Организация работы предприятия во времени курсовая работа

Курсовая работа: Организация производственного процесса во времени

Государственный комитет по рыболовству РФ

АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕСИТЕТ

Институт Экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятии»

Тема: «Организация производственного процесса во времени»

Выполнил:

Студент группы ЗФЭ-88

Серега

Проверил:

Д.Э.Н, О.К.

Организация производственного процесса во времени

Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции — это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Дпц ) определяется по формуле:

Тпц =(Тпз +Ттех +Тест +Твсп +Тпер )-Тсов, где

Тпз – подготовительно-заключительное время, час; Ттех — время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Тест — время естественных процессов. ч; Твсп — время вспомогательных операций, ч, Тпер — время перерывов организационно-технического порядка, ч; Тсов — время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется ха­рактером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготов­ления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом произ­водства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, идлительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотре­ны технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным при­чинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции То определяется по формуле:

,

где n – количество деталей в партии, t – время обработки одной детали, мин,c — количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых операций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных перерывов;

· способ передачи партий, обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии дета­лей при различных видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный (см. рис. 2).

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Тц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле:

,

где i — индекс операций; ti — трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п — количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (Пд ) в количестве 20 штук, число операций — 4: первая операция продолжительностью (t1 ) — 0,5 мин; вторая (t2 ) — 2 мин; третья (t3 ) — 1 мин; четвертая (t4 ) — 3 мин. Количество рабочих мест на каждой операции — одно. Четвертая операция выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Тц.посл ) при последовательном виде составит:

Тц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, пере­даточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном ви­де движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания операций определяется по формуле:

,

где p – размер партии обработки; tгл — время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность операционного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при условии синхронности операций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Тц.парал ) в примере составит:

Тц.парал = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 55 (почти в два раза).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих мес­тах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на пре­дыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии — по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном спосо­бе сочетания операций определяется по формуле:

,

где — совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

,

где tmin — время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей:

В первом случае деталь после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей операции требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю операцию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных операций:

Для m — операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии перекрываемое время между первой и второй операциями составит:

S1 =0,5 · (20 — 1) = 9,5 мин.

Между первой и второй операциями короткой операцией считается первая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем перекрываемое время между другими смежными операциями:

S2 =1·(20-1)= 19мин.

S3 =1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой операциями короткой считается одна и та же третья операция, продолжительностью 1,0 мин, поэтому она принимается в расчетах величины перекрываемого времени.

Сумма перекрываемого времени составит:

=9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Тц.п.п. =100 — 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

• во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

• во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

• в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

• в-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз — после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали — 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции — 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта – все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической сумой времен циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами параллельно.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

4. совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

5. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

6. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

7. улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

8. внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

9. определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

10.организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

11.повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. — М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.: ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.: ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 304с.

Организация производственного процесса в пространстве и во времени

КУРСОВАЯ РАБОТА

2010

ЗАДАНИЕ

1)      Исходные данные:

Производственная программа в месяц для деталей:

2)      Исходные данные:

Производственная программа в месяц: NМЕС=4500 шт.

3)      Исходные данные:

Технологический процесс для группы деталей А, Б, В, Г, Д, К, Л :

РЕФЕРАТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ПОТОЧНАЯ ФОРМА, НЕПОТОЧНАЯ ФОРМА, КАЛЕНДАРНЫЙ
ПЛАН-ГРАФИК, УЧАСТОК, ОБОРУДОВАНИЕ, ПАРТИЯ, ЗАПУСК, ОЧЕРЁДНОСТЬ, ВРЕМЯ.

В данной курсовой работе рассмотрено проектирование производственных участков
по выпуску деталей механической обработки и организации производственного
процесса в зависимости от технологии изготовления деталей, величины
производственной программы.

Курсовая работа состоит из трёх частей. В первой части курсовой работы
выбирается форма организации производственного процесса; для непоточной формы
рассчитывается оптимальная партия запуска деталей в производство; вычисляется
потребное количество станков для принятого объема производства; составляется
календарный план-график работы производственного участка; определяются
нормальные уровни цикловых и страховых заделов; строится производственный
участок в пространстве. Во второй части курсовой работы выбирается форма
организации производственного процесса; для однопредметной поточной линии
рассчитывается потребное количество станков; вычисляются межоперационные,
страховые и транспортные заделы; строится производственный участок в
пространстве. В третьей части курсовой работы разрабатывается сводный
технологический процесс для одногрупповой поточной линии; определяется
оптимальная партия запуска выбранных деталей в производство; изображается
очередность запуска деталей; строится график работы групповой поточной линии;
рассчитывается количество и состав рабочих мест; строится производственный
участок в пространстве.

ВВЕДЕНИЕ

поточный линия
производство

Объектами производства авиапромышленности является конструктивно сложные
многодетальные изделия. Различные детали одного и того же объекта
изготавливаются на производственных участках с различными формами
специализации, различной организацией производственного процесса во времени и
пространстве.

Известны следующие разновидности организации производственных процессов
на участках: непоточная форма, поточная форма, в числе последних: однопредметные,
многопредметные, а также групповые поточные линии (ГПЛ).

Расчетными параметрами производственных участков являются: качество
рабочих мест, коэффициенты загрузки оборудования, оперативно-календарные
параметры работы участков: такт, продолжительность времени работы линии
(участка) для определенного наименования партии деталей, план-график работы
линии.

1.     
Непоточная форма организации производственного процесса на участке серийного
типа

Исходные данные: режим работы (сменность) S = 2 смены; продолжительность
смены q = 8 часов; межоперационное пролеживание tм.о. = 1 смена; время на
плановый ремонт и наладку оборудования в процентах от номинального фонда
времени — α = 6%; страховой задел равен однодневной потребности деталей для
обработки; каждое наименование детали входит в изделие по 1 шт.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и норм
штучного времени приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Состав операций и нормы времени ( tшт) обработки

Производственная программа в месяц для деталей:

1.1    Выбор
формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используем
показатель массовости:

,

где
 — показатель массовости технологического процесса;

 —
суммарная трудоемкость обработки изделий по всем операциям технологического
процесса;

t — такт, интервал
времени между последовательными выпусками двух экземпляров одноименных изделий:

,

где
 — эффективный, действительный фонд времени работы
оборудования в расчетном периоде, час;

 —
месячная программа выпуска изделия в расчетном периоде, шт;

 —
суммарное число рабочих мест по всем операциям;

m — число
операций технологического процесса.

Среднемесячный фонд времени рассчитаем по формуле:

,

где
Dк — число календарных дней в году,

Dв.п — число выходных
и праздничных дней в году,

Dп.п — число
предпраздничных дней в году,

q’ — время
сокращения смены в праздничный день, 1 ч,

вр
— время на ремонт,

вн
— время на наладку.

. .

Для
каждой программы выпуска по отдельным видам деталей имеем:

; ; ;

; ;

Трудоемкость
обработки для каждой детали по операциям: =/t;

Таблица
2

 =
4+2+4+2+4+1 = 17

=; =; =;

=; =.

Для
большинства операций коэффициент массовости , поэтому
возможна организация групповых поточных линий или участка с непоточной формой
организации производства.

1.2    Определение
размера партии и периодичности запуска деталей

Минимальный размер определяется двумя способами в зависимости от модели
оборудования, используемого для обработки. Размер партии определим по формулам:

; .

Ведущей операцией, по которой следует производить расчет минимальной
партии, в данном случае является третья операция — сверлильная (см. табл. 3).

Таблица 3

Рассчитаем минимальный размер партии:

) по 1-му способу для деталей Б, В, Г, Д по формуле

.

Получим

N min Б = 10/10*0,06 = 17 шт.

N min В = 10/6*0,06 = 29 шт.

N min Г = 10/8*0,06 = 21 шт.

) по 2-му способу для деталей А по формуле

, где  — фонд времени в смену, 8 час = 480 мин.

N min А = 480/1 = 480 шт.

Среднесуточная (дневная) потребность определяется по формуле:

.

Таким
образом,

; ; ;

; .

Периодичность
запуска-выпуска деталей определяется по формуле:

.

Расчетные
значения периодичности округляем до принятых в соответствии с унифицированным
рядом. После этого устанавливаем окончательный размер партии деталей.

Все
расчеты сведём в таблицу 4.

Таблица
4 — Расчет размера партии деталей

Деталь    Минимальный расчётный размер партии               Кратность
размера партии           Периодичность запуска, раб. дни.        Принятый
размер партии Кол-во запусков

1.3    Расчет
потребного количества станков

Для заданной программы расчет выполняется путем сопоставления суммарной
продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного
станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени
одного станка.

Длительность
цикла обработки программы выпуска деталей или суммарная продолжительность
обработки деталей —  — по каждой операции с учетом . определяется по формуле:

,

где
m — количество запусков деталей в производство ()

Величина
“m” учитывает количество запусков партий деталей по каждой операции в течение
расчетного периода. Поэтому в течение месяца количество переналадок

·        на первом
станке ;

·        на втором
станке ;

·        на третьем
станке ;

·        на четвёртом
станке ;

·        на пятом
станке

·        на шестом
станке .

Таким образом, длительность цикла потребное количество станков для
операции №1:

Данные расчета количества станков по операциям сведены в таблицу 5.

Таблица 5 — Потребное количество станков и их загрузка

№оп.        Оп.         Нормы tп.з., мин. по
обработке деталей   tп.з.        ∑tшт.    

1.4    Составление
календарного плана-графика работы производственного участка

Для составления графика необходимо предварительно определить длительность
цикла обработки партии деталей (Tц). При расчете Tц применяем
параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой
продолжительности цикла на коэффициент параллельности. Определим Tц по формуле:

Примем
межоперационное пролёживание  

Определим длительность цикла обработки партии для детали А:

 час.

Значения длительности обработки партии деталей представлены в таблице 6.

Таблица 6-Длительность обработки партии деталей

Продолжительность цикла обработки партии деталей по операциям Тц
определяем по формуле:

.

Для детали А, фрезерной операции №1:

Данные расчета представлены в таблице 6.

Таблица
1 — Продолжительность цикла обработки партии деталей (часы)

График
загрузки оборудования выполняется на период запуска партии деталей =10 дней (видно из таблицы 4). Если максимальная
величина будет составлять 10 дней, то график необходимо представить на плановый
период — 10 дней, учитывая число запусков деталей за принятый период.

Очередность
запуска деталей берется произвольная.

На
основании таблицы 6 строится график загрузки оборудования (рисунок 1)

1.5    Определение
нормального уровня цикловых и страховых заделов

Нормативный уровень цикловых заделов устанавливаем непосредственно из
графика работы участка. Среднюю величину нормативного циклового задела
вычисляем по формуле:

В
данной курсовой работе расчёт размеров цикловых заделов основывается на
периодичности изготовления ДСЕ и длительности цикла изготовления партии деталей
(). Необходимо учитывать, что при

 —
означает, что в производстве находится, по меньшей мере, одна партия деталей,
при

 — две
партии деталей, и т. д.

Периодичность
запуска равна 10 дням. Страховой задел примем однодневной потребности.
Полученные значения заделов сведем в
таблицу 7.

Таблица
7 — Значения циклового и страхового заделов

1.6    Построение
производственного участка в пространстве

Рисунок
1 — График загрузки оборудования

Рисунок
1 — Продолжение

Рисунок
2 — Отделение с предметно-групповым расположением рабочих мест

2.     
Поточная форма организации производственного процесса на участке

Исходные данные: — режим работы (сменность) S = 2 смены;

продолжительность смены q = 8
часов;

—
программа выпуска ;

вес
детали 6,0 кг.;

в
месяце 20 рабочих дней.

Потери времени на наладку оборудования 3% от номинального фонда.

Таблица 8 — Состав операций технологического процесса обработки деталей
по операциям

2.1 Выбор
формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используем
показатель массовости:

.

Такт
изготовления детали определяем по формуле:

,

 —
эффективный фонд времени, определяемый по формуле .

Таким
образом,

Определим
количество рабочих мест по операциям, используя формулу:

.

Полученные
данные внесём в таблицу 9

Таблица
9 — Определение количества рабочих мест по операциям.

Тогда
. Способ организации производства — непрерывное
поточное производство (0,8<< 1).

2.2 Расчет
потребного количества станков

Для веса 6 кг (деталь средних размеров) примем период обслуживания равный
половине смены.

Величина
выработки за период обслуживания составит:

,

где
 — продолжительность периода обслуживания (0,5 см = 4
час)

Получаем:

Определим
продолжительность работы на станках или эффективный фонд времени в течение
периода обслуживания по формуле:

.

Расчетные
и принятые значения количества станков, выработки, фонда времени работы станков
 приведены в таблице

Таблица
10 — Количество станков и время работы

2.3 Расчет
межоперационных заделов

Расчет изменений межоперационного оборотного задела между операциями по
выделенным фазам производим по формуле:

,

где
 — величина изменения межоперационного задела между
двумя смежными операциями за время ;

 —
продолжительность фазы, мин.;

 —
количество параллельно работающих станков на предшествующей операции в течение
периода ;

 —
штучное время на предшествующей операции;

 —
количество параллельно работающих станков на последующей операции в течение
периода ;

 —
штучное время на последующей операции.

Расчёт
межоперационных заделом построение эпюр представлен на рисунке 3

2.4
Построение производственного участка в пространстве

Рисунок 4 — Отделение с предметно-групповым расположением рабочих мест

3.     
Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий

Исходные данные для расчёта приведены в таблице 11

Таблица 11 — Групповые технологические процессы

3.1
Разработка сводного технического процесса

Сводный ТП обработки группы деталей и сборки сборочных единиц- это
процесс, который включает в свой состав все операции обработки или сборки всех
деталей или сборочных единиц группы в технологический очередности их
выполнения.

При формировании сводных ТП необходимо стремиться к тому, чтобы
одноименные операции всех деталей или сборочных единиц выполнялись на одном и
том же оборудовании. Это требование создает необходимые предпосылки для
обеспечения высокой загрузки оборудования на проектируемой ПЛ и для организации
работы на каждом рабочем месте по групповому методу.

В таблице 12 приведен сводный технологический процесс обработки одной
конструктивно-технологической группы деталей, включающей восемь наименований
деталей типа “переходник”. Из таблицы видно, что технологические процессы
каждой детали вписаны в сводный технологический маршрут строго в соответствии с
технологической последовательностью выполнения операций.

При формировании сводного ТП определяется также трудоемкость обработки
либо сборки комплекта деталей или сборочных единиц всех наименований или
трудоемкость их обработки (сборки) на годовую программу выпуска изделий, в
которые входят обрабатываемые (собираемые) детали (СЕ) с учетом затрат
подготовительно-заключительного времени. Под комплектом понимается набор
деталей (СЕ) с учетом их числа в одном изделии.

Таблица 12 — Сводный технологический процесс

№              Операции сводного ТП   Нормы , мин.,

Расчет ритма работы одногрупповой поточной линии производим по формуле:

,

где
R — ритм, мин.;

— такт,
мин.

,

р
— число деталей в передаточной партии, шт.

 —
годовой действительный фонд времени работы оборудования, мин.;

 —
годовая программа выпуска деталей, шт.

Предприятие
работает в две смены, годовой фонд работы оборудования равен 3749 часов. Такт
работы линии для заданной

При
поштучной обработке деталей (р = 1), тогда

.2 Расчет
количества и состава рабочих мест

Количество оборудования, закрепленного за операцией, находим по формуле.

.

Коэффициент
загрузки оборудования:

.

Расчетные
данные внесены в таблицу 13

Таблица 13 — Расчет количества рабочих мест и числа рабочих ПЛ

Закрепляем
за каждым рабочим местом те детали, у которых суммарная длительность обработки
кратна такту (см. табл. 14).

Таблица 14-Преобразованный техпроцесс в соответствии с оборудованием

№ РМ       Операция сводного ТП   Детали  ,

3.3
Определение партии запуска

Под
партией запуска принято понимать группу однотипных деталей, которые
обрабатываются непрерывно с однократной затратой .

На
выбор размера партии влияют много факторов:

величина
,

длительность
производственного цикла ,

оперативное
время обработки партии ,

·  
габариты и вес
деталей,

·  
износ
инструмента,

·  
возможность
автоматической смены инструмента и подачи деталей,

·  
планировка и пр.

При известном подготовительно-заключительном времени и среднедневной
потребности производства расчет минимальной партии запуска ведут по максимально
производительной операции (см. табл. 15).

Таблица 15- К определению минимальной партии запуска

Дет           Мин.
расч. разм. партии, шт Кратность размера партии месячному заданию Период запуска

3.4
Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной
линии

Ввиду разной длительности оперативного времени на разных операциях на
рабочих местах неизбежны простои (резерв времени). Возникает задача
распределения резерва времени.

Резерв времени формируется двумя способами:

— после обработки всей группы деталей;

— после обработки партии деталей каждого наименования.

. Рассмотрим процесс формирования резерва времени путем запуска группы
деталей определенного наименования.

Формируем очередность по мере возрастания суммы смещения bi в группах (табл. 16).

Таблица 16 — К определению очередности запуска детали

Очередность по мере возрастания суммы смещений:

n; -2n; -2n; 0; +2n; +4n; +4n.

Очередность запуска групп деталей следующая:

В ® А ® Б ® К ® Г ® Л ® Д

. Рассмотрим процесс формирования резерва времени (смещений) при
непрерывной обработке партии деталей каждого наименования.

За координату отсчета следует принимать начала работы первого рабочего
места «Аi», т.к. оно является начальным
моментом реализации формируемой модели.

,,

где
 — величина смещения запуска партии деталей на
последующем рабочем месте относительно первого.

 —
величина смещения учитывающая организационную связь.

 —
величина смещения на смежных рабочих места, обеспечивающая непрерывную
обработку всей партии детали на каждом рабочем месте.

В
свою очередь,

 ,

где — смещение, вызванное неравенством времени обработки
партий деталей на связных рабочих местах,

—
смещение, вызванное невозможностью одновременного начала (окончания обработки
партии деталей на тех же рабочих местах).

,

 —
количество деталей в партии,

-время
минимальной операции из 2-х смежных.

Рассчитываем
 .

а)Формирование
длительности обработки по каждому рабочему месту нарастающим итогом. Результаты
расчета сведены в таблицу 17.

Таблица 17- Время обработки партии деталей нарастающим итогом

б) Определим смещение начала (b1) и конца (b2) обработки партии деталей
одноименных групп на связанных рабочих местах. Результаты расчета внесём в
таблицу 18.

Таблица 18 — Результаты расчетов смещений

На основе приведенных расчетов (таблица 18) строим график работы
одногрупповой поточной линии (рисунок 5).

График работы одногрупповой поточной линии построен при условии, что
размер передаточной партии был принят равной одной штуке и независимо от
величины партии.

Рисунок 5 — График работы одногрупповой поточной линии

3.5
Построение производственного участка в пространстве

Рисунок
6 — Отделение с предметно-групповым расположением рабочих мест

Заключение

В данной работе были спроектированы производственные участки по выпуску
деталей механической обработки различных форм организации производственного
процесса.

Для каждой формы рассчитаны количество рабочих мест, для непоточной формы
построены графики загрузки оборудования. Для поточной формы рассчитаны
межоперационные цикловые заделы, технологический и транспортный заделы. Для
групповой формы определены партии запуска, очередность запуска, построен график
работы поточной линии.

Также для всех рассмотренных форм построены производственные участки в
пространстве.

Организация
производственного процесса во времени
представляет собой способ сочетания
во времени основных, вспомогательных
и обслуживающих процессов по переработке
«входа» организации в ее «выход».
Важнейшим параметром организации
производственного процесса во времени
является производственный цикл
изготовления предмета труда, оказания
услуги или выполнения работы от
подготовительных операций до
заключительных.

Одной
из важнейших задач при построении
производственного процесса во времени
является достижение минимально возможной
длительности производственного цикла.

Производственный
цикл-комплекс
опред.образом организованных во времени
основных,вспомагательных и обслуживающих
процессов необходимых для изготовления
опред.вида продукции.Длительность
производственного цикла-календарный
период времени в теч.кот.материал,загодотвка
или др.обрабатываемый предмет проходит
все операции производственного процесса
или определение его части и превращается
в готовую продукцию.Длительность цикла
выражается в календарных днях или
часах.Структура производственного
цикла включает время выполнения трудовых
процессов и
естественных
и время
перерывов.Время
выполнения трудовых процессов составляет
технологические
операции(время
в теч.которого осущ-я прямое или косвенное
воздействие человека на предмет труда)
и нетехнологические(время
транспортной операции или время
контрольных операций).Перерывы
разделены на:технологический
перерыв-перерывы
кот.связаны с технологическим
процессом(перестановка осветительной
техники для съемки след.сцены)
нетехнологич.перерывы-перерывы
обусловлены естественными причинами
и не связаны с технологией про-ва.Операционный
цикл-продолжительность законченной
части технологического процесса
выполненный на 1-ом рабочем месте.Простой
производственный цикл-производственный
цикл 1-ой операции.Совокупность простых
производственных циклов-сложный
производственный цикл.

Временную структуру
формы организ.пр-ва определяет состав
элементов произ-го процесса и порядок
их взаимодействия во времени.1.Последовательная
форма-исполнение пр.операций в строго
заданной последовательности.Предметы
труда на каджд послед-ю операцию
передаются лишь после окончания
предыдущей операции.Данная форма
наиболее гибкая по отношению к изменению
проивод.программы,позволяет достаточно
полно использовать оборудование при
этом она существенно увеличивает время
пр-ва,используем только в случае
технологической необходимости.2.параллельная-позволяет
исполнить несколько операций
одновременно,приводит к сокращению
производ.цикла и потребности в
площадях,однако возможны простои
оборудования,т.к. может возникать разница
в длительности операции.3.Параллельно-последовательная
форма-в этом случае движение с операции
на операцию осущ.передаточными партиями
без обработки всей опре.После.операций
начинается тогда,когда на предыдущей
операции накопилось достаточно количество
изделий для обеспечения бесперебойной
работы.

17. Организационные структуры предприятия: линейно-функциональная, матричная, предпринимательская.

Линейно-функциональная.Руководители
линейных отделов организуют т координируют
деятельность исполнителей в оответствие
с задачами, оформленными
функцион.подразделениями в рамках
генеральной цели ,сформулированной
высшим руководством.Линейные руководители
низших ступеней административно
неодчинены функциональным руководителям
высших ступеней.»+» авторитетный
линейный руководитель,кот отвечают за
рез-т пр-ва.»-» медленное движение
инфо,медленное принятие решения,конфликт
интеерсов линейных и функциональных
рук-ей.Узкая специализация руководителей
среднего звена и как след-е ограничение
кругозора и отражение нововведений.

Матричная.Автономные
группы осущ.свою дет-ть в рамках заданной
проектной цели и координирует ее с
дейтельностью линейных отделов, осущ-х
в данном случае вспомагательную
функцию.Линейные отделы корректируют
свою деятельность на основании запросов
группы.При такой структуре соблюдается
принцып двойного подчинения исполнителей.С
одной стороны непоредственной руководитель
службы,кот предост персонал и
технич.обеспечение, с другой-руководитель
проекта или целевой программы.(Структура
типа-холдинга,НИОКР). «+»Высокая
гибкост и адаптивность системы,четкое
разграничение ответственности по
проектам,высокая проф.квалификация
функциональных руководителей.»-«высокие
требования к руководителю,высокие
требования к коммуникации,возможность
конфликтов мужду линейн.и функцион.
рук-ми.

Предпринимательская.ФОрмируется
2-мя сторонами ,прямая свяязь между
исполнителяи с различными уровнями
руководства на основании открытых
данных о тенденциях различной рыночной
коньюнктуры,потребительских
ожиданиях,ресурсы предприятия.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #