Производство композитных материалов бизнес

Мечта построить собственную яхту привела предпринимателя Андрея Бойцова к созданию дизайн-центра по композитным материалам, выручка которого в 2015 году составила около 12 млн руб.

Математик из Самары Андрей Бойцов занимается бизнесом всю жизнь. В 1990-е он работал финансовым директором в нескольких компаниях, а в 2000-е создал свою фирму, предлагающую юридические и бухгалтерские услуги. Бойцов увлекается парусным спортом — пять лет назад он вместе с товарищем Михаилом Хоробрых загорелся построить яхту и обратил внимание на карбон. Яхту партнеры до сих пор не построили, но смогли создать фирму, которая предлагает карбоновые компоненты крупным российским компаниям.

Стол по цене автомобиля

В первых экспериментах с карбоном Хоробрых и Бойцову помогла альма-матер: Самарский аэрокосмический госуниверситет им. С.П. Королева предоставил лабораторию и отправлял на практику студентов. Благодаря сотрудничеству с вузом первоначальные инвестиции в проект составили всего 2 млн руб. из личных сбережений Бойцова. В лаборатории уже имелась вакуумная установка для формования матрицы изделий из карбона, рассказывает Бойцов: «Часть оснастки оборудования мы изготовили сами, часть докупили». Полный комплекс лабораторного оборудования обошелся бы в €100–200 тыс., а промышленная установка — в €1 млн, утверждает предприниматель.

Первым успехом экспериментаторов стало второе место в конкурсе «Идеи в композите», который в 2013 году проводил «Винзавод» при поддержке ХК «Композит» (структура ГК «Росатом», занимающаяся производством углепластиков и изделий из них). Бойцов и Хоробрых сначала представили проект, а потом изготовили по нему офисный стол из карбона, который «Композит» за 2,5 млн руб. выкупила в свой музей. «Участие в конкурсе позволило вернуть нам стартовые вложения», — говорит Бойцов.

Участие в конкурсе привело к Бойцову и Хоробрых первых клиентов. Компания «Рент» из Усинска (Республика Коми) заказала изготовление из карбона топливных баков для «КамАЗов», с помощью которых завозит топливо на месторождения «Роснефти» в регионе. «В условиях Крайнего Севера (резкие перепады температур и низкое качество топлива) обыкновенные баки лопались, а из композитных материалов выдержали», — рассказывает Бойцов. Чуть позже компания «Батискаф» заказала легкие и прочные ласты для подводной охоты из карбона. Рост заказов позволил предпринимателям выйти на текущую окупаемость, поэтому в феврале 2015 года они на паритетных началах зарегистрировали компанию «Роял-Карбон». Сейчас они ежемесячно делают около 30 пар ласт и до 30 топливных баков.

В 2014 году завод «Электродвигатель» из подмосковного Красногорска заказал из карбона крыльчатки (лопасти для обдува) для своих электродвигателей. «У клиента были пластиковые крыльчатки, но они не выдерживали нагрузок и разрушались», — объясняет Бойцов.

Товар под клиента

На российском рынке достаточно много компаний, которые работают с карбоном, но «Роял-Карбон» выделяется на их фоне скоростью создания модели изделия и собственным производством, что позволяет контролировать качество. «Дизайн-центры такого класса с возможностью ставить производственный процесс в быстрые сроки и на высоком качестве в России большая редкость», — отмечает Александр Бауров, руководитель направления по взаимодействию с инновационными структурами Объединенной ракетно-космической корпорации.

Поиском клиентов основатели «Роял-Карбон» занимаются на различных выставках, конкурсах и конференциях, поэтому 10% бюджета компании — представительские расходы. «Мы стараемся участвовать во всех выставках, которые связаны с композитами и машиностроением — там идет прямое и эффективное общение с генконструкторами, начальниками цехов: мы узнаем их проблемы и предлагаем способы их решения, — объясняет Бойцов. — Мы разрабатываем продукт под конкретного заказчика».

«Роял-Карбон» становится соавтором изделия, а интеллектуальная собственность оформляется на заказчика. «Наша интеллектуальная собственность — это наши технологии, — говорит Бойцов. — Общие принципы применения и обработки карбона широко известны, наш вклад — это скорость разработки матрицы изделия и низкая ресурсоемкость этого процесса». По словам предпринимателя, значительную часть себестоимости (до 50%) составляет именно подготовка и тестирование матрицы. «Нам удалось снизить этот показатель вдвое», — утверждает Бойцов. Благодаря этому «Роял-Карбон» работает в среднем с 50-процентной рентабельностью. «Себестоимость пары ласт — 3,2 тыс. руб. (2,5 тыс. руб. — сырье, 700 руб. — работа), а оптовая цена продажи — 6,5 тыс. руб., в розницу — 12 тыс. руб.», — рассказывает Бойцов. По его словам, аналогичный расклад получается и по другим продуктам. В 2015 году выручка «Роял-Карбона» должна составить 12 млн руб.

Углепластик и смолы закупаются в России или Европе. «Если заказчик имеет отношение к Минобороны, то есть требование производить из российского сырья, — рассказывает Бойцов. — Если речь идет о дизайнерских вещах, например о мебели, стеновых покрытиях, то закупаем немецкое сырье, которое по качеству превосходит отечественное».

Пока «Роял-Карбон» в большей степени работает на рынке конечного пользователя: исполняет штучные частные заказы или мелкие партии каких-то комплектующих. В планах Бойцова — начать сотрудничество с государством, которое активно ратует за внедрение композитных материалов в оборонной и атомной промышленности. В принятой в 2013 году «дорожной карте» по развитию отрасли производства композитных материалов в России их применение к 2020 году должно увеличиться до 120 млрд руб. (с 16,6 млрд руб. в 2012 году). Основной спрос на них предъявляют при производстве самолетов, в автопроме и атомной индустрии.

Для госкорпораций «Роял-Карбон» готов работать как инжиниринговый центр. По словам Бойцова, сотрудничество с компанией подтвердили концерн «Алмаз-Антей» и НПО «Сатурн», а также предприятия ГК «Роскосмос». Компания привлекла грант Фонда Бортника в 2 млн руб. для организации опытного мелкосерийного производства деталей для авиационных двигателей. «Портфолио работ «Роял-Карбон» было направлено на предприятия, входящие в Объединенную ракетно-космическую корпорацию для изучения», — подтвердил руководитель направления по взаимодействию этой корпорации с инновационными структурами Александр Бауров. Дмитрий Иванов, директор по инновационному развитию НПО «Сатурн», заявил РБК, что о полноценном сотрудничестве можно будет говорить только после реализации пилотного проекта.

---

Взгляд со стороны

Эксперты

«Компания может не выдержать конкуренции»

Олег Мальсагов, советник по развитию ректора Санкт-Петербургского национального исследовательского университета информационных технологий, механики и оптики

У «Роял-Карбон» уже есть выручка, компания на самоокупаемости, а значит, спрос на их продукцию есть. Сейчас они занимаются инжинирингом, узкоспециализированным мелкосерийным производством, и берут тем, что делают кастомизацию. Пока рынок небольшой, они существуют в своей нише. Это одновременно и плюс, и минус: как только в рынок зайдут компании с другими объемами и компетенциями, то «Роял-Карбон» может просто не выдержать конкуренции. С учетом того, что рынок развивается, а команда умеет зарабатывать деньги, привлечение инвестиций может быть правильным решением. Например, для того чтобы обновить парк оборудования или самостоятельно потянуть большой долгосрочный проект. Если говорить о перспективах в целом, то рынок растет, ниша композитов не заполнена, и в конечном итоге все будет зависеть от того, какую стратегию выберет компания.

«Они могут замахиваться на сложные задачи»

Аркадий Селезнев, руководитель трека Aerospace акселератора GenerationS Российской венчурной компании

«Роял-Карбон» — классическая инжиниринговая компания. Они берут хорошо изученные материалы, используют их в новых областях и получают неплохие результаты. Но рынок, на котором они работают, растет на глазах. И мы не знаем, где та грань, где инжиниринговый стартап превращается в инновационный. У стартапа хорошие компетенции, сплоченная команда, поэтому они могут замахиваться на сложные задачи.

---

Клиенты

«Я полагаю, с «Роял-Карбон» нам сработаться удастся»

Александр Бауров, руководитель направления по взаимодействию с инновационными структурами Объединенной ракетно-космической корпорации

Аэрокосмическая отрасль нуждается в композитных материалах. Но нужно учитывать здоровый консерватизм наших технологов и большой уровень ответственности за продукцию. Тем не менее полагаю, с «Роял-Карбон» нам сработаться удастся, поскольку это слаженная команда с большим заделом не только в области карбона, но и разнообразных решений на базе композиционных материалов. Пока они действуют как дизайн-центр по композитам, перенимая западную технологию и доводя конкретные устройства, задействованные в цикле создания материала, под нужды заказчика.

«Их технология не является уникальной»

Дмитрий Иванов, директор по инновационному развитию НПО «Сатурн» (входит в ГК «Ростехнологии»)

До тех пор пока «Роял-Карбон» не сделает первую опытную деталь, пока мы не проведем ее испытания и пока они не сформируют свое предложение по цене, говорить об интересе к этой компании преждевременно. Их технология не является уникальной на рынке, но малых и средних предприятий, которые работают на рынке высокотехнологичных услуг, крайне мало. Команду отличает то, что люди хотят работать и готовы ради этого что-то делать. Насколько это действительно так, посмотрим по результатам переговоров и испытаний первой опытной детали.

Конкурент

«Спрос смещается с индивидуальных решений на серийные»

Екатерина Камаренко, коммерческий директор компании «КБ 1901» (специализируется на производстве автомобильных комплектующих и деталей)

Рынок композитных материалов в России растет последние восемь лет, поэтому мы наблюдаем и рост выручки. Но рынок состоит из двух сегментов. Первый — это коммерческий, к которому мы относим себя. Он работает с заказами с рынка. Второй сегмент — производственный, уходящий корнями в советскую эпоху, который почти никак не пересекается с нами. Мы можем делать промышленные изделия, решать задачи, стоящие, например, перед авиаотраслью, но они к нам не обращаются. Стоит отметить, что сейчас спрос явно смещается с индивидуальных решений на технологичные и серийные изделия.

---

готовые бизнес-планы
готовые бизнес-планы

На данный момент выпускать композитные изделия прибыльно. В стране уже
сформирован спрос на некие композитные продукты. Этот спрос
необходимо и можно воспитывать, выращивать, расширять.

Представление об изделиях из композиционных материалов очень
близко к представлению об безупречных вещах: они очень
легки, высокопрочны, надежны, технологичны. Продвинутые страны издавна
устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем
нечто схожее ждет и Украину, и чем ранее российские
бизнесмены займутся схожим созданием, тем больше шансов
заранее набраться опыта и устоять в конкуренции с
сотрудниками.

В конце концов, два главных фактора, содействующих освоению
сверхтехнологичных сфер, в стране есть. Это высочайший
образовательный уровень и дешевенький труд.

Человечьим языком

* Композит, композиционный материал — класс материалов,
состоящих из нескольких веществ и непременно содержащих
армирующие, усиливающие элементы. Информация о систематизации,
плюсах, производстве композитов, ситуации на Западе — в
БИЗНЕСе №15 от 15 апреля 2002 года, стр. 31-33; о производстве
изделий из полимербетона написано в БИЗНЕСе №23 от 10 июня 2002
года, стр. 29-31).

* Стеклопластик — композит с армирующими элементами из
стекловолокна.

* Углепластик — под этим понятием в большинстве случаев предполагают
композит с армирующими углеродными нитями.

* Матрица (1), либо связывающее — отвердевшее вещество, в которое
погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в
целостную конструкцию.

* Матрица (2), либо форма — изделие, заполняемое еще не
отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент
зеркальный слепок с матрицы.

* Мастер-модель (в неких разработках) — четкий прототип
будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки
матрицы (2).

Средства

Самое увлекательное в композитной теме — просто-таки жалкие
инвестиции в создание исходного уровня. Оснастка
малого” цеха (гаражного типа), выпускающего по
личным заказам маленькие элементы вроде
стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это практически
несколько сот USD.

Цех с механизацией, рассчитанный на создание сравнимо
массовых штучек вроде лодочных корпусов, весел, тур- либо
спортинвентаря, потянет приблизительно $20-50 тыс. Ну а завод,
способный проектировать и выпускать корпуса яхт, хим
реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные
вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного
производства — матрицы, формы для изделий. Конкретно они — главное
достояние производителя.

Практически то же самое касается и производства изделий из литьевого
камня. Издержки на цеха различной оснащенности в этой подотрасли
подобны капвложениям в создание стеклопластиковых
изделий.

Если гласить грубо, килограмм стеклопластикового изделия
обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400,
обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30,
самолетный планер (легкая авиация) — приблизительно $50 тыс.,
маленькая яхта — до $100 тыс.

Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое увлекательное, что
в стране много любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за
байдарку (не считая весел) либо $1 тыс. за “нагую” велосипедную
раму (без руля, фронтальной вилки, колес и оборудования).

Себестоимость

В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится
на стеклоткань (можно использовать минеральную ткань), 1,5-2% — на
катализатор, остальное — на полиэфирную (либо эпоксидную, либо
иную) смолу.

Исходя из средних цен на составляющие (см. главку “Сырье” на
стр.77) с учетом “допуска” на энергию, заработную плату, текущие
расходы, несложно вычислить, что вероятная себестоимость
стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно,
производители не распространяются относительно реальных
себестоимостных” характеристик. Если учитывать, что рыночные цены на
тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — приблизительно $10,
просто оценить нынешнюю рентабельность процесса: она может
достигать 100%. Вобщем, настоящая рентабельность наверное ниже:
цифру омрачают простои, неожиданные расходы и пр.

Перспективы

На каких изделиях из композитов в ближнем будущем будут
зарабатываться серьезнейшие средства? Прозрачно намекаем: они
будут зарабатываться на производстве композитных изделий для
электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, также на
производстве продуктов народного употребления (ТНП).

Речь, сначала, идет о всяческих изоляторах: к примеру,
стеклопластиковые уголки для изоляции подножек,
базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные
изоляторы. Не наименьший “аншлаг“ обещает применение композитов
хим направленности” для производства различных
емкостей, реакторов, теплостойких втулок, автоматических
регуляторов.

О товарах народного употребления уже сказано (меж иным, в
Европе пластмассовые пуговицы числятся некачественными, а
стеклопластиковые — высококачественными).

Увлекательны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции
российские компании уже строят туристские подводные
аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных
геологоразведчиков в глубочайших пришельфовых зонах.

А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то,
проходит. Люд сообразил, что спойлеры и антикрылья на легковушках
не очень необходимы. Зато многофункциональный тюнинг для грузовиков
(обтекатели) позволяет сберегать 30% горючего. Таковой обтекатель,
по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на
500-1000 км пробега.

Сейчас об электроэнергетике, поточнее — о ветроэнергетике.

Украина, как ни удивительно, по быстроте развития оной занимает в
СНГ одно из фаворитных положений. А крылья ветротурбин,
напомним, в мире делают практически только из
стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы
ветроэлектростанций — башни. Нареченный рынок в Украине сулит
композитчикам” большие перспективы. Его емкость, по минимуму,
оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших
западных энергетических изданий, в так именуемых развитых
странах приблизительно к 2006 году цена ветроэлектроэнергии
сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Может быть, конкретно
тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику
станет дотировать правительство. По последней мере, документов (и
дополнений к документам) оно разработало на этот счет огромное количество.
Довольно вспомнить “Всеохватывающую программку строительства ВЭС до
2010 года” (которая, кстати, на теоретическом уровне предугадывает
госфинансирование) и законы Украины “Об сбережении энергии”, “Об
других источниках энергии”, “О внесении конфигураций в
некие законодательные акты Украины о стимулировании развития
ветроэнергетики в Украине”.

Маркетинг

В “стеклопластиковом” бизнесе на данный момент намного удобнее и прибыльнее
отыскать большой промышленный заказ, ежели серийно создавать
нецелевые” ТНП. Видоизменять эту сбытовую модель пока очень
тяжело. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП,
нерентабельно: продукт сравнимо дорог и не достаточно всераспространен.
Потому “ТНПшники” ведут торговлю, обычно, через свой кабинет.

Неплохой канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций либо мэрий.
К примеру, выстроить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать
антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион
минимум $200 тыс.

Маркетинговые мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый
клиент.

Разрешительные документы

Руководящих документов для композитных производств малость.
Сначала это мед нормы допустимой концентрации
вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют
страшно вредоносны). До того как работать, нужно написать техусловия
на “производственные вредности”. В их необходимо высчитать
концентрацию паров и обосновать, что с учетом защитных мер она не
превзойдет мед нормы. Этот акт — дело непременное, но
бесплатное. Вобщем, санэпидемслужба может запросить некоторую сумму
за консультации.

Разрешалово”, связанное с пуском производства, тщательно
описано в БИЗНЕСе №15 от 15.04.02 г. на стр.33. В нем совсем
нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении
бизнесмена лежит в мэрию и ее комитеты (строительный,
энергетический, коммунальный, экологический), также к
санэпидемистам” и сторожам труда. Представители этих служб
обычно не очень упираются в таком малоопробованном деле, как
композитное. Потому хождение от первой бумажки до священного
одобрямс” можно окончить в месяц, потратив на согласования
500-1000 грн.

Стоит держать в голове!

В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят
вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая
система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотка
американских баксов, в суровом производстве — около $1 тыс.
С противогазами труднее. Современные полиэфирные смолы (самый
всераспространенный материал матрицы) очень летучи и, по данным
торговцев смолами, “пронзают” большая часть противогазовых
фильтров. Потому лучше иметь спец маски,
предлагаемые теми же торговцами (стоимость одной маски — около $30).
Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную,
брюки-куртки-рукавицы можно приобрести в строймаге либо дешево
заказать у швейников.

Сырьё

Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся,
но с обмолвками. По воззрению практиков, они вначале не
созданы для таковой роли и нуждаются в дополнительной
подготовке (отжиге), так как содержат парафин, мешающий
взаимодействию со смолами. Вобщем, российские “волоконщики
всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для
этого им нужен заказ тонн этак на 50. Наикрупнейшие
украинские фабрики стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская
обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская
обл.).

Килограмм не плохих привезенных из других стран стеклонитей либо ткани стоит $2-8.
Метр российскей стеклоленты стоит 2-3 грн.
приблизительно в 3-4 раза дешевле импорта.

Угольное волокно приблизительно вдесятеро дороже стеклоткани.

Вяжущее — это в главном пластмассы: термопласты (целофан) и
реактопласты (наилучшая по механическим свойствам — эпоксидная смола, по
стоимости — полиэфирные смолы). Характеристики украинских смол не нравятся
производителям (не только лишь “композитчикам”, да и заводам
минеральной ваты либо древесных плит). Завезенные из других стран полиэфирные
смолы стоят $2-5 за 1 кг.

Разработка и помещение

Сущность композитного производства ординарна. Необходимо всего только залить
смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая
деталь. В простом технологическом варианте “заливка” смотрится
как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими
валиками. Процедура, невзирая на видимую простоту, просит
навыка и квалификации. “Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их
подручного материала: фанеры, реек либо из такого же
стеклопластика. Основная ценность хоть какого композитного
производства — конкретно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90%
всего капитала, вложенного в цех. Старенькые матрицы можно просто
применить для новых заказов.

Размеры композитного цеха очень произвольны и зависят только от
конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на
аренду (приблизительно $1 тыс. за месяц), на устройство вентиляции (для
маленького цеха — 1-3 сотки баксов), на отопление и
электричество (сотня-другая баксов за месяц).

Градация композитных цехов по затратам приблизительно такая.

1. Простой цех с ручным нанесением смолы (ламинированием).
Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Начальные
вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг
стеклопластика в денек.

2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат
гибрид компрессора и дозатора компонент (гласкрафт-автомат;
стоит приблизительно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления
($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и поболее.
Цех с этой техникой способен “освоить” 100 либо больше кг
стеклопластика за денек.

3. Промышленное создание. Сверх обрисованных, тут используют
промышленные способы формовки (пультрузия — создание
профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую
намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры
матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое
железо” стоит сотки тыщ, а то и миллионы баксов.

Любопытно, что технику для промышленного производства можно
приобрести не только лишь на далеком Западе, да и в Рф. Неувязка
русских машиностроителей — в недочете заказов. Отсюда
некая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним,
производительность этой техники в сотки раз больше, чем у
гаражного” производства.

Персонал

Средняя нагрузка на выгодный цех композитов не так
велика, авралы сменяются простоями, потому рабочий режим
пролетария” припоминает вахтовый. Самого персонала в
начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем
механизированном — с десяток; на большом производстве — 30-50.

Где брать квалифицированный персонал? Стоит держать в голове, что многие
массивные “композитчики” в Украине “ответвились” от
специализированных институтов, некогда выпускавших либо
проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты,
радиооборудование. Это Киевский институт композиционных
материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский
авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт,
феодосийский завод “Судокомпозит” (перечень далековато не полный).
Подобные учреждения способны приготовить полностью боеспособный
персонал.

Заработная плата на самих производствах может серьезно различаться в
зависимости от региона (географического месторасположения
предприятия), размера компании, степени загрузки производства,
квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с
гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника
(работающего в том же городке). У киевских производителей в
урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.

Важный “кадр” на производстве изделий из полимербетона
дизайнер. Заработок у него тоже различный. Он соизмерим с
вознаграждением неплохого дизайнера мебели. Потому речь стоит
вести о некоторой малой месячной заработной плате — от $200.

Сейчас выпускать композитные изделия выгодно. В стране уже сформирован спрос на некоторые композитные товары. Этот спрос нужно и можно воспитывать, растить, расширять.

Представление об изделиях из композиционных материалов очень близко к представлению об идеальных вещах: они чрезвычайно легки, прочны, надежны, технологичны. Развитые страны давно устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем нечто подобное ожидает и Украину, и чем раньше отечественные бизнесмены займутся подобным производством, тем больше шансов заблаговременно набраться опыта и устоять в конкуренции с коллегами.

Наконец, два основных фактора, способствующих освоению высокотехнологичных сфер, в стране есть. Это высокий образовательный уровень и дешевый труд.

Человеческим языком

• Композит, композиционный материал — класс материалов, состоящих из нескольких веществ и обязательно содержащих армирующие, усиливающие элементы.
• Углепластик — под этим понятием чаще всего подразумевают композит с армирующими углеродными нитями.
• Матрица (1), или связующее — отвердевшее вещество, в которое погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в целостную конструкцию.
• Матрица (2), или форма — изделие, заполняемое еще не отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент — зеркальный слепок с матрицы.
• Мастер-модель (в некоторых технологиях) — точный прообраз будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки матрицы (2).

Деньги

Самое интересное в композитной теме — просто-таки ничтожные инвестиции в производство начального уровня. Оснастка “минимального” цеха (гаражного типа), выпускающего по индивидуальным заказам небольшие элементы вроде стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это буквально несколько сот USD.

Цех с механизацией, рассчитанный на производство сравнительно массовых штуковин вроде лодочных корпусов, весел, тур- или спортинвентаря, потянет примерно $20-50 тыс. Ну а завод, способный проектировать и выпускать корпуса яхт, химических реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного производства — матрицы, формы для изделий. Именно они — главное богатство производителя.

Почти то же самое касается и производства изделий из литьевого камня. Затраты на цеха различной оснащенности в этой подотрасли аналогичны капвложениям в производство стеклопластиковых изделий.

Если говорить грубо, килограмм стеклопластикового изделия обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400, обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30, самолетный планер (легкая авиация) — примерно $50 тыс., небольшая яхта — до $100 тыс.

Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое интересное, что в стране полно любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за байдарку (не считая весел) или $1 тыс. за “голую” велосипедную раму (без руля, передней вилки, колес и оборудования).

Себестоимость

В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится на стеклоткань (можно применять минеральную ткань), 1,5-2% — на катализатор, остальное — на полиэфирную (или эпоксидную, или иную) смолу.

Исходя из средних цен на компоненты (см. главку “Сырье” на стр.77) с учетом “допуска” на энергию, зарплату, текущие расходы, нетрудно вычислить, что возможная себестоимость стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно, производители не распространяются относительно реальных “себестоимостных” показателей. Если учесть, что рыночные цены на тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — примерно $10, легко оценить сегодняшнюю рентабельность процесса: она может достигать 100%. Впрочем, реальная рентабельность наверняка ниже: цифру омрачают простои, непредвиденные расходы и пр.

Перспективы

На каких изделиях из композитов в ближайшем будущем будут зарабатываться серьезнейшие деньги? Прозрачно намекаем: они будут зарабатываться на производстве композитных изделий для электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, а также на производстве товаров народного потребления (ТНП).

Речь, прежде всего, идет о всяческих изоляторах: например, стеклопластиковые уголки для изоляции подножек, базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные изоляторы. Не меньший “аншлаг“ обещает применение композитов “химической направленности” для изготовления разнообразных емкостей, реакторов, термостойких втулок, автоматических регуляторов.

О товарах народного потребления уже сказано (между прочим, в Европе пластиковые пуговицы считаются некачественными, а стеклопластиковые — качественными).

Интересны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции отечественные компании уже строят туристические подводные аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных” геологоразведчиков в глубоких пришельфовых зонах.

А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то, проходит. Народ понял, что спойлеры и антикрылья на легковушках не слишком нужны. Зато функциональный тюнинг для грузовиков (обтекатели) позволяет экономить 30% горючего. Такой обтекатель, по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на 500-1000 км пробега.

Теперь об электроэнергетике, точнее — о ветроэнергетике.

Украина, как ни странно, по быстроте развития оной занимает в СНГ одно из лидирующих положений. А крылья ветротурбин, напомним, во всем мире делают почти исключительно из стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы” ветроэлектростанций — башни. Названный рынок в Украине сулит “композитчикам” огромные перспективы. Его емкость, по минимуму, оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших западных энергетических изданий, в так называемых развитых странах примерно к 2006 году стоимость ветроэлектроэнергии сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Возможно, именно тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику станет дотировать государство. По крайней мере, документов (и дополнений к документам) оно разработало на этот счет множество. Достаточно вспомнить “Комплексную программу строительства ВЭС до 2010 года” (которая, кстати, теоретически предусматривает госфинансирование) и законы Украины “Об энергосбережении”, “Об альтернативных источниках энергии”, “О внесении изменений в некоторые законодательные акты Украины о стимулировании развития ветроэнергетики в Украине”.

Маркетинг

В “стеклопластиковом” бизнесе сейчас намного удобнее и выгоднее найти большой промышленный заказ, нежели серийно производить “нецелевые” ТНП. Модифицировать эту сбытовую модель пока крайне трудно. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП, невыгодно: продукт сравнительно дорог и мало распространен. Поэтому “ТНПшники” торгуют, как правило, через собственный офис.

Хороший канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций или мэрий. Например, построить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать” антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион — минимум $200 тыс.

Рекламные мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый покупатель.

Разрешительные документы

Руководящих документов для композитных производств немного. Прежде всего это медицинские нормы допустимой концентрации вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют — жутко вредны). Прежде чем работать, надобно написать техусловия на “производственные вредности”. В них нужно рассчитать концентрацию паров и доказать, что с учетом защитных мер она не превысит медицинской нормы. Этот акт — дело обязательное, но бесплатное. Впрочем, санэпидемслужба может запросить некую сумму за консультации.

В нем совершенно нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении предпринимателя лежит в мэрию и ее комитеты (архитектурный, энергетический, коммунальный, экологический), а также к “санэпидемистам” и охранникам труда. Представители этих служб обычно не сильно упираются в таком малоопробованном деле, как композитное.

Стоит помнить!

В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотня американских долларов, в серьезном производстве — около $1 тыс. С противогазами сложнее. Современные полиэфирные смолы (самый распространенный материал матрицы) крайне летучи и, по данным торговцев смолами, “пронзают” большинство противогазовых фильтров. Поэтому желательно иметь специализированные маски, предлагаемые теми же торговцами (цена одной маски — около $30). Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную, брюки-куртки-рукавицы можно купить в строймаге или недорого заказать у швейников.

Сырьё

Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся, но с оговорками. По мнению практиков, они изначально не предназначены для такой роли и нуждаются в дополнительной подготовке (отжиге), поскольку содержат парафин, мешающий взаимодействию со смолами. Впрочем, отечественные “волоконщики” всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для этого им нужен заказ тонн этак на пятьдесят. Крупнейшие украинские заводы стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская обл.).

Килограмм хороших импортных стеклонитей или ткани стоит $2-8. Погонный метр отечественной стеклоленты стоит 2-3 грн. — примерно в 3-4 раза дешевле импорта.

Угольное волокно примерно вдесятеро дороже стеклоткани.

Вяжущее — это в основном пластмассы: термопласты (полиэтилен) и реактопласты (лучшая по механическим свойствам — эпоксидка, по цене — полиэфирные смолы). Параметры украинских смол не нравятся производителям (не только “композитчикам”, но и заводам минеральной ваты или древесных плит). Импортные полиэфирные смолы стоят $2-5 за 1 кг.

Технология и помещение

Суть композитного производства проста. Нужно всего лишь залить смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая деталь. В простейшем технологическом варианте “заливка” выглядит как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими валиками. Процедура, несмотря на видимую простоту, требует навыка и квалификации.

“Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их подручного материала: фанеры, реек или из того же стеклопластика. Основная ценность любого композитного производства — именно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90% всего капитала, вложенного в цех. Старые матрицы можно легко применить для новых заказов.

Размеры композитного цеха весьма произвольны и зависят только от конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на аренду (примерно $1 тыс. в месяц), на устройство вентиляции (для небольшого цеха — 1-3 сотни долларов), на отопление и электричество (сотня-другая долларов в месяц).

Градация композитных цехов по затратам примерно такова

1. Простейший цех с ручным нанесением смолы (ламинированием). Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Первоначальные вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг стеклопластика в день.

2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат — гибрид компрессора и дозатора компонентов (гласкрафт-автомат; стоит примерно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления ($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и более. Цех с этой техникой способен “освоить” 100 или больше кг стеклопластика за день.

3. Индустриальное производство. Сверх описанных, здесь применяют промышленные методы формовки (пультрузия — производство профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое “железо” стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов.

Интересно, что технику для индустриального производства можно купить не только на дальнем Западе, но и в России. Проблема российских машиностроителей — в недостатке заказов. Отсюда — некоторая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним, производительность этой техники в сотни раз больше, чем у “гаражного” производства.

Персонал

Средняя нагрузка на рентабельный цех композитов не так уж велика, авралы сменяются простоями, поэтому рабочий режим “пролетария” напоминает вахтовый. Самого персонала в “начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем механизированном — с десяток; на крупном производстве — 30-50.

Где брать квалифицированный персонал? Стоит помнить, что многие мощные “композитчики” в Украине “ответвились” от специализированных институтов, некогда выпускавших или проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты, радиооборудование. Это Киевский институт композиционных материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт, феодосийский завод “Судокомпозит” (список далеко не полный). Подобные учреждения способны подготовить вполне боеспособный персонал.

Зарплата на самих производствах может серьезно разниться в зависимости от региона (географического месторасположения предприятия), размера фирмы, степени загрузки производства, квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с “гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника (работающего в том же городе). У киевских производителей в урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.

Важнейший “кадр” на производстве изделий из полимербетона — дизайнер. Заработок у него тоже разный. Он соизмерим с вознаграждением хорошего дизайнера мебели. Поэтому речь стоит вести о некой минимальной месячной зарплате — от $200.

Сегодня доля российских компаний в мировом производстве композитов составляет около 1%, а сама отрасль является крайне импортозависимой. Подпрограмма по развитию производства традиционных и новых материалов, к которым относятся и композитные материалы, включена в госпрограмму развития промышленности РФ. А утвержденная Минпромторгом «дорожная карта» предполагает объемы финансирования за счет федерального бюджета в размере 30517110,7 тыс. рублей. Одним из целевых показателей этой программы является увеличение объема производства в композитной отрасли до 81,3 млрд. рублей к 2024 году.

По данным Минпромторга, производством композитов в России сегодня занимаются более двух сотен предприятий и компаний. В 2018 году по инициативе UMATEX (дивизион «Перспективные материалы и технологии» Госкорпорации «Росатом») на территории Республики Татарстан, Московской и Саратовской областей был сформирован межрегиональный промышленный кластер «Композиты без границ». Участниками кластера являются ведущие промышленные предприятия композитной отрасли и научные организации.

Сегодня UMATEX является лидером на российском рынке в области производства углеродных композитов и входит в десятку мировых лидеров по производству углеродного волокна широкого сортамента. По сравнению с обычными конструкционными материалами (алюминием или сталью) композиционные материалы на основе углеродных волокон обладают экстремально высокими характеристиками: прочностью, сопротивлением усталости, модулем упругости, химической и коррозионной стойкостью, в несколько раз превышающими аналогичные показатели стали, при существенно меньшей массе.

Возможности роста российского рынка углеволокна оцениваются на уровне 3 тыс. тонн к 2025 году, при том, что на сегодня потребление в России составляет в десять раз меньше.

В то же время развитие отрасли ограничивают нехватка квалифицированных кадров и слабое развитие нормативной базы. Процесс сертификации нового материала для возможности его использования в промышленном оборудовании сейчас занимает до трех лет, поэтому очень важно коренным образом изменить порядок разработки новых стандартов и сделать его более компактным и быстрым.

Экономический эффект использования композитных материалов в промышленности

Композиционные материалы превосходят по многим параметрам традиционные металлические. Традиционным материалам с однородной структурой присуще наличие микроповреждений. Для того, чтобы максимально избавиться от них, такие материалы используют в виде тонких волокон: чем тоньше волокно, тем меньше дефектов в его сечении. Такие свойства волокна позволяют достичь более высоких показателей прочности и жесткости. Композитные материалы менее чувствительны к концентраторам напряжений, а низкая скорость распространения в них усталостных трещин обеспечивает повышенную долговечность конструкций из этих материалов.

Главное достоинство любого композита — это возможность при проектировании самостоятельно выбрать тип материала, ориентацию и объемное содержание волокон. Это позволяет получать конструкционные материалы с желаемыми для конструктора функциональными свойствами и делает использование композиционных материалов очень ценным и перспективным направлением в самых разных отраслях промышленности: авиа- и двигателестроении, машиностроении, энергетике, нефтегазовой и строительной.

В любых областях промышленности одной из основных задач является снижение себестоимости производства без потери качества изделий и снижение расходов при последующей эксплуатации изделия. Так применение полимеров и композитных материалов в современном автомобиле позволяет снизить его массу на 15–30%, а снижение массы на 100 кг приводит к снижению расхода топлива на 0,5 и более литров на каждые 100 км. Безусловно, высокотехнологичные композитные материалы не экономичнее стали или алюминиевого сплава, однако им не требуется защита от коррозии.

Известно, что использование полимерных композиционных материалов (КМ) при производстве авиационной и космической техники позволяет снизить от 5 до 50% вес (массу) летательного аппарата (ЛА). Мировые лидеры самолетостроения — корпорации Airbus и Boeing активно применяют в конструкциях своих ЛА композиты. Если в самолетах типа А-340 и В-777 в 2000 году было использовано около 10% КМ от веса лайнера, то в 2015 году эта цифра составила не менее 50%. Общая доля композитов в конструкции МС-21 составляет по разным оценкам 30–40%.

Перспективные отрасли

Области использования композиционных материалов практически ничем не ограничены. И сегодня КМ нашли применение во многих отраслях промышленности.

В машиностроении композитные материалы применяются для создания твердых покрытий на режущем инструменте и защитных износостойких покрытий на металлических поверхностях с интенсивным трением. Из углепластиков в сочетании с алюминиевой сотовой конструкцией изготавливаются ответственные детали и узлы космических ЛА, подвергающихся интенсивному нагреву и большим перегрузкам. В военной технике КМ применяются при изготовлении бронежилетов и защиты танков и вертолетов от пулевого и осколочного поражения. В горнодобывающей промышленности — при изготовлении резцов для бурения скальных пород, а в перерабатывающей промышленности из КМ и полимеров выполняется облицовка измельчителей для размола твердых веществ; в турбостроении — для создания лопаток; в химической промышленности — для автоклавов и цистерн для хранения и перевозки химических и нефтепродуктов.

Трудности разработки композитных материалов и способы решения

Разработка и создание деталей из композиционных материалов, а также разработка и исследование характеристик нового материала являются комплексом сложных и связанных задач. Подход к решению таких задач заключается в выборе оптимального сочетания технологий и материалов; проведении компьютерного моделирования напряженно-деформированного состояния конструкции и технологических процессов производства; организации экспериментальных исследований для определения исходных характеристик материалов. Одна из ведущих российских авиастроительных компаний недавно столкнулась с трудностями при попытке перед изготовлением точно смоделировать рабочие характеристики деталей композитной конструкции. Их трудности были связаны с более сложной природой нового материала, из-за чего в результате у них случился неожиданный отказ.

Способность точно предсказывать поведение композитных материалов во время производства, а также прогнозировать свойства уже готового изделия имеет решающее значение для обеспечения уверенности в конструкции, поддержки изначально правильного подхода, увеличения доли использования композитов и ускорения их внедрения.

Задача точного моделирования композитного материала заключается в получении точного описания его состава. В отличие от обычного материала (например, стали), композит, как правило, представляет собой смесь волокнистых материалов различной толщины, которые могут быть наслоены друг на друга для создания единого материала. Ориентация волокон в каждом слое (направление основного волокна) отличается с точки зрения угла расположения, толщины и материала, расположенного слоем выше и ниже. Эта сложность компенсируется гибкостью, позволяющей локально настраивать свойства жесткости и прочности в каждой детали.

Инженерные проблемы конструкций из композитных материалов могут быть решены только с помощью детального анализа методом конечных элементов (МКЭ) и узкоспециализированных инструментов моделирования. Сегодня на рынке есть несколько систем для компьютерного моделирования изделий из композитных материалов и виртуального исследования характеристик КМ. Среди них программное обеспечение компании Ansys. Программный модуль Ansys Composite PrepPost позволяет создавать модели конструкций из композиционных материалов и обмениваться данными с другими программными продуктами Ansys. Для анализов результатов решения в модуле Composite PrepPost реализована возможность комплексной оценки модели по нескольким критериям разрушения (подробнее о программном модуле Ansys читайте в новом номере журнала «Композитный мир»).

При работе с композитами исследование отказов также отличается от исследования отказов при работе с обычными материалами. В совокупности инженеры анализируют локальные сбои, чтобы определить, где, как и при каких условиях нагрузки происходит сбой. Композиты могут выходить из строя разными способами (расслаивание, разрушение матрицы, повреждение волокна при сжатии или растяжении). Оценка сложных режимов отказов является ключевой задачей при проектировании композитных конструкций.

Ещё одна проблема — взрывной рост количества и усложнение данных о перспективных материалах. Достаточно сложно определить и выбрать жизнеспособные материалы и варианты обработки из быстро растущего набора возможностей. Это требует наличия хорошей базы данных, отражающей весь спектр этих возможностей и предоставляющей инструменты для поиска нужных данных.

Ansys уникален тем, что помимо многодисциплинарных инструментов для моделирования композитных материалов, он также предлагает набор инструментов для сбора и хранения всей информации о корпоративных материалах — Ansys GRANTA MI. Этот набор инструментов основан на лучшей в отрасли базе данных о материалах и решениях для управления данными о материалах, и охватывает весь жизненный цикл продукта от концептуального проектирования до производства композитов и производства изделий из композиционных материалов и металлов.

С учетом всех трудностей, с которыми сталкиваются инженеры и конструкторы при разработке изделий на основе композитов, создание ИНТЦ является своевременной и актуальной задачей.

Арматура из стеклопластика (АСП) постепенно заменяет собой привычную металлическую арматуру.  Этот строительный материал активно используется в развитых странах мира. В России он пока распространен мало (рыночная доля около 5%), хотя строительные компании все чаще переходят стеклопластик (тенденция характерна для городов-миллионников).

Производство композитной арматуры – перспективное направление для бизнеса. В этом плане мы расскажем, как организовать производственный процесс и коснемся всех моментов, важных для успеха дела.

Основные характеристики и преимущества АСП

Стеклопластиковая арматура – композитный материал со сложным составом. Представляет собой отвердевшее в арматурном стержне стекловолокно, «связанное» синтетическими смолами. Эти смолы соединяют в одно целое сверхпрочные стеклянные волокна, которые защищают от механических повреждений и агрессивного воздействия внешней среды.

АСП обладает высокой прочностью на разрыв — в 2-3 раза прочнее стальных аналогов. Отличается небольшим весом – в 6-9 раз легче арматуры из стали. Не подвержена коррозии, устойчива к воде (морской либо пресной), имеет высокий показатель упругости. Композит является диэлектриком, не подвержен воздействию электромагнитных полей, отличается полной химической инертностью. Гарантированный срок службы АСП – 100 лет.

Для бизнеса важно, что стоимость такой арматуры ниже стоимости металлической.

Область применения стеклопластиковой арматуры

Стройматериал используют в различных сферах строительства:

• в дорожном и промышленно-гражданском строительстве (создание мостов и аэродромов);
• при армировании всех типов фундамента (в качестве стержней и сеток);
• при армировании бетонных конструкций — в том числе в средах, агрессивных для металлов;
• для укрепления различных видов бетона, использующих хлористые и минеральные добавки;
• при возведении объектов АПК (из-за отсутствия испарений, вредных для животных);
• для укрепления кирпичных зданий, стен;
• при создании всех видов водоотведения, канализации;
• для укрепления берега в портах.

АСП относится к 4 классу опасности (малоопасность), нетоксична. Ее можно использовать в жилищном строительстве.

Ситуация на рынке

Лидерами по использованию неметаллической арматуры являются США, Япония и Китай с долями 40%, 35% и 30% соответственно. Предприниматели в России проявляют большой интерес к этому стройматериалу. По прогнозу, до 2021 года ожидается распространение рынка АСП на 11,4% ежегодно, и у РФ в этом плане хорошие перспективы.

Объемы строительства в нашей стране вернулись к стабильному росту после заметного падения за последние годы. По данным Минстроя, по состоянию на начало мая 2018 года введено в эксплуатацию на 16,7% больше жилья (20,2 млн кв. м) по сравнению с тем же периодом в 2017-м.

Строительные компании и частные застройщики стремятся минимизировать себестоимость жилья не во вред качеству, и это открывает окно возможностей для производства композитной арматуры.

Технология производства

Стройматериал изготавливают на специальном оборудовании. Процесс автоматизирован, персонал только контролирует и обслуживает технику.

1. Нити стекловолокна нагреваются, пропитываются в смоле.
2. Нити собираются в пучок, связываются в одно целое, протягиваются через фильеру (отверстия определенного диаметра).
3. Полученные стержни проходят через камеру полимеризации (туннельную печь), обрабатываются под высокой температурой.
4. Композитная арматура охлаждается, сушится.
5. АСП сматывается в бухты или нарезается на отрезки нужного размера с последующей укладкой в штабеля по диаметрам.

Можно делать арматуру любой проектной длины.

Стартовые инвестиции

Для организации этого бизнеса не нужно много денег.

Таблица 1. Сумма первоначальных затрат по статьям для производства стеклопластиковой арматуры.

Основная расходная статья – производственное оборудование. В дополнительных расходах учтены затраты по подготовке помещения, на ГСМ, электричество.

Расчеты актуальны для города с населением до 1 млн чел.

Сырье и материалы

В качестве основного сырья производство стеклопластиковой арматуры использует стеклоровинг – расплавленное стекловолокно в виде нитей толщиной 10-20 микрон. Эти нити собраны в пучки, пропитанные специальным замасливателем. Вместо стекла может применяться волокно из базальта и карбона.

Нужны синтетические смолы и полимеры. Фенолоальдегидные и эпоксидные смолы на завершающем этапе производства застывают, «связывая» нити в сверхпрочный стержень. Эпоксидные смолы в ходе производства не выделяют вредных веществ. Также добавляются различные полимеры (полибензотиозол, полибензимидазол, полиамид), которые улучшают характеристики АСП.

Ещё нужны этиловый спирт, ацетон и отвердитель (дициандиамид).

На рынке много производителей сырья для полимерной арматуры. Важно покупать только качественные материалы, изготовленные по всем техническим нормам.

Документы

Предприниматель будет сбывать продукцию строительным организациям, работать с оптово-розничными компаниями, поставлять крупные партии товара. Рекомендуется открывать бизнес в форме юридического лица (ООО). Это дороже и потребует больше времени, но позволит работать с крупными игроками на рынке.

Специального кода ОКВЭД «Изготовление стеклопластиковой арматуры» не существует. Можно выбрать один из следующих:

• 23.19 «Производство и обработка прочих стеклянных изделий, включая технические изделия из стекла».
• 23.14 «Производство стекловолокна».
• 36.63.7 «Производство прочей продукции, не включенной в другие группировки».

Все нормы и требования к стройматериалу приводятся в ГОСТе 31938-2012, принятом в 2012 году. Помимо России его придерживаются еще 7 стран СНГ.

Для работы нужен сертификат соответствия требованиям ГОСТа.

Помещение

Помещение рекомендуется взять на выезде из города. Здесь стоимость аренды ниже. Цех должен отвечать следующим требованиям:

• длина помещения, где расположено оборудование и ведется производство – от 25 м;
• высота потолков – 2.5-3 м;
• наличие ровного пола с перепадами не более 5 см;
• наличие стабильной температуры воздуха – 16-18° C. Это означает наличие систем отопления и кондиционирования;
• наличие хорошей системы вентиляции.

Арендуйте помещение площадью 150 кв. м. Помимо цеха здесь расположите склады для сырья и готовой продукции, административные помещения, комната для персонала, санузел. Выбирайте место с удобными подъездными путями и пространством для погрузочно-разгрузочных работ.

Оборудование

Рассмотрим производственную линию ПЛПСА-20 для изготовления арматуры диаметром 4-24 мм. Отличается высокой производительностью: делает по 2 прутка одновременно.

Это комплекс устройств для автоматизированной работы. Состоит из:

• устройства для подачи нитей стеклоровинга;
• натяжного устройства с опцией подогрева и пропитки смолой;
• обмоточного механизма;
• туннельной печи;
• длинного водяного узла охлаждения;
• тянущего устройства;
• отрезчика арматурных стержней;
• механизма скрутки прутков, бухтонамотчика.

Линия управляется с помощью пульта. Можно включать опцию отрезки стержней заданной длины либо скручивать прутки в бухты. Полученная арматура имеет постоянное сечение, 1-2 ребра жесткости.

Персонал

Наберите в штат работников с квалификацией.

Таблица 2. Численность и должностные обязанности персонала на производстве.

Старшего оператора лучше «создавать» самому, направив работника к производителю / продавцу техники для обучения. Бухгалтера можно нанять по аутсорсингу.

Сбыт готовой продукции

Есть несколько каналов реализации композитной арматуры:

• продажа напрямую частным застройщикам;
• сбыт через строительные магазины, крупные сети, оптовые базы, небольшие розничные магазины;
• работа с крупными строительными компаниями.

Для прямой продажи нужно направить информацию о предложении по разным рекламным каналам (СМИ, Интернет, проведение BTL-акций, расклейка объявлений). Реализация АСП через оптово-розничные сети позволит заключать договора на поставку крупных объемов товара, закрепиться и увеличить долю на рынке.

Выгоднее всего заключать долгосрочные контракты со строительными компаниями. Это позволит загрузить производство по максимуму, продавать больше товара.

Финансовый план: рентабельность и окупаемость

1. Сумма первоначальных затрат составляет 2.635 млн руб. (2.7 млн руб.).
2. Себестоимость 1 погонного метра арматуры диаметром 8 мм (самый распространенный вид) — 7.6 руб.
3. Производительность линии — 7 м в минуту. Соответственно, в месяц можно произвести 7 м × 60 мин × 8 час × 22 д = 73 920 пог. м.
4. Средняя цена 1 пог. м материала на рынке — 13 руб. При такой цене чистая прибыль составит 5.4 руб. (13 — 7.6). При продаже всей произведенной за месяц продукции можно выручить без малого 400 тыс. руб.
5. Чтобы окупить затраты, выйти на ноль, в теории понадобятся 7 месяцев. Но учтите, что поначалу продавать все не получится. Реальный срок окупаемости бизнеса больше в 2 раза – он составляет примерно 1,5 года.

Для наглядности оформим расчеты в таблицу:

Стеклопластиковая арматура — «свежий» товар для российского строительного рынка. Бизнес в этом направлении имеет замечательные перспективы. Для организации дела потребуется меньше 3 млн рублей — с учетом того, что вы собираетесь открывать мини завод, такие затраты кажутся пустячными.

Источник

Для начинающего предпринимателя производство арматуры из стекловолокна является одним из перспективных вариантов открытия своего бизнеса. Так как оно не требует огромных капиталовложений и трудозатрат.

Безусловно, на сегодняшний день в сфере строительства используется масса материалов, на выпуске которых можно неплохо подзаработать.

Если наладить бизнес на производстве композитной арматуры надлежащего качества, с соответствующей организацией выпуска продукции и проработанной клиентурой, то можно в достаточно короткие сроки вернуть первичные затраты и получать чистую выручку уже в ближайшие 2-3 года после открытия.

По своей сути, стеклопластиковая или композитная арматура — это пучок сплошных стеклянных волокон, характеризующихся высокой прочностью. Наитончайшие нити посредством синтетической смолы соединяются между собой в прочный прут.

Подобную продукцию, как правило, используют в сфере строительного производства и отделки либо в быту (к примеру, для сборки теплиц). К тому же, в отличие от металлической арматуры, стеклопластиковая продукция не сваривается, а скрепляется специальными крепежами (хомутами).

Также стеклопластиковая (композитная) арматура известна под названием «неметаллическая».

Сколько нужно денег для старта бизнеса по производству композитной арматуры

Сумма для стартовых вложений (открытия бизнеса по производству композитной арматуры) составляет примерно 1 400 000-1 700 000 рублей.

С чего начать бизнес по производству стеклопластиковой арматуры

Оценивая бизнес по производству арматуры из стеклопластика, можно сказать следующее:

• Насыщенность рынка пока находится в усредненной стадии и еще имеет свободные ниши для его заполнения новичками предпринимателями.
• Сложность открытия по 10-ти бальной шкале равна 6 баллам.

Конечно же, для перспективного развития бизнеса необходимо в первую очередь приобрести качественное и гарантийное оборудование. Купив его, наладив и запустив выпуск продукции можно поставлять на рынок востребованную стеклопластиковую (композитную) арматуру, как небольшим частным строителям, так и крупным строительным компаниям.

При этом даже при незначительном инвестиционном вложении, оформлении документов и выборе места застройки цеха, для успешного развития дел на этом поприще необходимо тщательно проработать бизнес-план производства стеклопластиковой арматуры, в котором обязательно должны быть учтены следующие пункты:

• аналитический прогноз развития рынка и конкурентной базы в этой сфере;
• технология выпуска продукции;
• техническое оснащение помещений цеха;
• финансовое обоснование производства изделий из стеклопластиковой арматуры.

Сколько можно заработать на бизнесе по производству стеклопластиковой арматуры

К примеру, при средней производительности 150 тыс.п.м. готовой месячной продукции, стоимость ее на крупнооптовом рынке составит около 6-10 рублей за погонный метр, с выручкой в 1,5 млн.руб. При этом, чтобы выйти на цифру чистой прибыли, нужно будет высчитать из общей выручки переменные затраты на приобретение сырья, оплату налогов и заработной платы сотрудникам, а также расходы за связь, транспорт и коммунальные отчисления.

Из практики становится очевидным, что ежемесячная чистая выручка предприятия составит около 100 000 рублей, то есть при столь благополучном раскладе, окупаемость бизнеса составит 2-2,5 года.

Все эти показатели, при полном сбыте продукции, обязательно должны быть рассчитаны в бизнес-плане. Так как в этом случае будет видно, рентабельно ли производство или нет.

Какое оборудование выбрать для производства стеклопластиковой арматуры

Так как в производстве стеклопластиковой арматуры используется спецоборудование, которое необходимо содержать и эксплуатировать при определенных условиях, при открытии бизнеса нужно обязательно понимать и знать, что в него входит и какие параметры условий содержания помещений потребуется учесть при производстве строительного стеклопластикового материала.

Итак, в оборудование по производству композитной арматуры входит следующий перечень узловых пунктов:

• шпулярник, представляющий собой станок для размотки нитей ровинга (стеклопластиковых нитей или базальтоволокна);
• пропиточное устройство для пропитки связующим материалом нитей;
• пропиточная ванна, в которой будет находиться специальная смесь на основе эпоксидной смолы;
• обмотчик ребра, приспособление для формирования профиля и скручивания нити;
• термическая камера полимеризации;
• приспособления для охлаждения арматуры;
• тянущее приспособление;
• приспособление для намотки арматуры на барабан или режущее приспособление;
• компьютеризованная система управления линией.

Подобная линия технологического производства может быть налажена в один или два ручья. При этом при доставке заказанного оборудования рекомендуется приобрести комплект технологической и технической документации, а установка и пусконаладочные работы с запуском пробной партии, подборку рецептуры и технологических параметров по производству композитной арматуры с учетом индивидуальных условий выпуска продукции, обучение обслуживающего персонала включить в стоимость заказа.

Условия же предъявляемые к помещению в производстве арматуры из стеклопластика таковы:

• Температура воздуха должна быть от +16 до +20ºС.
• Помещение должно быть высотой от 250см и выше, с минимальной длиной и шириной — 25х4м.
• Производственный цех обязательно должен быть оборудован вытяжной системой вентиляции и пожаротушения, с доступом и расходом воды не менее 0,5 м³/ч.

При соблюдении всех показателей, а также данных указанных в бизнес-плане по реализации композитной арматуры, рассчитанных на высокую рентабельность, при условиях стопроцентного сбыта товара и содержания пакетов документов в надлежащем порядке, открыть производство арматуры вполне реально и выгодно. Удачи!

Сколько нужно денег для производства композитной арматуры

Основными расходами деятельности являются:

• Аренда цеха и его оборудование в соответствии с нормами – 100 тыс. руб.;
• Покупка специальной производственной линии – 1 млн. руб.;
• Приобретение дополнительного инструмента – 200 тыс. руб.;
• Закупка сырья – 400 тыс. руб.;
• Регистрация и иные расходы хозяйственной деятельности – 100 тыс. руб.

Какой ОКВЭД необходимо указать для бизнеса

При регистрации арматуры из стекловолокна указывается код ОКВЭД 23.14.

Какие документы нужны для запуска бизнес проекта

Оптимальным выбором правовой формы является регистрация юридического лица, а именно ООО. Для его оформления стоит предоставить соответствующий пакет документов, который включает устав компании и решения всех учредителей организовать производственный цех. Бизнес рассчитан на сотрудничество с крупными строительными компаниями, которые более охотно сотрудничают с юрлицом, нежели с ИП.

Какую систему налогообложения выбрать для производства композитной арматуры

Как для ИТП, так и для ООО рационально использовать УСН. Ставка налога выбирается индивидуально: 6% или 15%. Ведение учета и решение юридических вопросов стоит доверить компании по предоставлению бухгалтерских и юридических услуг.

Нужно ли разрешение на деятельность

Лицензированию организация производственного цеха не подлежит. Но получить разрешение от пожарной инспекции и иных контролирующих органов необходимо. Документ выдают на соответствие помещения нормам. Также следует оформить сертификаты на изделия.

Технология производства композитной арматуры

Композитная арматуры является востребованным строительным материалом. Но не стоит рассчитывать на сверхприбыль в первые месяцы работы. Постоянные клиенты появляются со временем. Если говорить о производственном процессе, то стоит заметить, что он состоит из нескольких этапов:

• Пропитка нитей стекловолокна полимерной смолой;
• Придание сырью вида стержня;
• Полимеризация;
• Намотка и крепление профиля.

Изделие из стекловолокна производится на специальном оборудовании автоматическим методом. С помощью компьютера ведется управление за всем процессом изготовления.