При расчете производственной мощности предприятия используется фонд времени работы оборудования

Для чего проводят анализ производственной мощности?

Какие разновидности расчета производственной мощности используются на практике?

Что означает понятие «узкое место» в производственной мощности

С помощью каких показателей определяют эффективность использования производственной мощности?

Любое производственное предприятие стремится снизить себестоимость выпускаемой продукции, чтобы увеличить ее рентабельность. В первую очередь при этом обращают внимание на прямые производственные затраты, которые формируют величину производственной себестоимости единицы продукции. Но зачастую не меньшее влияние на себестоимость выпуска продукции оказывает эффективность использования производственных мощностей предприятия. Поэтому экономическая служба предприятия должна систематически анализировать уровень загрузки производственных мощностей и контролировать эффективность их использования. Как проводить такой анализ, расскажем в статье.

Для чего проводят анализ производственных мощностей предприятия

Производственная мощность предприятия определяется как максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени (час, смена, месяц, год) при условии, что у предприятия есть все виды ресурсов, и с учетом имеющегося уровня технологий и организации производства. Производственная мощность всегда измеряется в тех же единицах, что и выпускаемая продукция. Они могут быть:

• натуральными (штуки, метры, тонны и т. д.);

• условно-натуральными (условные пары обуви, условные тысячи банок, условный кубометр и т. п.);

• стоимостными.  

Как проанализировать влияние ресурсов предприятия на производственную мощность

Каждый вид ресурсов оказывает свое влияние на максимально возможный объем выпускаемой предприятием продукции.

• Производственная мощность предприятия по оборудованию (ПМ_об) рассчитывается по формуле:

ПМ_об = (ФВ_об × Ч_об × К_ВН) / Т_ед,

где ФВ_об — эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

Ч_об — число единиц оборудования, выпускающего продукцию;

К_ВН — коэффициент выполнения норм;

Т_ед — нормативное время в часах на выпуск единицы продукции.

• Производственная мощность предприятия по персоналу (ПМ_п) рассчитывается по формуле:

ПМ_п = (Ч_п × ФВ_п × К_ВН) / Т_ед,

где Ч_п — число персонала, выпускающего продукцию;

ФВ_п — эффективный фонд времени работы одного производственного рабочего.

• Производственная мощность предприятия по производственной площади (ПМ_пл) рассчитывается на предприятиях со сборочным выпуском продукции и достаточно длительным производственным циклом:

ПМ_пл = (ФВ × ПЛ) / (Т_ед × ПЛ_п),

где ФВ — эффективный фонд времени работы всех единиц оборудования, выпускающего продукцию;

ПЛ — производственная площадь подразделения, м²;

ПЛп — производственная площадь, занимаемая под единицу продукции.

Соответственно, потенциальная производственная мощность предприятия будет равняться наименьшему из расчетных значений. А чтобы ее увеличить, нужно увеличить другие виды ресурсов до выравнивания всех показателей до максимального значения.

Расчет годовой производственной мощности производственного цеха предприятия

Производственный цех включает в себя две производственные линии по выпуску продукции, нормативное время на выпуск единицы продукции — 0,5 ч.

Численность производственных рабочих цеха — 20 чел.

Рассчитаем максимально возможную производственную мощность этого цеха за год.

Для этого проведем следующие расчеты:

1. Производственную мощность по оборудованию (ПМ_об) определим как частное, в числителе которого произведение:

• эффективного фонда времени работы производственного оборудования:

общее время 365 дн. × 24 ч – 365 дн. × 3 ч (это время на подготовку к выпуску) – 8 ч × 12 мес. (время на техобслуживание) – 40 ч в год (время на плановый текущий ремонт) = 7529 ч в год;

• числа единиц производственного оборудования (2 линии);

• коэффициента выполнения норм выпуска (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (0,5 ч):

ПМоб = (7529 × 2 × 0,9) / 0,5 = 27 104 ед. продукции.

2. Производственная мощность по персоналу рассчитывается как частное, в числителе которого произведение:

• численности производственного персонала (20 чел.);

• эффективного фонда времени работы одного производственного рабочего:

160 ч × 12 мес. – отпуск 160 ч = 1760 ч;

• коэффициента выполнения норм (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (1 чел.-ч):

ПМп = (20 × 1760 × 0,9) / 1 = 31 680 ед. продукции.

Результаты расчетов представлены в табл. 1.

Вывод

Полученные результаты говорят о том, что у предприятия ресурсы персонала превышают ресурсы оборудования, поэтому на момент проведения расчетов максимально возможная производственная мощность составляет 27 104 ед. продукции в год.

Если предприятие хочет ее увеличить, ему следует повысить производительность оборудования.

Если же этот объем выпуска продукции не планируется повышать, то у предприятия имеются излишние ресурсы персонала, которые следует снизить.

Какие есть виды анализа производственной мощности предприятия

Анализ производственной мощности предприятия может проводиться в различных вариантах (см. рисунок).

Рассмотрим цели каждого вида анализа производственной мощности:

Однако рассмотренные формулы и расчеты будут верны при условии, что предприятие выпускает только один вид продукции и только на одном виде производственного оборудования, что на практике встречается редко.

В большинстве случаев величина производственной мощности зависит не от отдельного вида оборудования, а от всей цепочки оборудования, задействованного в технологическом процессе выпуска продукции. Поэтому общая производственная мощность будет равняться мощности наименее производительной единицы оборудования в данной цепочке. Данную единицу оборудования называют «узким местом» производственной мощности. Оно может возникать из-за предметной или технологической специализации технологического процесса выпуска продукции.

Что
бы правильно рассчитать мощность нужно
отталкиваться от множества показателей,
которые влияют на работу станка, цеха,
организации. Это может быть, к примеру,
ремонт оборудования или любой другой
предвиденный или не предвиденный фактор.

Для
расчета производственной мощности
используются следующие исходные данные:

перечень
производственного оборудования и его
количество по видам;

режимы
использования оборудования и использования
площадей;

прогрессивные
нормы производительности оборудования
и трудоемкости изделий;

квалификация
рабочих;

намечаемые
номенклатура и ассортимент продукции,
непосредственно влияющие на трудоемкость
продукции при данном составе оборудования.

Если
известна производительность оборудования,
то производственная мощность определяется,
как произведение паспортной
производительности оборудования в
единицу времени и планового фонда
времени его работы (Тэф):

М
= Тэф
* а * Н,

где
Тэф
– эффективный фонд работы единицы
оборудования, час; а – количество
однотипных аппаратов, машин, агрегатов,
установленных в отделении (участке,
цехе); Н – часовая норма производительности
единицы оборудования по паспорту
завода-изготовителя, выраженная в
конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час
и др.).

Если
известно, что фактически с оборудования
снимается продукции больше, чем определено
паспортом, то использовать в расчете
мощности нужно технически обоснованную
норму производительности, определяемую
производственниками.

Эффективный
фонд рабочего времени оборудования
определяется в зависимости от режима
работы участка (отделения, цеха).

Если
производство работает в непрерывном
режиме (круглосуточно, без остановок в
праздничные и выходные дни), то эффективный
фонд рассчитывается следующим образом:

Тнэф
= Ткал
* ТППР – Ттехн,

где
Ткал
– календарный фонд (длительность года,
365 дней или 8760 час.); ТППР – время простоев
в планово-предупредительных ремонтах,
в час.; Ттехн
– время простоев оборудования по
технологическим причинам (загрузка,
выгрузка, чистка, промывка, продувка и
т.д.) в час.

В
условиях непрерывного производственного
процесса максимально возможный фонд
времени работы оборудования равен
произведению календарных дней и 24 ч в
сутках

В
прерывном производстве рассчитывают
располагаемый фонд времени оборудования
(в практике его называют номинальным).

Поясним,
что понимается под располагаемым фондом
времени оборудования.

Календарный,
или максимально возможный, фонд является
исходной величиной в учете времени
работы и бездействия оборудования. На
каждом предприятии действует определенный
режим работы (число рабочих и выходных
дней, число смен и их продолжительность).
Поэтому не весь календарный фонд может
быть использован для целей производства.
Если из календарного фонда времени
исключить часть рабочего времени между
сменами и время нерабочих дней, то
получится режимный фонд времени:

Т
реж
= (Т к
– Т вых
– Т пр)
х Т см
х К см
– (Т пп
х Т с)
х К см

Тк
— количество календарных дней в году;

Твых,
Тпр,
Тпп
— количество выходных, праздничных и
предпраздничных дней в году;

Тсм
— продолжительность рабочей смены, час;

Тс
— число часов, на которое сокращается
продолжительность рабочей смены
впредпраздничные дни;

Ксм
— коэффициент сменности работы
оборудования.

Режимный
фонд времени определяется с учетом
числа рабочих смен в сутки и продолжительности
смен. Например, при 2-х сменном производстве
с продолжительностью смены 8 часов
имеем:

Треж
= (365 — 52 — 52 — *2*8 – (7 *1)*2 = 4034 часа,

где
52 и 52 – число воскресных и субботних
выходных дней; 8 – число праздничных
дней; 7 – число праздничных дней.
Продолжительность предпраздничных
рабочих дней при 40-часовой рабочей
неделе сокращается на один час.

ТППР
– определяется по графику планово
предупредительных ремонтов предприятия,
формируемого службой главного механика.
При отсутствии графика величину простоев
можно рассчитать, используя ремонтные
нормативы, применяемые в отраслевой
практике;

Ттехн
– определяются по данным технологических
регламентов производства, в которых
указываются виды простоев, их
продолжительность и цикличность.

В
периодических производствах и в
непрерывных производствах с периодически
работающим оборудованием мощность
определяется по формуле:

где
Тэф
– эффективный фонд времени работы
единицы оборудования, час; Тц
– время производственного цикла работы
оборудования, час; Зс
– объем загрузки сырья на один цикл;
bгп
– выход готовой продукции из единицы
сырья; а – количество однотипных
аппаратов, машин, агрегатов, установленных
в отделении (цехе).

В
условиях многономенклатурного
производства производственная мощность
определяется, как частное от деления
фонда времени работы оборудования на
трудоемкость комплекта изделий (деталей),
изготавливаемых на данном оборудовании:

,

где

–
трудоемкость комплекта изделий,
включающие а – видов.

Входная
и выходная производственная мощность
исчисляются ежегодно по данным отраслевой
статистики, как внешняя конкурентная
характеристика оборудования. Для
определения соответствия производственной
программы имеющейся мощности исчисляется
среднегодовая производственная мощность
предприятия (Мсг).
При равномерном наращивании мощности
в течение года ее среднегодовая величина
определяется, как полусумма входной
(Мвх)
и выходной (Мвых)
мощности:

.

В
иных случаях среднегодовая мощность
(Мсг)
с учетом ввода нового оборудования и
вывода устаревшего исчисляется так:

,

где
Мнг
– мощность на начало года; Мвв
– вводимые новые мощности; Твв
– число месяцев работы вводимых
мощностей; Мвыв
–
мощности выводимые; Мо
– увеличение мощности за счет
оргтехмероприятий; Твыв
– число месяцев, когда выводимые мощности
не будут работать; То
– число месяцев работы после внедрения
мероприятия; 12 – число месяцев.

Наличие
резервной производственной мощности
обусловлено необходимостью периодической
остановки части оборудования для
выполнения ремонтных и регламентных
(профилактических) работ, а также для
регулирования объема производства
продукции. Наиболее оптимальные нагрузки
оборудования, как правило, находятся в
диапазоне 80-90% от их максимальных
значений.

Методика
расчета производственной мощности в
непрерывных химических производствах

Мощность
аппаратов непрерывного действия,
работающих на химических предприятиях,
рассчитывают на основе технических
норм использования оборудования во
времени и интенсивности работы
оборудования.

Общая
формула расчета производственной
мощности (М):

М
= а * (Т – То)
* b,

где
а – количество однородных аппаратов
(машин); Т – календарное время, час; То
– регламентируемые остановки одного
аппарата (машины), час; b – производительность
одного аппарата (машины) в час.

Количество
аппарато- и машино-часов Тмч,
которое должно быть использовано за
год, рассчитывают по формуле

Тмч
= (Т – То) * а.

При
определении фонда рабочего времени
(или количества апарато-дней работы в
плановом году) могут предусматриваться,
как указано выше, простои оборудования
в связи с текущим и капитальным ремонтами,
а также технологические остановки.

Допустим,
что в цехе установлено пять аппаратов;
в плановом году предусматривается
остановка цеха на 10 сут (в связи с ремонтом
коммуникаций) и время на текущий и
капитальный ремонты и технологические
остановки одного аппарата 504 ч, или 21
сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит
(365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт
аппаратуры совпадает с ремонтом
коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены
в расчет).

После
определения количества аппарато-дней
работы планового периода рассчитывают
количество сырья, поступающего в
переработку. Расчет можно вести на
единицу времени (час, сут).

Если
показатель интенсивности определен
как количество сырья, подаваемого в
аппарат на единицу реакционного объема
в единицу времени, то для расчета мощности
необходимо учитывать выход продукции
из единицы сырья, или расходный
коэффициент.

Производственная
мощность (М) аппаратов непрерывного
действия может быть вычислена по
формулам:

М
= (Т – То)
* а * Л * Инi
*
Вп,

или

где
Л – полезный объем или площадь аппарата;
Инi
– нормативное количество сырья на
единицу объема или площади i-го аппарата
в час; Вп
– коэффициент выхода готовой продукции
из сырья; Рк
– расходный коэффициент.

Если
показатель производительности
определяется в единицах готовой продукции
(объем продукции с одного кубометра
объема в сутки), мощность аппарата
непрерывного действия за плановый
период составит:

М
= (Т – То)
* а * Л * Ип,

где
Ип
– количество готовой продукции с единицы
объема.

Для
непрерывных процессов можно воспользоваться
следующей формулой:

М
= (Т – То)
* а * V * C * 106 * Вп,

где
V – объемная скорость, м3/ч; С * 106 –
концентрация в пересчете на тонну
вещества, находящегося в аппарате.

Методика
расчета производственной мощности
оборудования периодического действия
(общая схема расчета)

Мощность
аппаратов периодического действия
зависит от числа оборотов, или циклов,
по данной фазе производства, количества
сырья, потребляемого за один оборот или
цикл, и выхода готовой продукции из
единицы сырья.

Продолжительность
цикла, или оборота, включает затраты
времени на выполнение всех операций,
начиная от включения аппарата и загрузки
сырья и кончая выгрузкой готовой
продукции. При этом по операциям,
протекающим одновременно, в длительность
цикла не должны включаться совмещенные
затраты времени.

Цикл
производства обычно складывается из
времени технологического и времени
обслуживания, расходуемого на выполнение
вспомогательных операций. Для сокращения
технологического времени необходимо
усовершенствование регламента
производства. Сокращение времени
обслуживания планируется на основе
разработки организационно-технических
мероприятий, направленных в частности,
на совмещение времени обслуживания с
временем технологическим.

Мощность
данного вида оборудования периодического
действия рассчитывается по формуле:

,

где
Инj
– количество сырья, потребляемого за
один j – й цикл; Вп
– плановый выход продукции из единицы
сырья; Тц
– продолжительность одного цикла
(оборота), час.

Когда
в аппарат загружается сырье нескольких
видов, выход определяют по основному
сырью и в формулу вводят коэффициент,
характеризующий отношение веса этого
основного сырья к весу общей загрузки.

Мощность
оборудования периодического действия
можно также определять, исходя из
плановой нормы интенсивности (или
производительности), выраженной в
единицах готовой продукции.

Производительность
оборудования в единицах готовой продукции
равна:

.

Таким
образом, мощность может быть выражена
формулой

М
= (Т – То)
* а * Ин
*
Л.

Показатели
мощности аппаратов-агрегатов, выраженные
в единицах продукции, выпускаемой цехом,
и расположенные в последовательном
порядке на диаграмме соответственно
прохождению производственного процесса,
называют профилем мощности цеха.
Составление такого профиля позволяет
наглядно выявить «узкие» места,
ликвидация которых даст возможность
повысить выпуск продукции.

На
основе данных профиля рассчитывают
мощность цеха. Приведем пример расчета
мощности аммиачного цеха в условиях
ступенчатого графика работы в течение
планового года (табл. 3).

По
приведенным данным рассчитываем мощность
цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов
не все установленные агрегаты будут
одновременно работать в течение года,
на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты
будут ремонтироваться по очереди. При
установленной продолжительности
ремонтов и часовой производительности
агрегатов оказывается, что наименьшая
производительность будет у агрегатов
синтеза – 15 т/час аммиака. Этот агрегат
является одним из основных.

На
ремонт четырех агрегатов синтеза аммиака
будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение
этого срока мощность цеха будет равна
15 т/час. Следующее ограничение возникает
из-за ремонта агрегатов очистки;
производительность 16 т/час. На ремонт
агрегатов очистки будет затрачено 60 дн
(10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 – 28)
производительность всего цеха не может
быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза
мощность после ремонта и возрастает до
20 т/час. Далее 36 дн (96 – 60) будут
лимитироваться компрессорами, на ремонт
которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и
минимальная производительность которых
равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров
наступает очередь ремонта агрегатов
разделения воздуха. На этот ремонт будет
затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие
109 дн (205 – 96) можно будет производить
только 18 т/час аммиака.

В
остающиеся 155 дн (360 – 205) мощность цеха
лимитируется работой агрегатов очистки,
производительность которых в период
работы всех агрегатов является наименьшей
– 19,2 т/ч.

Следовательно,
годовая мощность цеха составит

(15
* 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т

Итак,
фактическая часовая производительность
– 18 т/час при минимальной производительности
одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час.
Пример показывает необходимость
производства и установки такой аппаратуры,
для которой сроки межремонтного цикла
совпадали бы или, по крайней мере, были
близки. Выполнение этого требования
позволит значительно увеличить съем
продукции и снизить эксплуатационные
издержки, возникающие из-за недоиспользования
производственной мощности.

Очевидно,
что снизятся не только удельные
капвложения на единицу продукции, но и
увеличится фондоотдача и производительность
труда.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного
оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации
оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную
мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых
технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных
площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой
номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного
использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия
рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые
величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции
по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и
качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты
зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени,
поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность
рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым
периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это
входная мощность; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом
— выходная мощность.

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности, который используется
для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

Мп = Поб x Фоб, (1)

или

Мп = Фоб / Т, (2)

где Мп — производственная мощность предприятия;

Поб — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках
изделий (деталей);

Фоб — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц
времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном
оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность
оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу
времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных
по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется
вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления
изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

Мвых = Мвх + Мвв – Мвыб,(3)

Мср = Мвх + (Мвв x n1 / 12) – (Мвыб x n2 / 12), (4)

где Мвых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвв — мощность, введенная в течение года;

Мвыб — мощность, выведенная в течение года;

Мср — среднегодовая производственная мощность;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента
ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента
выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка
раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется
приобрести еще один, аналогичный существующим

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного
комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале
периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6
комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300
ч. Определим:

* входную производственную мощность (формула 1):
7300 x 4 = 29 200 комплектов;

* выходную производственную мощность (формула 3):
29 200 + 7300 x 2 = 43 800 комплектов;

* среднегодовую производственную мощность (формула 4):
29 200 + 14 600 x 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в
соответствии с методическими положениями, общими для предприятий всех отраслей
промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых
предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную
ситуацию:

* Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции,
выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность
рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном
случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции.
Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых
планируется производство продукции.
* Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих
подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и
мер по ликвидации «узких мест».
К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные
технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая
доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных
производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия
последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп
технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от
участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов,
участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по
которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

* При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои
оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей
силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также
потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве —
учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.
* Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с
ростом производительности труда, совершенствованием организации производства,
повышением квалификации работающих.
* Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет
мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более
совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация
оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления,
планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества
продукции и др. ) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию
эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной
мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см.
рис. ).

Для расчета производственной мощности используются данные:

* о количественном составе и техническом уровне оборудования;
* режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному
за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого
непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной
продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие
неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным
подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку
взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых
технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками,
а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности
выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в
отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных,
деревообрабатывающих, легкой промышленности и др. ) фактором, определяющим
величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет
мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых
осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

* производственным оборудованием;
* рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п. );
* заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
* проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных
проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к
которым относятся площади:

* инструментального и ремонтного цехов;
* цеховых складов и кладовых;
* помещений отдела технического контроля;
* прочих вспомогательных помещений;
* пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта
предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по
внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей
здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной
мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие
«режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и
продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении
мощности, различаюткалендарный (номинальный), режимный и действительный
(рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде,
умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 x 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению
числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При
пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого
режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей
длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за
вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно
превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный
действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования
производственных площадей). При этом:

* для производства и участков с прерывным процессом производства принимают
годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной,
если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной
продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение
планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также
сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две
смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима
работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления
которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий
или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности
рабочей смены или рабочих суток.

* для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают
годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа
календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт
и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы
его использования;
К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс
изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка
процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья
и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

* для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный
фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
* если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим
планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы
оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений
принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько
показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Фо) — один из важнейших показателей, характеризующих
экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия
в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к
среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Фо = Cпрод / Сосн. ф, (5)

где Cпрод — стоимость готовой продукции за определенный период;

Соф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности
предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает
от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Рф = ((Фп – Фм) x 100) / Фп, (6)

где Фп — фондоотдача по плану;

Фм — фондоотдача по уровню мощности.

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб. , цена одного
произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб.
основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 x 500 = 17 641 665 руб. , или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по
формуле:

Сосн. ф = Сн + (Сввф x n1 / 12) – (Свыб. ф x n2 / 12), (7)

где Сосн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

Сн — стоимость основных фондов на начало периода;

Сввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

Свыб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с
момента ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от
момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

* Сосн. ф (формула 7) = 2 x 15 млн + 5 / 12 x 15 млн = 36,25 млн руб. ;
* фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25
= 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 – 0,487) x 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже
плановой на 2,6 %.

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от
особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по
расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и
проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются
количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы
предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с
помощью такого показателя, как фондоотдача.