможность выпуска продукции данным предприятием за отчетный период.
Производственная мощность не является какой-то постоянной величиной и изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства. Она исчисляется исходя из мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом осуществления комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, и возможной кооперации производства.
Степень использования производственных мощностей предприятия характеризуется следующими коэффициентами:
1.Общий коэффициент:
Ко = Фактический или плановый объем производства продукции / Среднегодовая производственная мощность предприятия;
2.Коэффициент интенсивной загрузки:
Ки = Среднесуточный выпуск продукции / Среднесуточная производственная мощность предприятия;
3. Коэффициент экстенсивной загрузки:
Кэ = Фактический или плановый фонд рабоченго времени / Расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности;
В процессе анализа изучаются динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины их изменения такие, как ввод в действие новых и реконструкция действующих фондов предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей.
Кроме того, анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м3 производственной площади.
Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на эффективность использования ОС, является улучшение использования производственных мощностей предприятия и его подразделений. Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную
модель:
ФО = ВП/ВПос . ВПос/ W . W/Оса . ОСа/ОС,
где ВП — объем продукции, принятый для расчета;
ВПOC — основная (профильная) продукция предприятия;
W — среднегодовая производственная мощность.
Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВПOC); коэффициента использования производственной мощности (ВПOC/W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OCa); доли активной части фондов в общей их стоимости (ОСа/ОС).
3)Характеристика экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования
. Для характеристики экстенсивной загрузки оборудования анализируют
использование оборудования по времени
: баланс времени работы и коэффициент его сменности.
Таблица 1.Показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования
| Показатель фонда времени | Условное обозначение | Формула расчета | Примечания |
| Календарный фонд | Тк | Тк = Тк.д . 24 | Тк.д — число календарных дней за анализируемый период, дн. |
| Номинальный (режимный) фонд | Тн | Тн = ТP.СМ . tсм | ТP.СМ — число рабочих смен за анализируемый период tсм – продолжительность рабочей смены, час |
| Эффективный (реальный) фонд | Тэф | Тэф = Тн — Тпл | Тпл – время планового ремонта, час |
| Полезный (фактический) фонд | Тф | Тф = Тэф — Тпр | Тпр – время внеплановых простоев, час |
Уровень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования Кз, который позволяет оценить потери времени работы оборудования из-за планово-предупредительных ремонтов и т.д:
Кз = Тф / Тк или Тф / Тн или Тф / Тэф
Уровень условного использования оборудования характеризует коэффициент сменности (Ксм):
Ксм = Фактическое отработанное число станко-смен за период / Максимально возможное число станко-смен, отработанных установленным оборудованием за 1 смену периода.
Под интенсивной загрузкой оборудования понимают оценку его производительности.
Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Ки) определяется:
Ки = Средняя часовая выработка оборудования фактическая / Средняя часовая выработка единицы оборудования плановая.
Обобщающим показателем, характеризующим комплексное использование оборудования, является показатель интегральной нагрузки (Кинт):
Кинт = Кз . Ки.