Плановое время работы оборудования формула

Определение фонда времени работы оборудования

Различают календарный
(Ф_К),
режимный (Ф_Р)
и плановый фонды времени (Ф_П).

, (20.2)

где Д_К
— количество календарных дней в году.

При непрерывном
процессе производства Ф_К=Ф_Р.

При прерывающемся
процессе производства Ф_Р=Д_Р*Тс*С,

где Д_Р
— количество рабочих дней в году;

Тс —
средняя продолжительность одной смены
с учетом режима работы предприятия и
сокращения рабочего дня в праздничные
дни;

С — количество
смен за рабочий день.

Плановый фонд
времени рассчитывается исходя из
режимного с учетом остановок на ремонт
(а), в
%:

. (20.3)

Плановый фонд
времени при непрерывном процессе
производства равен режимному, если
ремонты выполняются в выходные и
праздничные дни:

. (20.4)

В том случае, когда
технологическое оборудование используется
для выпуска продукции одного наименования
(например, производство щебня на ПО
«Гранит») производственная мощность
рассчитывается по формуле:

,
(20.5)

где n
— количество единиц установленного
оборудования;

W
— часовая производительность единицы
оборудования, физ. ед.;

Ф_П
— плановый фонд времени единицы
оборудования, час.

Наибольшую
сложность представляют расчеты
производственной мощности на
машиностроительном заводе.

1. Расчет производственной мощности на предприятии, показатели ее использования.

Расчет производственной
мощности завода ведется по всем его
подразделениям в следующей
последовательности:

• по агрегатам и
группам технологического оборудования;

• по производственным
участкам;

• но основным
цехам и заводу в целом.

Производственная
мощность предприятия определяется по
мощности ведущих цехов, участков и
агрегатов. К ведущим относятся цеха,
участки, агрегаты, в которых выполняются
основные наиболее трудоемкие
технологические процессы и операции
по изготовлению изделий или полуфабрикатов.
Для определения производственной
мощности при выборе основного ведущего
звена учитывается специфика промышленного
предприятия. Так, на станко- и
машиностроительных предприятиях
ведущими являются механические и
сборочные цехи. На заводах черной
металлургии к ним относятся доменные,
сталеплавильные и прокатные цехи.

Производственная
мощность рассчитывается на основе:

• номенклатуры,
структуры и количества выпускаемой
продукции;

• количества
единиц, наличного оборудования,
находящегося в распоряжении предприятия;

• действительного
фонда времени работы оборудования;

• трудоемкости
выпускаемой продукции и ее планируемого
снижения;

• передовых
технически обоснованных норм
производительности оборудования;

• отчетных данных
о выполнении норм выработки.

Расчет производственной
мощности выполняется в последовательности
от низшего звена к высшему, т.е. от
мощности групп технологически однородного
оборудования к мощности участка, от
мощности участка
— к мощности
цеха, от мощности цеха
— к мощности
предприятия.

Производственная
мощность агрегата (ПМа) зависит от
планового фонда времени работы в течение
года (Ф_П)
и его производительности в единицу
времени (W):

. (20.6)

Например, в
термическом цехе моторного завода
усыновлены специальные агрегаты. За
час термообработка проходят
300 кг
деталей, тогда Пма=3950*300=1185000 кг.

На один двигатель
требуется
50 деталей,
вес которых
60 кг.

Следовательно,
один агрегат обеспечивает обработку
комплекс деталей на
19750 двигателей
(1185000/60).

Производственная
мощность агрегата непрерывного действия
в литейном производстве рассчитывается
следующим образом:

, (20.7)

где Д_Ц
— длительность цикла плавки, час;

В — объем завалки
в одну плавку, т;

К_Г
— коэффициент выхода годного литья.

Например, в
чугунолитейном цехе установлены вагранка
с объемом завалки
5 тонн,
время плавки
— 2 часа,
коэффициент выхода годного литья
— 0,6. Номенклатура
цеха
— 5
наименований изделий, вес на один
двигатель
250 кг, тогда:

Пма = (3950*5*0,6/2)
: 0.25 = 23700
двигателей.

Производственная
мощность поточной линии сборки двигателей
рассчитывается исходя из такта поточной
линии
():

. (20.8)

Например, такт
поточной линии
2,5 мин,
тогда Пма=3950*60/2,5=94800 двигателей.

Производственная
мощность участка с однотипным оборудованием
и одинаковой номенклатурой выпускаемых
изделий рассчитывается путем умножения
производственной мощности агрегата на
их количество (К).

Так, производственная
мощность
4 вагранок
плавильного участка литейного цеха
равна: ПМу ⁼
Пма*К
= 23700*4 = 94800
двигателей.

Производственная
мощность участка всех агрегатов
(5 штук)
термического участка составит
98750 двигателей
(19750*5).

Производственная
мощность токарною участка рассчитывается
следующим образом
(50 станков):

двигателей, (20.9)

где t_ПР
—
прогрессивная трудоемкость комплекта
деталей (шестерен), идущих на один
двигатель, ч.

Прогрессивная
трудоемкость отражает применение
передовой техники, технологии, организации
производства и труда.

Пересчет средней
трудоемкости в прогрессивную производится
с помощью коэффициента приведения (К_П),
который определяется по шкале, приведенной
в таблице
20.1.

Таблица 20.1
Определение коэффициента приведения
трудоемкости

Средний уровень выполнения норм, в %	До 125	126-150	151-200	200 и выше
Коэффициент приведения (КП)	1,10	1,12	1,14	1,16

Производственная
мощность цеха определяется по ведущему
участку. Исходя из предыдущих расчетов,
принимаем производственную мощность
механического цеха по токарному участку
— 120 000
двигателей.
Производственная
мощность термического цеха рассчитывается
по участку термоагрегатов
— 98 750
двигателей, а литейного цеха
— 94 800.

Производственная
мощность кузнечного цеха рассчитывается
также, как и в механическом цехе. Например,
она составит
75 000
двигателей.

Производственная
мощность завода рассчитывается по
ведущему цеху. На машиностроительном
заводе в большинстве случаев ведущим
является выпускающий, т.е. сборочный
цех. Исходя из этих предпосылок,
производственная мощность моторного
завода устанавливается по мощности
ведущею цеха и составляет
94 800
двигателей.

Для обоснования
производственной мощности завода
необходимо составить диаграмму
производственных мощностей (рис.
20.1.)

Рис.
20.1. Диаграмма
производственных мощностей

Из диаграммы
видно, что на заводе имеются свободные
производственные мощности в термическом
и механическом цехах и «узкое место»
— кузнечный
цех. Наличие узких мест на промежуточных
стадиях производственного процесса не
должно учитываться в расчетах
производственной мощности предприятия.
Для расширения «узких мест» необходимо
предусмотреть организационно-технические
мероприятия: установку дополнительного
оборудования, модернизацию действующего,
переход на трехсменный режим работы;
приобретение оборудования на условиях
лизинга. Для того, чтобы загрузить
свободные мощности, можно увеличить
объем кооперированных поставок.

Пропускная
способность отличается от производственной
мощности степенью напряженности норм,
положенных в основу расчет.
При расчете
производственной мощности определяется
максимально возможный выпуск продукции
в наилучших технических и организационных
условиях, а при расчете пропускной
способности
— наиболее
вероятный выпуск продукции при среднем
выполнении норм, выработки.

Например, при
расчете производственной мощности
токарного участка была принята
прогрессивная трудоемкость комплекта
шестерни
— 1,65, а
средняя трудоемкость при сложившемся
перевыполнении норм выработки равна
1,82. В таком
случае пропускная способность (ПС)
рассчитывается следующим образом:

шт. (20.9)

Производственная
мощность определена ранее
— 120000 шт.

Отношение пропускной
способности к производственной мощности
показывает, какими резервами располагает
предприятие в использовании активной
части основных фондов.

Обобщающими
показателями использования производственных
мощностей являются:

1. Коэффициент
   использования мощности (К_ИМ)
   как отношение производственной программы
   (ПП) к производственной мощности (ПМ).

2. Коэффициент
   загрузки оборудования (К_З)
   как отношение трудоемкости производственной
   программы (ΣТ) к плановому фонду времени
   работы всего оборудования (Ф_П*К).

3. Коэффициент
   сменности (К_С)
   как отношение трудоемкости производственной
   программы (ΣТ) к плановому фонду времени
   работы оборудования за одну смену
   (Ф_1С*К).

4. Интегральный
   показатель использования производственных
   мощностей (К_И)
   как произведение коэффициентов
   использования оборудования по времени
   и по мощности.

5. Коэффициент
   пропорциональности мощностей, который
   рассчитывается как отношение
   производственной мощности цеха к
   производственной мощности завода.

Систематический
рост выпуска продукции за счет наиболее
полного использования производственных
мощностей позволяет увеличивать отдачу
от вкладываемых
средств и повышать эффективность
общественного производства.

Основные пути
повышения эффективности использования
производственных мощностей на промышленных
предприятиях:

1. Сокращение сроков
   вновь вводимых мощностей.

2. Ликвидация
   диспропорций в мощностях действующих
   цехов участников и групп оборудования.

3. Интенсификация
   производственных процессов.

4. Развитие
   специализации и кооперирования
   промышленных предприятий.

Использование
производственных мощностей зависит,
прежде всего, от уровня организации
производственного процесса, обеспечивающего
равномерную и ритмичную работу при
максимальной загрузке оборудования и
производственных площадей. О величине
резервов улучшения использования
оборудования свидетельствует величина
показателя
— коэффициент
сменности. Повышение этого показателя
может быть достигнуто, прежде всего, за
счет использования внутрипроизводственных
резервов и, в частности, механизации
слесарно-сборочных работ, совершенствования
организации вспомогательных работ и
повышение уровня их механизации и др.

Повышение
производительности труда и увеличение
выпуска продукции на действующем
оборудовании достигается за счет
повышения качества перерабатываемого
сырья и материалов, внедрения новых
технологических процессов, модернизации
оборудования и широкого использования
передового опыта коллективов предприятий.

Соседние файлы в папке Организация прозводства

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ

1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (К_исп), который можно рассчитать по формуле:

К_исп = V_{пл (факт)} – М_ср/г, (1)

где V_{пл (факт)} — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;

М_ср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.

НА ЗАМЕТКУ

1. Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.

2. Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.

3. Если V_{пл (факт)} < М_ср/г, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.

4. Для устойчивой работы и перспективной деятельности в части улучшения качества, обновления выпускаемой продукции и других стратегических целей предприятие должно иметь оптимальный резерв производственной мощности. Размер этого резерва находится в пределах 10–15 % и зависит от специфики предприятия.

Величина среднегодовой производственной мощности зависит от своевременности ввода и выбытия производственных мощностей и рассчитывается по следующей формуле:

М_ср/г = М_н + ∑(М_вв × Ч_вв) / 12 – ∑(М_выб × Ч_выб) / 12, (2)

где М_н — производственная мощность на начало периода;

М_вв — мощности, введенные в действие в течение года;

М_выб — мощности, выбывшие в течение года;

Ч_вв — число месяцев эксплуатации введенной мощности;

Ч_выб — число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.

ПРИМЕР 1

ОАО «Бриз» занимается переработкой молока и изготовлением молочной продукции. На 01.05.2016 на предприятии демонтировали старое оборудование и установили новую линию по розливу молока. Это дало прирост выпуска готовой продукции на 32 029 тыс. руб.

Производственная мощность выбывшего на 01.05.2016 оборудования — 6870 т.

Производственная мощность оборудования, введенного с 01.05.2016, — 23 989,5 т.

Среднегодовая производственная мощность за 2016 г. составит:

М_ср/г = 21 497 + (23 989,5 × 8 / 12) – (6870 × 4 / 12) = 35 200 т.

Рассчитаем степень использования производственной мощности ОАО «Бриз» (табл. 1).

Таблица 1. Использование производственной мощности ОАО «Бриз»
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Выпуск продукции:
в действующих ценах, тыс. руб.	546 024	578 053	+32 029
в натуральном выражении, т	21 497	22 758	+1261
Среднегодовая производственная мощность, т	29 560	35 200	+5640
Прирост среднегодовой производственной мощности за счет:
ввода в действие нового и модернизации старого оборудования			+3384
реконструкции цеха			+2256
Степень использования производственной мощности, %	72,7	64,7	–8,0
Производственная площадь, м2	3357	3357	—
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб.	162,7	172,2	+9,5
Уровень недозагрузки мощностей, %	27,3	35,3	+8,0

Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2016 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.

Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.

2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.

Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.

Анализ использования численного парка оборудования

Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:

• коэффициент использования парка наличного оборудования (К_нал), который рассчитывается по следующей формуле:

К_нал = О_дейст / О_общ, (3)

где О_дейст — количество действующего оборудования;

О_общ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;

• коэффициент использования парка установленного оборудования (К_уст), который можно определить по формуле:

К_уст = О_р / О_уст, (4)

где О_р — количество работающего оборудования;

О_уст — количество установленного оборудования.

Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.

ПРИМЕР 2

Рассчитаем использование численного парка оборудования в ОАО «Бриз». Необходимые данные и результаты расчетов представим в табл. 2.

Таблица 2. Использование численного парка оборудования
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Наличное оборудование, ед.	231	254	23
Установленное оборудование, ед.	230	246	16
Действующее оборудование, ед.	193	228	35
Коэффициент использования парка наличного оборудования, %	83,5	89,8	6,3
Коэффициент использования парка установленного оборудования, %	83,9	92,7	8,8

Согласно данным табл. 2 в 2016 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2016 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.

Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.

В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2016 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.

Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.

Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.

Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.

Доля установленного оборудования в 2016 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.

ЭТО ВАЖНО

Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).

Анализ оборудования по времени работы

Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.

Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:

• коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (К_реж):

К_реж = Т_факт / Т_реж, (5)

где Т_факт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Т_реж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;

• коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (К_экс):

К_экс = Т_факт / Т_план, (6)

где Т_план — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.

ПРИМЕР 3

Для расчета показателей использования оборудования по времени применим систему показателей времени работы оборудования в цехе цельномолочной продукции ОАО «Бриз» (табл. 3).

Таблица 3. Система показателей времени работы оборудования
Фонд времени	Цель расчета	Формула расчета	2015 г.	2016 г.
Календарный (плановый)	Определить максимально возможное время работы оборудования	Тк = Дк × 24 ч × Оуст, где Тк — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч; Дк — число календарных дней в году; Оуст — число единиц установленного оборудования	Тк = 365 × 24 × 58 = 508 080 ч	Тк = 366 × 24 × 62 = 544 608 ч
Номинальный (режимный)	Определить возможное время работы оборудования с учетом выходных и праздничных дней, установленного режима работы предприятия	Тн = (Дк – (Дв + Дп)) × Кс × Фс × Оуст, где Тн — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч; Дв — число выходных дней в году; Дп — число праздничных дней в году; Кс — число смен в рабочих сутках; Фс — продолжительность рабочей смены	Тн = (365 – 118) × 1,7 × 16 × 58 = 320 902 ч	Тн = (366 – 119) × 1,7 × 16 × 62 = 416 541 ч
Полезный (действительный)	Определить возможное время работы оборудования с учетом планируемых потерь времени на ремонт и модернизацию	Тп = Тн × Кисп = Тн × (1 – ап / 100), где Тп — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч; Кисп — коэффициент полезного использования оборудования; ап — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, %	Тп = 320 902 × (1 – 15 / 100) = 272 767 ч	Тп = 416 541 × (1 – 15 / 100) = 354 060 ч
Фактическое время	Определить фактическое время работы оборудования с учетом внеплановых простоев	Тфакт = Тп – Тпр, где Тфакт — фактическое время работы оборудования, ч; Тпр — продолжительность внеплановых простоев, ч	Тфакт = 272 767 – 18 615 = 254 152 ч	Тфакт = 354 060 – 20 835 = 333 225 ч
Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж)		Креж = 254 152 / 320 902 = 0,79	Креж = 333 225 / 416 541 = 0,8
Коэффициент экстенсивной нагрузки (Кэкс)		Кэкс = 254 152 / 508 080 = 0,5	Кэкс = 333 225 / 544 608 = 0,61

Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2016 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.

На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:

• увеличение времени работы оборудования;

• ликвидация простоев;

• устранение неравномерного выпуска продукции;

• повышение коэффициента сменности.

Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (К_см):

К_см = Т_факт / Ч_заг, (7)

где Т_факт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Ч_заг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.

Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.

ПРИМЕР 4

В цельномолочном цехе ОАО «Бриз» в 2015 г. было установлено 58 единиц оборудования, за текущий месяц отработано 1856 смен, в месяце 20 рабочих дней.

Коэффициент сменности (К_см) составит:

1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.

Анализ использования оборудования по производительности

Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (К_инт):

К_инт = Q_факт / Q_уст, (8)

где Q_факт — фактический объем продукции в единицу времени;

Q_уст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).

ПРИМЕР 5

Цельномолочный цех ОАО «Бриз» в среднем на одну единицу оборудования за 1 час выпускал 25 кг основной продукции в 2015 г. и 27 кг в 2016 г.

Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2016 г. — 28 кг.

Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (К_инт):

• 2015 г. — 0,93 (25 / 27);
• 2016 г. — 0,96 (27 / 28).

Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:

• применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;

• рациональное размещение оборудования;

• внедрение поточных методов работы.

Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (К_экс) и интенсивной (К_инт) нагрузки оборудования:

К1 = К_экс × К_инт. (9)

Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.

ПРИМЕР 6

Используем показатели экстенсивной (пример 3) и интенсивной (пример 5) нагрузки оборудования цельномолочного цеха ОАО «Бриз» и рассчитаем интегральный показатель нагрузки этого оборудования в 2015 и 2016 гг.:

К1₂₀₁₅ = 0,5 × 0,93 = 0,47.

К1₂₀₁₆ = 0,61 × 0,96 = 0,59.

За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.

3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.

Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.

Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:

ВП = О_дейст × Д × К_см × П_см × ЧВ, (10)

где О_дейст — количество действующего оборудования;

Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;

К_см — коэффициент сменности работы оборудования;

П_см — средняя продолжительность смены;

ЧВ — средняя выработка за один машино-час.

Расчет следует проводить по группам однородного оборудования, поэтому будем использовать показатели по цельномолочному цеху ОАО «Бриз».

Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.

Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции
Показатель	2015 г.	2016 г.	Отклонение
Объем выпуска продукции, тыс. руб.	124 191	173 542	49 351
Среднегодовое количество действующего оборудования, ед.	58	62	4
Число дней, отработанных единицей оборудования в году	242	241	–1
Коэффициент сменности	1,6	1,7	0,1
Средняя продолжительность смены, ч	14	16	2
Среднечасовая выработка единицы действующего оборудования, тыс. руб.	0,395	0,427	0,032

Рассчитаем влияние факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе методом абсолютных разниц (табл. 5).

Таблица 5. Расчет влияния факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе
Фактор	Формула расчета	Расчет	Сумма влияния, тыс. руб.
Количество действующего оборудования, ед.	ΔОдейст × Д0 × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0	4 × 242 × 1,6 × 14 × 0,395	+8565
Количество дней, отработанных единицей оборудования в году	Одейст1 × ΔД × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0	62 × –1 × 1,6 × 14 × 0,395	–549
Коэффициент сменности работы оборудования	Одейст1 × Д1 × ΔКсм × Псм0 × ЧВ0	62 × 241 × 0,1 × 14 × 0,395	+8263
Средняя продолжительность смены, ч	Одейст1 × Д1 × Ксм1 × ΔПсм × ЧВ0	62 × 241 × 1,7 × 2 × 0,395	+20 067
Среднечасовая выработка за 1 станко-час	Одейст1 × Д1 × Ксм1 × Псм1 × ΔЧВ	62 × 241 × 1,7 × 16 × 0,032	+13 006
Итого			+49 352

Исходя из данных табл. 5, основное влияние на рост выпуска продукции оказали следующие факторы:

• увеличение продолжительности смены (+20 067 тыс. руб.);
• увеличение среднечасовой выработки (+13 006 тыс. руб.);
• рост числа действующего оборудования в цельномолочном цехе (+8565 тыс. руб.);
• повышение коэффициента сменности работы оборудования (+8263 тыс. руб.).

В работе цельномолочного цеха имеются резервы увеличения выпуска продукции за счет его экстенсивной загрузки. Для улучшения и дальнейшего наращивания производственных мощностей по цельномолочному цеху и всему предприятию ОАО «Бриз» необходимо:

• сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного оборудования;
• модернизировать действующий парк основного оборудования.

ПОДВОДИМ ИТОГИ

1. Для дополнительного увеличения прибыли, роста рентабельности продукции, сокращения затрат и капиталовложений нужно анализировать использование производственных мощностей предприятия. Для полного анализа мощностей необходимо определить:

• насколько освоена среднегодовая мощность предприятия;
• все изменения, характеризующие использование производственных мощностей, их динамику;
• причины, по которым прошло изменение уровня производственной мощности;
• уровень неиспользованных мощностей и образовавшиеся потери.

2. Производственная мощность динамична, изменяется под воздействием различных производственных факторов: модернизация и реконструкция действующего оборудования, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования, техническое перевооружение и другие организационно-технические мероприятия.

Баланс времени работы оборудования