Охарактеризуйте период в который формировалась команда компании новомет

Молодая компания из Перми сумела ликвидировать технологическое отставание отечественного нефтепромыслового оборудования. С помощью своих ноу-хау она сделала из давнего российского изобретения новый мировой бестселлер.
Самое интересное место на предприятии, которое первым в мире научилось изготавливать составные части ступени насосов для добычи нефти методом порошковой металлургии, — порошковый цех. Работа в самом разгаре. Небольшое углубление в станине пресса заполняется мелким порошком фиолетово-серого цвета, и туда сверху опускается пуансон. Пара секунд, пуансон уходит вверх, а скрытый механизм выталкивает из углубления монолитную блестящую деталь.

Деталь представляет собой круглый диск диаметром миллиметров шестьдесят с короткими поперечными ребрами — похоже на рассекатель пламени в конфорках газовых плит. Это составная часть ступени — основного рабочего органа погружного центробежного насоса, который откачивает нефть из нефтяной скважины. Качество ступеней определяет эффективность и надежность насоса: ступени вращаются со скоростью до 12 тысяч оборотов в минуту и поднимают на поверхность десятки тонн нефти за сутки. Этот процесс идет практически непрерывно в течение нескольких лет.

Трудно поверить, что эта чистенькая, аккуратная, отливающая стальным блеском деталь получилась из невзрачного блеклого порошка. Автоматический скребок тем временем сгреб в углубление новую порцию серого порошка, и фокус повторился снова. Хочется заглянуть под станину пресса: откуда же туда подаются эти красивые, гладкие металлические детальки?

До недавнего времени в то, что рабочие органы насоса можно изготовить методом порошковой металлургии, не верил почти никто. Почти, кроме горстки упорных ученых, решивших доказать обратное и в начале 90-х основавших компанию «Новомет».

За 18 лет смельчакам удалось не только заставить замолчать скептиков, но и создать конкурентоспособный высокотехнологичный бизнес. Сегодня «Новомет» с оборотом более 200 млн долларов и тремя тысячами сотрудников входит в тройку ведущих отечественных производителей нефтепромыслового оборудования. По технологическому уровню эта молодая компания практически ничем не уступает своим американским конкурентам с их 80-летней историей развития погружных насосов.

Шестеро смелых Республиканский инженерно-технический центр порошковой металлургии (РИТЦ ПМ), из которого вышли основатели «Новомета», был создан при Пермском политехническом институте в 1972 году по инициативе академика РАН Владимира Анциферова. Центр занимался разработкой структурно неоднородных порошковых материалов с заданными свойствами и создавал технологии изготовления из них деталей для разных сфер применения — от паяльников и швейных машин до оборонной и космической промышленности. По технологии центра делали, к примеру, особую никелевую пену для многоразового космического корабля «Буран». Пена, которая в застывшем виде представляет собой жесткий поролон стального цвета, рассеивала струи воздуха, вытекавшие из грузового отсека «Бурана» при взлете, чтобы эти струи не сбивали с курса ракету-носитель.

К концу 80-х, когда поток заказов от космической промышленности и ВПК иссяк, специалисты центра начали искать применение своим компетенциям в более приземленных областях. Погружные насосы для добычи нефти появились на их пути случайно.

В 1990 году в Пермь приехал заместитель министра нефтяной промышленности СССР Вагит Алекперов — агитировать город оборонщиков развивать в числе конверсионных направлений и производство нефтепромыслового оборудования. «Оборонных заказов в прежних объемах больше не будет», — был его главный аргумент. Идею предложили и руководству РИТЦ ПМ. Реализовать ее, то есть создать производство ступеней погружного центробежного насоса методом порошковой металлургии, решились шестеро научных сотрудников центра. Лидером команды был Олег Перельман. Он взял на себя колоссальную ответственность: никто в мире не делал ступени нефтяных насосов из порошков в промышленных объемах, а те, кто пытался делать, быстро отказывались от этой затеи. К счастью, лидерские качества Перельмана оказались сильнее доводов скептиков и противников идеи «ступени из порошка», и команда пошла за лидером. С этой шестерки смелых в 1991 году и началась компания «Новомет».

Чтобы выжить и выиграть время на разработку технологии производства ступеней, компания начала выпуск обычных втулок — самого простого и дешевого продукта, который можно изготавливать методом порошковой металлургии. «Потребителем нашей первой продукции стал Ирбитский мотоциклетный завод, производивший мотоциклы “Урал”, — вспоминает генеральный директор “Новомета” Олег Перельман. — Они тогда делали по сто пятьдесят тысяч мотоциклов в год». Заказчик расплачивался с пермяками натурой. «Днем мы делали втулки из порошка, а по ночам разгружали вагоны с новенькими “Уралами”, чтобы потом развезти их по магазинам», — рассказывает о тех временах Александр Рабинович, директор по науке и новой технике «Новомета».

Работа на два фронта продолжалась больше полутора лет: бывшие ученые прессовали втулки и учились делать из того же порошка ступени для насосов — проверяли свои лабораторные наработки в условиях цеха и отрабатывали технологические режимы в промышленных масштабах. В итоге они своего добились. В 1992 году были выпущены первые пять тысяч ступеней для погружных нефтяных насосов, впервые в мире изготовленные по уникальной порошковой технологии.

«Первый насос, который опустили в скважину с нашими ступенями, проработал 945 суток. Это было настоящее чудо — насосы с литыми ступенями обычно работали не больше 150 суток, — рассказывает Олег Перельман. — Все сомнения по поводу качества порошковых деталей отпали». Скептикам пришлось признать, что ступени из порошка делать можно, больше того, эти ступени надежно работают.

Русские насосы из Америки Создатели «Новомета» за счет порошковой технологии подняли уровень качества отечественного насосного оборудования на порядок, подтянув его к лучшим мировым образцам, и это их первая большая заслуга. А лучшими мировыми образцами во времена становления «Новомета» были (да и сейчас остаются) насосные установки американской фирмы REDA. Мало кому известно, что название этого ведущего мирового производителя погружного насосного оборудования расшифровывается как «Русская Электро Динамо Арутюнова». Армаис Арутюнов — еще одно имя среди хорошо известных наряду с Сикорским и Зворыкиным, прорывные разработки которых были созданы в России, но реализовались на Западе. У погружного электроцентробежного насоса такая же история.

В самом начале прошлого столетия русский инженер Арутюнов изобрел погружной электродвигатель. Точнее, придумал способ защиты от воздействия жидкой среды, что, собственно, и позволило двигателю работать под водой. Центробежные насосы к тому времени уже активно использовались во многих отраслях, но Арутюнову удалось существенно повысить их производительность. Он упростил лопаточную решетку в направляющем аппарате ступени, что дало увеличение диаметра рабочего колеса. Благодаря этому решению у ступеней существенно вырос напор.

Россия могла стать лидером в области погружной насосной техники, но родина не приняла идеи изобретателя, и Арутюнов в начале 20-х уехал сначала в Австрию, а оттуда в США. Там его разработки оказались очень кстати. Штаты в то время переживали бум нефтедобычи. Американские нефтепромышленники быстро сообразили, что высокопроизводительный насос Арутюнова, объединенный с его же погружным электродвигателем, может добывать значительно большие объемы нефти, чем малопроизводительные качалки.

В 1926 году под Арутюнова была создана сначала мастерская, а затем фирма REDA, которую русский инженер возглавлял до конца своих дней. До Второй мировой войны никто, кроме REDA, ни в США, ни в других странах не выпускал подобного оборудования.

Советские нефтяники познакомились с лучшими в мире погружными насосами Арутюнова в 1943 году, когда СССР получил из США по ленд-лизу 53 установки фирмы REDA. Сразу после войны, когда были открыты крупные нефтяные месторождения в Татарии, Башкирии и Поволжье, Министерство нефтяной промышленности отправило в Штаты делегацию советских инженеров — перенимать опыт у Арутюнова. Поговаривают, Арутюнов, обрадовавшись, что родине все-таки понадобился результат труда всей его жизни, не только показал коллегам из Союза свои разработки, но и отдал готовые чертежи.

К настоящему времени электроцентробежные насосы стали незаменимыми рабочими лошадками мировой нефтедобывающей индустрии — они качают нефть во всех регионах планеты. По утверждению отраслевых экспертов, почти за сто лет после Арутюнова в мире не создано какого-либо альтернативного оборудования для нефтедобычи, которое было бы столь же высокопроизводительным, простым в эксплуатации и достаточно неприхотливым. Сейчас в России более 75% нефти добывается именно электроцентробежными насосами.

Порошок против нирезиста Детали, спрессованные из порошка, от пресса перевозят в большую светлую комнату — цех склейки. Приветливая улыбчивая женщина в чистой косынке берет из контейнера по одной детали и макает их в большую емкость с густой темно-коричневой субстанцией. В ответ содержимое емкости выбулькивает на поверхность большие пузыри. Эта неприглядная на вид субстанция способна намертво «спаивать» металлические детали.

Ее рецепт — главное ноу-хау Александра Рабиновича, который в РИТЦ занимался композиционными порошковыми материалами. Именно на него в самом начале истории компании сделал ставку Перельман и не прогадал. В «Новомете» Рабинович руководит всеми инженерно-конструкторскими подразделениями и является идеологом всех инновационных проектов.

С помощью субстанции-клея женщина аккуратно соединяет две порошковые детали. Процесс напоминает приготовление безе: две половинки этих пирожных точно так же скрепляют кремовой прослойкой. Женщина укладывает готовое металлическое «пирожное» в лоток с высокими стенками и макает в субстанцию следующую деталь. Процесс повторяется, лоток быстро наполняется «пирожными».

…После смерти Арутюнова Штаты продолжали активно развивать насосную тематику — они лидировали не только по технологиям, но и по материалам. Для скважинной техники был разработан специальный сплав — нирезист, представлявший собой высоколегированный чугун с большим содержанием никеля (порядка 14%). Этот сплав обладал повышенной стойкостью как к механическому, так и к коррозионному износу. А в СССР высоколегированные сплавы шли на военную и космическую технику, нефтяникам такой роскоши не полагалось. «Нефтепромысловое оборудование делали из того, что оставалось. В конце концов опустились до простого серого чугуна. Это низший класс, фактически это чистое железо, — говорит Олег Перельман. — То, что он проработает в скважине всего месяц, никого не волновало».

Из-за устаревших технологий и дефицита качественных сплавов нефтяное насосостроение в СССР было обречено на отставание. «Отрасль была очень ограничена в материалах. Помимо этого ее сдерживали производственные технологии: рабочие органы насоса изготавливались литьем в землю, у которого масса минусов: низкая точность формы при сложной геометрии детали, большая шероховатость поверхности. Кроме того, эта технология очень трудоемка и дает много брака, — рассказывает Шарифжан Агеев, заместитель генерального директора по науке ОКБ по бесштанговым насосам, партнера “Новомета”. — А у американских насосов был совсем другой уровень качества — они отливали свои ступени точным литьем из нирезиста. Поэтому во времена СССР мы не могли догнать их ни по качеству, ни по КПД».

Появление на сцене «Новомета» с уникальной порошковой технологией разом сняло эти проблемы. «В отличие от литья в землю порошковая технология обеспечивает гидравлически гладкие поверхности и высокую точность формы», — объясняет Олег Перельман. За счет этого при одинаковой геометрии КПД порошковой ступени всегда выше, чем литой. Однако эти достоинства порошковой металлургии не открыли пермякам легкий и быстрый вход на рынок нефтепромыслового оборудования. На этот рынок они пробивались больше пяти лет.

Первым серьезным клиентом «Новомета» стал «Сургутнефтегаз». «Они увидели наши порошковые ступени на выставке и заказали сразу 75 тысяч штук с поставкой через три месяца. А у нас на предприятии тогда работало около ста человек, и делали мы всего 20 тысяч ступеней в год, — рассказывает про первый контракт Олег Перельман. — Мы, конечно, на уши встали, задержали заказ месяца на два, но сделали. И наши ступени себя очень хорошо зарекомендовали». За эти ступени «Сургутнефтегаз» расплатился тоже натурой: в адрес «Новомета» пошли эшелоны сырой нефти, которую не так-то просто было продать.

До середины 90-х «Новомет» выпускал только ступени, то есть комплектующие. Следующий ход в развитии бизнеса пермякам подсказали сами нефтяники — ремонтная база, которой «Новомет» поставлял ступени для ремонта насосов: «Ребята, у нас отремонтированные насосы с вашими ступенями работают лучше, чем новые. Почему бы вам не делать насосы целиком?» Новометовцы подсказку услышали и уже в 1998 году выиграли тендер того же «Сургутнефтегаза» на поставку ста насосов.

Освоив насос, они научились делать и электродвигатель — неотъемлемую составляющую любой насосной установки. Затем разработали и освоили производство сопутствующего оборудования — газосепараторов, диспергаторов, фильтров для защиты насоса и двигателя от механических примесей и нерастворенного газа и т. п. В итоге с 2002 года «Новомет» выпускает сложный высокотехнологичный продукт — полнокомплектные погружные насосные установки для добычи нефти. Цена такой системы на рынке доходит до 100 тысяч долларов.

Никто, кроме нас Из цеха склейки лотки с «пирожными» перемещают к печи — закопченному сооружению длиной в несколько десятков метров с крышей домиком — и устанавливают на ленту-транспортер перед дверцей наподобие заслонки. Оператор кладет сверху на каждое «пирожное» широкое плоское медное кольцо. В печи медь пропитает пористую структуру порошковой детали и обеспечит конечному изделию необходимую прочность. Обжиг продолжается 14 часов при температуре около тысячи градусов. В процессе обжига в печь подводится аммиак, который, нагреваясь на платиновых диссоциаторах, разлагается на азот и водород.

Спеченные детали с бронзовым отливом от впитанной меди выезжают с противоположного конца печи. Теперь это единая деталь — ступень погружного насоса. Пытаться разорвать бывшие составные части «пирожного» столь же бесполезно, как разламывать цельный металлический брусок. «Шва нет, — с гордостью говорит Александр Рабинович, выждав, пока я рассмотрю деталь со всех сторон. — Деталь стала равнопрочной. Если ударить зубилом — разломается где угодно, только не по месту склейки».

Секрет равнопрочности — в особых свойствах клеящей субстанции и режимах спекания. Это еще одно ноу-хау новометовцев, которое дает важные преимущества конечной продукции. «За счет особых легирующих добавок и уникальных технологий соединения порошковых деталей мы можем адресно легировать и защищать от износа именно те элементы конструкции, которые больше других подвержены агрессивным воздействиям и деформациям, — объясняет Геннадий Дорогокупец, технический директор “Новомета”. — В итоге наши насосы отличаются большей износостойкостью, они более надежны и долговечны, чем аналоги других компаний».

«Когда мы выходили на рынок нефтепромыслового оборудования, там уже присутствовали самый крупный в мире Альметьевский насосный завод “Алнас” и старейший в отрасли московский завод “Борец”. То есть стандартные насосные установки на рынке были, и в достаточном количестве, — говорит Олег Перельман. — Поэтому мы решили, что должны делать то, чего никто из наших конкурентов делать не может».

Этот подход определил инновационную стратегию компании: пермяки сосредоточились на разработке оборудования для сложных условий нефтедобычи. Повышенное содержание попутного газа, большое количество механических примесей, высокая температура в скважине, обводнение, отложения солей, высоковязкие нефти — вот неполный перечень осложнений, с которым нефтяники сталкиваются при добыче черного золота. Так, для одного из месторождений ЮКОСа новометовцы в свое время создали нестандартный насос для работы в скважине, где было много песка. «Изменив геометрию ступеней, мы сделали систему, которая работает с пониженным КПД, но зато долго не забивается грязью», — рассказывает о том проекте Олег Перельман. ЮКОС покупал потом у «Новомета» такие насосы сотнями.

Инновационные образцы техники составляют четверть от общего объема выпуска «Новомета». Большинство из них не имеет аналогов в России, а некоторые — и в мире. Стоимость разработки и производства уникальных комплектов оборудования доходит до 1 млн долларов.

Тандем с потенциалом Следующий после спекания этап производственной цепочки — механообработка. После убогого оснащения большинства отечественных машиностроительных предприятий обрабатывающий цех «Новомета» радует глаз самым современным высокоточным оборудованием — более четырех десятков японских и австрийских автоматизированных обрабатывающих центров. Все это великолепие собрано здесь за последние пять лет: специалисты «Новомета» объездили полмира, чтобы выбрать лучшее из лучшего. «У каждой ступени — до пятнадцати поверхностей обработки. А при вращении со скоростью несколько тысяч оборотов в минуту точность формы деталей ступени и их соосность критичны», — объясняет Александр Рабинович высокие требования, предъявляемые к оборудованию.

Мы подходим к японскому станку-роботу MAZAK. Рабинович осторожно берет в руки готовую деталь, только что скатившуюся по наклонному лотку от станка, — она еще горячая. Это вихревой венец центробежно-вихревой ступени — одно из самых красивых инновационных решений инженеров «Новомета». За счет дополнительных лопаток на рабочем колесе венец лучше захватывает газожидкостную смесь. Изготовить такую конструкцию высокого качества можно только по порошковой технологии. «Если обычная ступень работает с содержанием попутного газа в нефти до 25 процентов, то эта — до 35, — подчеркивает достоинства разработки Шарифжан Агеев. — Кроме того, за счет вихревого венца “Новомету” удалось повысить напор своей ступени на 20 процентов».

За создание серийного производства насосов с новым типом ступени компания в 2000 году получила премию правительства РФ в области науки и техники.

Ориентация на инновации заставляет новометовцев работать с не меньшим напором, чем их собственные ступени в скважинах: на создание новой техники от идеи до готового продукта уходит от трех до шести месяцев. Большинство инновационных продуктов пермяки разработали совместно со специалистами ОКБ по бесштанговым насосам (ОКБ БН). С 1950 года ОКБ являлось ведущим отраслевым центром по погружным электроцентробежным нефтяным насосам в структуре Министерства нефтяной промышленности СССР. За 40 лет до распада страны и отрасли в ОКБ успели сделать и частично испытать сотни разработок — модификации ступеней, электродвигатели и проч. Большая часть этих наработок во времена Союза так и не дошла до скважин. Отчасти из-за дефицита качественных сплавов, отчасти в силу того, что советские заводы осваивали новую технику очень неохотно. «В ОКБ накоплены колоссальные заделы по ступеням — масса технических решений, которые уже придуманы и опробованы, и результаты испытаний, свидетельствующие о тупиковых путях и неудачных идеях. Благодаря им мы знаем, как не надо делать, а значит, не тратим попусту время и деньги», — рассказывает Олег Перельман, открывший и оценивший этот ресурс еще в конце 80-х, сразу, как только начал заниматься ступенями.

Новометовцы стараются по максимуму использовать заделы, интеллектуальный потенциал и опыт инженеров ОКБ. К примеру, наработки по ступеням для насосных установок малого диаметра — 4-й габарит (наружный диаметр 86 мм) и 3-й габарит (наружный диаметр 81 мм) — были сделаны в ОКБ БН еще в 80-х, однако до «Новомета» отечественные производители такую технику не выпускали, ограничиваясь набором стандартных габаритов: 5 (92 мм), 5А (103 мм) и 6 (114 мм). Между тем существует достаточно большой фонд скважин малого диаметра, которые первоначально предназначались для разведочных или ремонтных целей, однако в периоды высокой конъюнктуры нефтяного рынка из этих скважин выгодно добывать нефть. Так, первую малую установку 3-го габарита у пермяков приобрела ТНК-ВР, чтобы разрабатывать бывшую разведочную скважину. В разряд скважин малого диаметра переходят и обычные скважины, где на прохудившиеся обсадные колонны ставят металлические заплаты, после чего насосы стандартных размеров туда уже не проходят. Не имея оборудования для эксплуатации таких скважин, нефтяники их попросту бросали. Теперь это рынок для инновационных продуктов «Новомета», и конкурентов в этой нише у пермяков пока нет.

Судя по всему, тандем «Новомет» — ОКБ БН пойдет далеко. В числе совместных инновационных проектов на перспективу — разработка оборудования для раздельной эксплуатации пластов (когда скважина пересекает два и более нефтеносных пласта, каждый пласт следует разрабатывать отдельно), для принципиально нового, беструбного способа добычи нефти, есть и другие задумки. Не случайно творческий потенциал связки Агеев—Перельман сильно беспокоит иностранных конкурентов. В ОКБ рассказывают, что американцы несколько раз предлагали Агееву большие деньги только за то, чтобы он не работал с Перельманом.

Шашлык для мирового рынка В сборочном цехе мы аккуратно пробираемся между длинными рядами стеллажей, которые заполнены тонкими стальными колбасками разной длины. «Здесь из отдельных ступеней набирают секции насоса, как мы говорим — нанизывают шашлыки, — комментирует по ходу Михаил Мельников, директор по производству “Новомета”. — Затем из нескольких секций собирается насосная установка». Все составляющие установки, включая электродвигатель, насажены на общий вал и в нефтяной скважине на глубине 1,5–2,5 км вращаются синхронно.

Обитатели стеллажей ждут своей очереди на испытания. У каждой собранной секции перед отправкой заказчику проверяют на специальном стенде основные параметры — напорность и КПД (чтобы соответствовали заявленным) и уровень вибрации, от которого напрямую зависит надежность оборудования. «Вибрация — самая большая опасность для насоса. При высоких уровнях вибрации возможно расчленение установки. Это аварийная ситуация, — объясняет Михаил Мельников. — Если это случилось, процесс добычи останавливается и нужно вылавливать утонувшие секции на дне скважины». В зависимости от количества секций и мощности двигателя длина насосной установки может составить от 20 до 55 метров. Поэтому окончательная сборка насоса из отдельных секций и его стыковка с электродвигателем производится не в цехе, а непосредственно на месторождении.

«Наша ассортиментная линейка — одна из самых широких среди мировых производителей. В этом мы не уступаем признанным лидерам рынка — американским компаниям REDA и Centrilift, — говорит Юрий Цветков, начальник отдела стратегии и маркетинга “Новомета”. — К примеру, наша компания создала уникальную установку пятого габарита, способную откачивать 500 и более кубометров пластовой жидкости в сутки. Таких установок не предлагает никто из мировых производителей — стандартные насосы пятого габарита поднимают из скважины всего 200 кубометров в сутки».

Однако «Новомет» совершенствует свою технику и создает новую намного быстрее, чем растет спрос российских нефтяных компаний на надежное, функциональное оборудование. Нефтяники-эксплуатационники по-прежнему отдают предпочтение «дешевому и сердитому» оборудованию: пусть оно сломается через месяц-другой, зато не будет лишних хлопот с соблюдением регламента эксплуатации высоконадежной и сравнительно дорогой техники.

«Новомет» пытается разными способами просвещать своего потребителя, однако, чтобы преодолеть инерцию и изменить устоявшиеся правила поведения целой отрасли, усилий одной компании явно недостаточно. Поэтому, несмотря на то что российский рынок погружного насосного оборудования составляет почти 60% мирового, для компании, которая сделала ставку на инновации, этот рынок не очень интересен.

Чтобы не терять темпов развития и оставаться верными своей инновационной стратегии, пермяки в 2007 году вышли на мировой рынок — начали осваивать Северную Африку и Ближний Восток. В частности, заключили контракт на поставку оборудования для компании, ведущей добычу нефти в Судане. Инноваторы считают, что время для захвата мирового рынка сейчас очень удачное — доля трудноизвлекаемых запасов нефти растет, и эта тенденция становится головной болью всех нефтяных компаний. «Наша ниша там, где нефть добывать тяжело. А сейчас тенденция к осложнению условий добычи проявляется везде в мире. Фонтаны иссякают, легкие нефти заканчиваются, — говорит Юрий Цветков. — А у нас многие технологии именно для осложненных условий или уже созданы, или находятся в разработке. Здесь мы сильнее многих в мире».

Москва, 24 мар — ИА Neftegaz.RU. На рубеже 80-х и 90-х гг. прошлого века шестеро ученых-энтузиастов решили организовать компанию «Новомет». Название означало «новые металлы», однако основатели будущего холдинга, оборот которого сегодня превышает 24 млрд руб., а количество сотрудников перешагнуло за 5 тыс. человек, решили не ограничиваться столь узкой трактовкой. В названии была отражена и нацеленность на инновации, доля которых в сегодняшнем производстве компании составляет 30 %, и принципиально новый взгляд на производство насосов. В начале 90-х никто не верил, что насосы можно изготавливать методом порошковой металлургии. С тех пор прошло 30 лет. Прежде чем стать одним из ведущих российских холдингов по производству нефтепогружного оборудования, «Новомету» пришлось пройти через многое. Были взлеты и падения, кризисы и периоды стабильности. Накануне 30-летнего юбилея компании мы беседуем с ее генеральным директором Максимом Перельманом. Поговорим о сегодняшнем дне компании, о проблемах и планах на будущее, о секретах и составляющих успеха.

— Максим Олегович, много это или мало — 30 лет?
— По общечеловеческим меркам, вроде, и не очень. Но для компании — достаточно солидный возраст.

— Как все начиналось?
— Становление компании происходило в 90^е гг. прошлого века. Тогда чем только не приходилось заниматься: изготавливать втулки с жетонами, продавать мотоциклы. Процветал бартер, наступил кризис неплатежей. В таких условиях быстро набираешься опыта, закаляешься. Когда удалось получить 1^ю ступень методом порошковой металлургии, было естественное желание поставлять данные ступени заводам, которые производят насосы, но в то время производители подобного оборудования на «новометовцев» смотрели свысока.

— Расскажите, пожалуйста, подробней о порошковой металлургии.
— Сначала прессуется металлического порошок (усилие пресса составляет до 750 т). После этого с помощью специального запатентованного состава 2 половинки будущей заготовки склеиваются, затем спекаются в печи при температуре 1160 ^оС.

Данная технология значительно повышает точность, улучшает параметры шероховатости изделий по сравнению с традиционно выпускаемыми литыми ступенями, а также улучшает гидродинамические характеристики ступеней и снижает вибрации насоса. Технология также позволяет при изготовлении одной ступени применять различные материалы, повышая прочность отдельных элементов, подверженных наиболее сильному износу.

— Вернемся к истории компании: как дальше развивалось производство «Новомета»?
— Нефтяники предложили перейти от производства ступеней к производству насосов. «У нас отремонтированные насосы с вашими ступенями работают лучше, чем новые», — утверждали они. Когда была налажена сборка насосов, появилось предложение производить к ним электродвигатели. К электродвигателю потребовалась гидрозащита.
Наличие в добываемой жидкости нерастворенного газа и мех примесей заставило сконструировать оборудование, защищающее установку. Так появились новые модификации газосепараторов и фильтров. В итоге с 2002 г. «Новомет» выпускает сложный высокотехнологичный продукт — полнокомплектные погружные насосные установки (УЭЦН) для добычи нефти. Это, в свою очередь, потребовало новых технологий в управлении производством.

— Как менялся производственный процесс?
— В период с 2005 по 2010 гг. была проведена крупномасштабная модернизация производства. Было закуплено современное оборудование ведущих мировых производителей: МAZAK, NAKAMURA TOME, WFL. Также благодаря сотрудничеству с корпорацией «Роснано» в производстве инновационных ступеней было налажено использование защитных и функциональных наноструктурированных покрытий на основе карбида вольфрама с применением оксида титана, оксида алюминия, хрома и молибдена, разработанных группой компаний «Новомет» совместно с партнерами. Все это позволило получить высокий уровень прочности и надежности производимого оборудования.

— С какими итогами компания встречает 30-летие?
— Сегодня «Новомет» — крупнейший российский холдинг. Предприятие не только производит оборудование для водоподъема и перекачки, но создает технологии, которые увеличивают добычу многих крупных мировых нефтедобывающих компаний. Установки «Новомет» работают на 5 континентах, оборудование и технологии поставляются в 30 стран, открыт 21 сервисный центр по всему миру.

— Максим Олегович, в чем, по-вашему, секрет успеха «Новомета»?
— Сложно на этот вопрос ответить кратко, но одна из главных составляющих, на мой взгляд — инновационная направленность. Порошковая металлургия, о которой мы только что говорили, сама по себе была инновацией. Это послужило точкой отсчета, была задана определенная «инновационная высота».

Сегодня «Новомет» — предприятие, в стратегии которого внедрение инноваций — норма. Причем не только на уровне оборудования, но и технологий.

Сначала инновационные технологии внедрялись в механизированную добычу нефти, затем — вообще в нефтесервисный цикл. Инновационными становились как отдельные услуги, так и целые технологии: заканчивание скважин, производство компоновок для морских месторождений, систем поддержания пластового давления (ППД). В 2019 г. внедрено оборудование для зеленой (возобновляемой) энергетики — это установка Geyser для подъема воды из геотермальных источников.

— Каковы основные стратегические точки роста?
— 3 года назад в компании открыто литейное производство. Хочу подчеркнуть, что это не обычное литье, как у конкурентов, а по самой современной технологии — по выплавляемым моделям, позволяющее получить точность и гладкость поверхности. Соответственно, и характеристики будущего оборудования из полученных деталей будут максимальными для отрасли.

Мы внедрили инновационную технологию, значительно ускоряющую производственный цикл. Это инфракрасная сушка, позволяющая сократить срок создания керамической формы с нескольких суток до нескольких часов. Мы успешно эксплуатируем данную технологию и сегодня мы готовы делиться опытом с партнерами — другими литейными предприятиями России, привнося инновации не только в нефтедобычу, но и в машиностроение. Следует сказать и о развитии аддитивных технологий. В «Новомете» сконструирован и создан собственный 3D-принтер для создания литьевых песчаных форм с учетом специфики именно наших изделий, подобраны компоненты для печати, разработан собственный программный комплекс.

В этом году планируем запустить собственный цех по производству кабеля. Мы решили создать собственное производство в Перми, т. к. это снизить себестоимость изделий и улучшит экономические показатели компании. За рубежом мы в основном продаем полнокомплектные установки. Такие поставки включают и поставку высокотемпературного погружного кабеля. Объем продаж полнокомплектных установок за рубежом растет, соответственно, 80 % его продукции будет уходить на экспорт, нашим зарубежные заказчикам.

— Какие еще направления деятельности планируется развивать?
— У нас обширные планы. Мы не завязаны на конкретного заказчика, на крупных российских монополистов, а пытаемся диверсифицироваться, выходить на новые рынки, искать новые ниши, где наши знания и технологии будут востребованы. Даже в условиях кризиса и пандемии, когда многие проекты оказались заморожены, наши технологии востребованы, т. к. позволяют экономить электроэнергию, возвращать к жизни скважины и т. д. Кроме того, наши технологии работают на возобновляемую энергетику, которую кризис на рынке нефти никак не затронул.

— Кстати, о пандемии: расскажите, пожалуйста, о ее последствиях для АО «Новомет-Пермь».
— За 30-летнюю историю наша компания пережила не один кризис. Более того, «Новомет» стартовал, если можно так выразиться, в кризис. Многие отговаривали, дескать, нельзя начинать новое дело в такое время. На самом деле, именно тогда и надо начинать. Потом основать что-то новое значительно сложнее, все перспективные ниши и сегменты будут заняты. Рынок сформируется. Мы начали вовремя. И каждый последующий кризис давал определенный толчок к развитию, к появлению инноваций, новых направлений деятельности.

Конечно, объемы производства АО «Новомет» сейчас снизились. Это вызвано снижением цен на нефть, снижением спроса на нашу продукцию. Пандемия повлияла на экономическую ситуацию во всех странах мира. При этом благодаря своевременно принятым в АО «Новомет-Пермь» антикризисным мерам нам удалось сохранить устойчивость в этих непростых условиях.

Компания продолжила свою деятельность в штатном режиме, выполняя все обязательства как по отгрузке продукции, так и по сервисным услугам. Высокотехнологичное оснащение производства — роботизированные участки, автоматизированные обрабатывающие линии — позволили выполнять производственную программу с минимумом персонала. Ведь безопасность и здоровье сотрудников — главный приоритет компании.

— Восстанавливаются ли рынки сбыта?
— На сегодняшний день рынки в Дальнем Зарубежье восстановились до уровня активности как в 2019 г. Российский рынок тоже вошел в стадию восстановления, но из-за участия Российской Федерации в соглашении OPEC+ темпы восстановления более медленные. Восстановление глобальной экономики и спроса на нашу продукцию главным образом зависит от того, как быстро будут сняты ограничения из-за пандемии, и наша жизнь вернется в нормальное русло.

— Уже давно ведутся разговоры о том, что нефть и газ — это энергетические ресурсы прошлого. Что вы думаете по этому поводу?
— Эти разговоры ведутся не на пустом месте. По прогнозам, точка максимальной добычи нефти пройдена в прошлом году. Дальше будет пусть медленное, но снижение. Мы сегодня переживаем очень важный этап — время так называемого большого энергоперехода. Идет активный поиск альтернативных направлений деятельности, к которым, в частности, и относится возобновляемая энергетика. 2020 г. в этом плане для «Новомета» — ключевой, именно в этом году мы основательно закрепились в сегменте геотермальной энергетики. Сегодня каждый 5^й кубометр поднимаемой нашими установками жидкости на поверхность, предназначен для возобновляемой энергетики. Со временем, думаю, эта доля будет увеличиваться.

Созданная в кратчайшие сроки на базе накопленного опыта и «домашних» заготовок установка «Geyser» смогла сэкономить заказчикам в Турции и Исландии до 30 % потребляемой электроэнергии и повысить КПД генерирующей станции.

— Какие еще варианты развития Вы видите для компании?
— Рассматриваются также варианты производства электродвигателей для автомобилей с учетом нашего опыта по проектированию электрических машин. Еще одно направление – поставка станций для утилизации углекислого газа на базе разработанной в 2012 г. установки по утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ). Как показала практика, любая новая технология, которая возможно не получила широкого внедрения в какой то момент времени, может быть востребована, если окажется в нужном месте в нужное время.

— За всю историю компании специалистами «Новомета» было создано и реализовано много оригинальных решений, конструкций, находок. Есть и традиционные «ХИТЫ», о которых стоит сказать.
— Да, безусловно. Это достижения нашей команды, которыми хочется гордиться. Кажется, в них вложена частица нашей души.

Взять хотя бы производство 1^го центробежно-вихревого насоса в 1998 г. Или создание высокооборотных вентильных электродвигателей, благодаря которым было выпущено несколько видов нового оборудования: малогабаритные УЭЦН для боковых стволов, технология ColibriESP, установки объемно-роторного насоса для добычи вязкой нефти и т.д. Энергоэффективные установки — также бесспорный хит. Перечисление можно продолжать.

— Максим Олегович, о чем мы еще не сказали?
— О преемственности поколений новометовцев. То, что мы сейчас имеем, было заложено трудом многих людей. И от нас зависит, как дальше будет развиваться компания. Надо добросовестно работать, качественно, с интересом, и все получится. Искать новые рынки сбыта и развивать существующие направления деятельности. Надо работать единой командой, на единые цели, на один результат.

В эти праздничные для компании дни хочется выразить огромную благодарность, сказать сердечное спасибо и пожелать крепкого здоровья тем, кто стоял у истоков «Новомета», кто создал его в начале 90^х гг. и провел через все подводные рифы становления. Это — Олег Михайлович Перельман, Михаил Юрьевич Мельников, Павел Борисович Куприн, Олег Евгеньевич Иванов, Геннадий Леонидович Дорогокупец и Александр Исаакович Рабинович. Их вклад в процветание компании переоценить невозможно.

Еще раз поздравляю всех с праздником. У «Новомета» достаточно опыта, знаний и сил для претворения в жизнь всех намеченных планов.

Автор: А. Иванова

Москва, 24 мар — ИА Neftegaz.RU. На рубеже 80-х и 90-х гг. прошлого века шестеро ученых-энтузиастов решили организовать компанию «Новомет». Название означало «новые металлы», однако основатели будущего холдинга, оборот которого сегодня превышает 24 млрд руб., а количество сотрудников перешагнуло за 5 тыс. человек, решили не ограничиваться столь узкой трактовкой. В названии была отражена и нацеленность на инновации, доля которых в сегодняшнем производстве компании составляет 30 %, и принципиально новый взгляд на производство насосов. В начале 90-х никто не верил, что насосы можно изготавливать методом порошковой металлургии. С тех пор прошло 30 лет. Прежде чем стать одним из ведущих российских холдингов по производству нефтепогружного оборудования, «Новомету» пришлось пройти через многое. Были взлеты и падения, кризисы и периоды стабильности. Накануне 30-летнего юбилея компании мы беседуем с ее генеральным директором Максимом Перельманом. Поговорим о сегодняшнем дне компании, о проблемах и планах на будущее, о секретах и составляющих успеха.
— Максим Олегович, много это или мало — 30 лет?
— По общечеловеческим меркам, вроде, и не очень. Но для компании — достаточно солидный возраст.
— Как все начиналось?
— Становление компании происходило в 90е гг. прошлого века. Тогда чем только не приходилось заниматься: изготавливать втулки с жетонами, продавать мотоциклы. Процветал бартер, наступил кризис неплатежей. В таких условиях быстро набираешься опыта, закаляешься. Когда удалось получить 1ю ступень методом порошковой металлургии, было естественное желание поставлять данные ступени заводам, которые производят насосы, но в то время производители подобного оборудования на «новометовцев» смотрели свысока.
— Расскажите, пожалуйста, подробней о порошковой металлургии.
— Сначала прессуется металлического порошок (усилие пресса составляет до 750 т). После этого с помощью специального запатентованного состава 2 половинки будущей заготовки склеиваются, затем спекаются в печи при температуре 1160 оС.
Данная технология значительно повышает точность, улучшает параметры шероховатости изделий по сравнению с традиционно выпускаемыми литыми ступенями, а также улучшает гидродинамические характеристики ступеней и снижает вибрации насоса. Технология также позволяет при изготовлении одной ступени применять различные материалы, повышая прочность отдельных элементов, подверженных наиболее сильному износу.
— Вернемся к истории компании: как дальше развивалось производство «Новомета»?
— Нефтяники предложили перейти от производства ступеней к производству насосов. «У нас отремонтированные насосы с вашими ступенями работают лучше, чем новые», — утверждали они. Когда была налажена сборка насосов, появилось предложение производить к ним электродвигатели. К электродвигателю потребовалась гидрозащита.
Наличие в добываемой жидкости нерастворенного газа и мех примесей заставило сконструировать оборудование, защищающее установку. Так появились новые модификации газосепараторов и фильтров. В итоге с 2002 г. «Новомет» выпускает сложный высокотехнологичный продукт — полнокомплектные погружные насосные установки (УЭЦН) для добычи нефти. Это, в свою очередь, потребовало новых технологий в управлении производством.
— Как менялся производственный процесс?
— В период с 2005 по 2010 гг. была проведена крупномасштабная модернизация производства. Было закуплено современное оборудование ведущих мировых производителей: МAZAK, NAKAMURA TOME, WFL. Также благодаря сотрудничеству с корпорацией «Роснано» в производстве инновационных ступеней было налажено использование защитных и функциональных наноструктурированных покрытий на основе карбида вольфрама с применением оксида титана, оксида алюминия, хрома и молибдена, разработанных группой компаний «Новомет» совместно с партнерами. Все это позволило получить высокий уровень прочности и надежности производимого оборудования.
— С какими итогами компания встречает 30-летие?
— Сегодня «Новомет» — крупнейший российский холдинг. Предприятие не только производит оборудование для водоподъема и перекачки, но создает технологии, которые увеличивают добычу многих крупных мировых нефтедобывающих компаний. Установки «Новомет» работают на 5 континентах, оборудование и технологии поставляются в 30 стран, открыт 21 сервисный центр по всему миру.
— Максим Олегович, в чем, по-вашему, секрет успеха «Новомета»?
— Сложно на этот вопрос ответить кратко, но одна из главных составляющих, на мой взгляд — инновационная направленность. Порошковая металлургия, о которой мы только что говорили, сама по себе была инновацией. Это послужило точкой отсчета, была задана определенная «инновационная высота».
Сегодня «Новомет» — предприятие, в стратегии которого внедрение инноваций — норма. Причем не только на уровне оборудования, но и технологий.
Сначала инновационные технологии внедрялись в механизированную добычу нефти, затем — вообще в нефтесервисный цикл. Инновационными становились как отдельные услуги, так и целые технологии: заканчивание скважин, производство компоновок для морских месторождений, систем поддержания пластового давления (ППД). В 2019 г. внедрено оборудование для зеленой (возобновляемой) энергетики — это установка Geyser для подъема воды из геотермальных источников.
— Каковы основные стратегические точки роста?
— 3 года назад в компании открыто литейное производство. Хочу подчеркнуть, что это не обычное литье, как у конкурентов, а по самой современной технологии — по выплавляемым моделям, позволяющее получить точность и гладкость поверхности. Соответственно, и характеристики будущего оборудования из полученных деталей будут максимальными для отрасли.
Мы внедрили инновационную технологию, значительно ускоряющую производственный цикл. Это инфракрасная сушка, позволяющая сократить срок создания керамической формы с нескольких суток до нескольких часов. Мы успешно эксплуатируем данную технологию и сегодня мы готовы делиться опытом с партнерами — другими литейными предприятиями России, привнося инновации не только в нефтедобычу, но и в машиностроение. Следует сказать и о развитии аддитивных технологий. В «Новомете» сконструирован и создан собственный 3D-принтер для создания литьевых песчаных форм с учетом специфики именно наших изделий, подобраны компоненты для печати, разработан собственный программный комплекс.
В этом году планируем запустить собственный цех по производству кабеля. Мы решили создать собственное производство в Перми, т. к. это снизить себестоимость изделий и улучшит экономические показатели компании. За рубежом мы в основном продаем полнокомплектные установки. Такие поставки включают и поставку высокотемпературного погружного кабеля. Объем продаж полнокомплектных установок за рубежом растет, соответственно, 80 % его продукции будет уходить на экспорт, нашим зарубежные заказчикам.
— Какие еще направления деятельности планируется развивать?
— У нас обширные планы. Мы не завязаны на конкретного заказчика, на крупных российских монополистов, а пытаемся диверсифицироваться, выходить на новые рынки, искать новые ниши, где наши знания и технологии будут востребованы. Даже в условиях кризиса и пандемии, когда многие проекты оказались заморожены, наши технологии востребованы, т. к. позволяют экономить электроэнергию, возвращать к жизни скважины и т. д. Кроме того, наши технологии работают на возобновляемую энергетику, которую кризис на рынке нефти никак не затронул.
— Кстати, о пандемии: расскажите, пожалуйста, о ее последствиях для АО «Новомет-Пермь».
— За 30-летнюю историю наша компания пережила не один кризис. Более того, «Новомет» стартовал, если можно так выразиться, в кризис. Многие отговаривали, дескать, нельзя начинать новое дело в такое время. На самом деле, именно тогда и надо начинать. Потом основать что-то новое значительно сложнее, все перспективные ниши и сегменты будут заняты. Рынок сформируется. Мы начали вовремя. И каждый последующий кризис давал определенный толчок к развитию, к появлению инноваций, новых направлений деятельности.
Конечно, объемы производства АО «Новомет» сейчас снизились. Это вызвано снижением цен на нефть, снижением спроса на нашу продукцию. Пандемия повлияла на экономическую ситуацию во всех странах мира. При этом благодаря своевременно принятым в АО «Новомет-Пермь» антикризисным мерам нам удалось сохранить устойчивость в этих непростых условиях.
Компания продолжила свою деятельность в штатном режиме, выполняя все обязательства как по отгрузке продукции, так и по сервисным услугам. Высокотехнологичное оснащение производства — роботизированные участки, автоматизированные обрабатывающие линии — позволили выполнять производственную программу с минимумом персонала. Ведь безопасность и здоровье сотрудников — главный приоритет компании.
— Восстанавливаются ли рынки сбыта?
— На сегодняшний день рынки в Дальнем Зарубежье восстановились до уровня активности как в 2019 г. Российский рынок тоже вошел в стадию восстановления, но из-за участия Российской Федерации в соглашении OPEC+ темпы восстановления более медленные. Восстановление глобальной экономики и спроса на нашу продукцию главным образом зависит от того, как быстро будут сняты ограничения из-за пандемии, и наша жизнь вернется в нормальное русло.
— Уже давно ведутся разговоры о том, что нефть и газ — это энергетические ресурсы прошлого. Что вы думаете по этому поводу?
— Эти разговоры ведутся не на пустом месте. По прогнозам, точка максимальной добычи нефти пройдена в прошлом году. Дальше будет пусть медленное, но снижение. Мы сегодня переживаем очень важный этап — время так называемого большого энергоперехода. Идет активный поиск альтернативных направлений деятельности, к которым, в частности, и относится возобновляемая энергетика. 2020 г. в этом плане для «Новомета» — ключевой, именно в этом году мы основательно закрепились в сегменте геотермальной энергетики. Сегодня каждый 5й кубометр поднимаемой нашими установками жидкости на поверхность, предназначен для возобновляемой энергетики. Со временем, думаю, эта доля будет увеличиваться.
Созданная в кратчайшие сроки на базе накопленного опыта и «домашних» заготовок установка «Geyser» смогла сэкономить заказчикам в Турции и Исландии до 30 % потребляемой электроэнергии и повысить КПД генерирующей станции.
— Какие еще варианты развития Вы видите для компании?
— Рассматриваются также варианты производства электродвигателей для автомобилей с учетом нашего опыта по проектированию электрических машин. Еще одно направление – поставка станций для утилизации углекислого газа на базе разработанной в 2012 г. установки по утилизации попутного нефтяного газа (ПНГ). Как показала практика, любая новая технология, которая возможно не получила широкого внедрения в какой то момент времени, может быть востребована, если окажется в нужном месте в нужное время.
— За всю историю компании специалистами «Новомета» было создано и реализовано много оригинальных решений, конструкций, находок. Есть и традиционные «ХИТЫ», о которых стоит сказать.
— Да, безусловно. Это достижения нашей команды, которыми хочется гордиться. Кажется, в них вложена частица нашей души.
Взять хотя бы производство 1го центробежно-вихревого насоса в 1998 г. Или создание высокооборотных вентильных электродвигателей, благодаря которым было выпущено несколько видов нового оборудования: малогабаритные УЭЦН для боковых стволов, технология ColibriESP, установки объемно-роторного насоса для добычи вязкой нефти и т.д. Энергоэффективные установки — также бесспорный хит. Перечисление можно продолжать.
— Максим Олегович, о чем мы еще не сказали?
— О преемственности поколений новометовцев. То, что мы сейчас имеем, было заложено трудом многих людей. И от нас зависит, как дальше будет развиваться компания. Надо добросовестно работать, качественно, с интересом, и все получится. Искать новые рынки сбыта и развивать существующие направления деятельности. Надо работать единой командой, на единые цели, на один результат.
В эти праздничные для компании дни хочется выразить огромную благодарность, сказать сердечное спасибо и пожелать крепкого здоровья тем, кто стоял у истоков «Новомета», кто создал его в начале 90х гг. и провел через все подводные рифы становления. Это — Олег Михайлович Перельман, Михаил Юрьевич Мельников, Павел Борисович Куприн, Олег Евгеньевич Иванов, Геннадий Леонидович Дорогокупец и Александр Исаакович Рабинович. Их вклад в процветание компании переоценить невозможно.
Еще раз поздравляю всех с праздником. У «Новомета» достаточно опыта, знаний и сил для претворения в жизнь всех намеченных планов.

Наш второй виртуральный бизнес-тур – это экскурс в историю одного успеха. В нее вписаны имена, продукты, технологии, страны и несколько «волн» модернизации. А еще – вера… в себя, в идеи, в людей, которые вершат завтрашний день индустриальной России.

Наш гид: Елена Мельникова, начальник отдела по связям с общественностью ЗАО «Новомет-Пермь»

ГК «Новомет» неслучайно называют ровесницей новой России. В феврале 2011 года компании исполнилось 20 лет. И сегодня она не просто одна из лидеров в производстве погружного нефтяного оборудования. Компания принадлежит к числу предприятий, благодаря которым удалось ликвидировать технологическое отставание отечественного нефтепромыслового оборудования и реализовать лучшие наработки советской отраслевой науки.

Вначале был энтузиазм

В далеком 1991 году впервые в мировой практике «Новомет» начал выпуск ступеней погружных центробежных насосов для добычи нефти, изготавливаемых по новой – перспективной порошковой технологии. А всего два десятка лет назад в эту технологию никто не верил…

Но люди с их идеями, технологиями, рыночным чутьем и правильными подходами к модернизации сделали и делают свое дело – вывели компанию на принципиально иной уровень инновационного развития и закрепляют за ней право быть в числе мировых лидеров.

«Оглядываясь назад, можно сказать, что компания прошла достойный путь. Как говорили римляне: через тернии к звездам. В чистом виде это была модель инновационного бизнеса – на старте у компании были только новые технологии и знания. Инвестировав их в бизнес, мы даже не предполагали, как быстро «Новомет» будет набирать обороты – десятки процентов роста ежегодно! Из маленького арендного участка – к современному предприятию сначала российского, а теперь уже и мирового масштаба», – вспоминает генеральный директор компании Олег Перельман.

Стоит ли говорить, что впечатляющих результатов компания достигла благодаря профессиональной команде – коллективу единомышленников – своим «отцам основателям», ученым – энтузиастам, доказавшим всем скептикам, что за порошковой технологией будущее: Олегу Перельману, Павлу Куприну, Михаилу Мельникову, Олегу Иванову, Александру Рабиновичу, Геннадию Дорогокупцу.

 

За 20 лет им удалось создать конкурентоспособный высокотехнологичный бизнес и динамично развивающееся инновационное предприятие, выпускающее современное оборудование для механизированной добычи нефти, осуществляющее подбор погружных установок к скважинам, супервайзинг и другие сервисные услуги.

А начиналось все во второй половине 80-х, когда поток заказов и денег от космической промышленности иссяк, специалисты РИТЦ ПМ (Республиканского инженерно-технического центра порошковой металлургии), из которого, собственно, и вышли основатели «Новомета», начали искать применение своим компетенциям в более «приземленных» областях.

Погружные насосы для добычи нефти появились на их пути случайно. И от создания коммерческого предприятия до выполнения заказов для нефтяников было еще далеко. Заказы предлагались, но такие, которые с ходу выполнить было невозможно: энтузиасты пришли фактически на пустое место, начав с простого. Выпуск втулок для мотоциклов «Урал» помог в самом важном – заработать первоначальный капитал и отработать технологию создания уникальных на то время пресс-форм для последующего выпуска на их основе центробежных ступеней будущих погружных насосов, которые можно было уже предлагать своему основному потребителю – нефтяным компаниям.

В конечном итоге пермяки добьются своего. Первый же насос со ступенями «Новомета», который будет спущен в скважину, проработает 945 суток. 

Фото 1. Погружной насос.

Это станет настоящим прорывом – до этого такой показатель был существенно меньше. Сомнения по поводу качества порошковых деталей рассеются, и скептикам придется признать, что ступени из металлического порошка не только можно делать, – они еще и могут надежно работать. А пока все это было еще только впереди…

Времена, когда нефтяные фонтаны били прямо из-под земли, ушли в далекое прошлое. Новые месторождения находятся на большей глубине. Добывать «черное золото» традиционным способом с помощью «качалок» (наземные насосные установки по добыче нефти – прим. авт.) уже не так просто.

Реалии таковы, что сегодня больше семидесяти процентов российской нефти добывается с помощью так называемых погружных насосов. Эти сложные механизмы работают на огромной глубине – две-четыре тысячи метров. Давление там зашкаливает, а температура, порой, приближается к отметке в 200 градусов. В таких условиях насос должен действовать без осечек минимум год. Цена даже самой незначительной поломки около 1 млн рублей. В такую сумму обходится подъем насоса на поверхность и ремонт. Требования к надежности этих аппаратов почти такие же, как к ракетам и космическим кораблям.

 

Фото 2. УЭЦН (Установки Электроприводных Центробежных Насосов).

Справка:

Что из себя представляет УЭЦН (Установка Электроприводных Центробежных Насосов)? Это электродвигатель, опущенный в нефтедобывающую скважину. Его диаметр всего 96-130 мм, а длина от 5-24 м. Снизу к двигателю пристыкована система датчиков для замеров давления, температуры и вибрации. Сверху располагается гидрозащита и центробежный насос с рядом устройств для его предохранения от абразива, газа, солей. Длина насоса колеблется от 5-30 метров в зависимости от требуемых напора и величины подачи. Подобные установки целесообразно использовать в диапазоне подач от 15 до 6000 м³/сут. При этом мощность УЭЦН может достигать 650 кВт. В комплектацию установок входит и погружной кабель на 3-4 киловольта с температуростойкостью не менее 120 ⁰С и «интеллектуальная» станция управления с частотным приводом.

Немного истории. Изобретение электродвигателей для погружных насосов – дело рук российского инженера Армаиса Арутюнова. Он мечтал вооружить отечественных нефтяников аппаратом, способным добывать «черное золото» на больших глубинах.

В России разработки инженера считали сумасшествием. Арутюнов эмигрировал в США, и там его насосы имели сенсационный успех. Их испытания завершились в 1928 году. Уже через 10 лет погружные насосы с двигателями Арутюнова добывали 2 процента всей нефти США.

Вскоре после войны чертежи установок попали в Советский Союз, их начали сотнями выпускать для разработки Самотлорского и других месторождений западной Сибири. Но отечественные ЭЦН – электро-центробежные насосы – были намного хуже, чем западные. Межремонтный период, или, как говорят нефтяники, – «наработка на отказ» советских насосов был 50-200 суток, а у зарубежных этот показатель в то время достигал 350-400 суток. Да и сама технология изготовления деталей и «рабочих органов» таких насосов методом литья (серого чугуна) в землю была несовершенной в этот период. Более прочные сплавы шли на нужды «оборонки», космической и атомной промышленности. «Чугун» быстро ломался, отсюда и необходимость в частом ремонте. В 70-80-ых гг. новые системы нефтедобычи хоть и разрабатывались, но в массовое производство они не внедрялись. Это привело к заметному техническому отставанию отечественных погружных установок от американских.

Новый отсчет – новые возможности

Благодаря реформам 90-х годов ситуация в отрасли резко изменилась. Стало возможно организовывать акционерные предприятия, на которых внедрение новых изобретений и разработок происходило опережающими темпами. Одним из таких новых, созданных с нуля, предприятий и стал «Новомет».

Это позволило достаточно быстро внедрить в производство новую для отрасли порошковую технологию, обеспечивающую ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами, и создать новый тип лопастных ступеней для погружных насосов – центробежно-вихревых. Эти ступени «5-50» и «5-80» и стали первой специализированной продукцией компании, при сборке основных компонентов которых (колес и направляющих) использовался специальный «шликерный» клей – так же собственная запатентованная разработка и ноу-хау компании «Новомет».

Хотя понять потребителей тоже было можно: одно дело – цельнолитая деталь (при устаревшей технологии), а другое – сборная – при новой. В этот фактор и упирались их сомнения. Задачей новометовцев было доказать обратное. Главными их аргументами были такие: при порошковой металлургии на изделие уходит меньше материала, поверхность изделий при новой технологии гораздо более ровная и гладкая, чем при литье, что, в свою очередь, положительно влияет на гидродинамику. Уже первые испытания ступеней «Новомета» показали, что они имеют низкий, практически нулевой дисбаланс. А последним преимуществом стало то, что к каждой части ступени насоса есть свои требования и технология сборки и склеивания Пермяков позволяет каждую такую часть изготавливать из различных материалов и учитывать ее индивидуальные характеристики. При «литье» же это невозможно: металл заливается в одну форму.

«Качество ступеней определяет эффективность насоса, ведь им предстоит вращаться в ряде случаев со скоростью до 6 000 оборотов в минуту в течение нескольких лет. По сути, создание таких ступеней с помощью новой технологии стало первым прорывом со времен Арутюнова! Нам удалось сразу методом порошковой металлургии сделать сложное объемное изделие, как говорят, – с гидродинамически-гладкими поверхностями (что значительно улучшает характеристики насоса), а впоследствии с помощью этого типа ступеней – существенно улучшить качество и самих насосов, увеличить КПД и поднять их надежность, особенно при эксплуатации оборудования в скважинах с повышенным содержанием газа, – говорит советник генерального директора по новой технике Александр Рабинович. – Щликерный клей (который упомянут выше) позволял нам производить неповторимую в своем роде сборку ступеней, используя при этом различные материалы. «Шликер» – наш местный сленг, а фактически это суспензия порошка мелкодисперсного железа с добавками».

На защите рынка

Что такое изготовление изделия методом порошковой металлургии? В общих чертах – довольно простая технология, которая давно уже применялась в мире: смешивание различных металлических порошков и спецматериалов, прессование, спекание и последующая механическая обработка, иногда термообработка. И только «Новомет» внес в эту цепочку совершенно новую операцию – сборку и склеивание.

«Спекание «склееных» заготовок в азотно-водородной смеси, совмещенное с пропиткой медным расплавом, при стопроцентном контроле прочности соединения гарантировало высокие эксплуатационные характеристики изделий, – продолжает Александр Рабинович. – Наша технология изготовления комбинированных изделий, состоящая из износостойких и конструкционных материалов, позволяла получать ступени с малой высотой проточной полости, что недоступно при использовании технологии литья, а также добиваться таких прочностных свойств материалов, которые значительно превосходили широко распространенный высокопрочный чугун – нирезист. Это и было то новое в науке о порошковой металлургии, что принесли с собой учредители в компанию «Новомет»».

В двухтысячном году этот успех Пермских разработчиков и производителей был отмечен премией правительства РФ.

Сегодня каждый четвертый погружной насос в России производится в Перми. Бизнес с оборотом более трехсот миллионов долларов, почти 4,5 тысячами сотрудников, работающих не только на пермской земле, но и в других регионах, и передовыми технологиями производства оборудования для нефтепромыслов – столь впечатляющих успехов компания «Новомет» достигла за два десятилетия.

Существенное улучшение качества насосов, по-видимому, решило основную на то время задачу – не дать иностранным компаниям захватить отечественный рынок. К середине нулевых годов отечественные изготовители погружных установок догнали ведущие мировые компании и по их надежности.

Вместе с тем, на протяжении всех лет деятельности «Новомета» огромное влияние на специфику его работы оказывал высокий уровень конкуренции. Поэтому закрепиться в этом сегменте рынка и постоянно расширять свое присутствие на нем, можно было только за счет инновационных наукоемких разработок, внедрения передовых производственных технологий и разработки (и производства) продукции мирового качества.

Рычаги модернизации

Для усложняющихся условий добычи и при постоянном росте доли трудноизвлекаемых запасов нефти требуется технологически-сложное оборудование, способное работать в агрессивных средах при наличии осложняющих факторов (газ, солеотложения, мехпримеси, высокие температуры и т.п.). Добавьте к этому необходимость конкурировать не только по качеству, надежности и функциональности продукции, но и по ее стоимости, а так же необходимость минимизации сроков подготовки производства и всего производственного цикла в целом при постоянно изменяющихся условиях рынка и требованиях заказчика.

Достичь этих целей невозможно без современного, высокопроизводительного оборудования и модернизации основных производственных фондов и инфраструктуры, а также современной научно-испытательной базы и внедрения новых технологий.

Модернизировать серийное и разрабатывать надежное инновационное и нестандартное промысловое оборудование, которое одновременно помогает увеличивать нефтеотдачу пластов и снижать себестоимость добычи, наравне с вышеперечисленными факторами, заставляют так же:

• естественный рост доли ремонтных скважин с уменьшением диаметра колонны;
• естественная тенденция к уменьшению дебита скважины;
• интенсификация добычи и вывод скважин из бездействующего фонда;
• новые технологии и способы разведки и добычи нефти и увеличения КПД скважин (активный рост бурения боковых стволов – альтернатива ГРП; новые технологии ОРЭ; байпасные и энергосберегающие технологии для исследования скважин; автоматизация процесса нефтедобычи);
• необходимость снижения операционных и капитальных затрат нефтяных компаний: к примеру, проблемы снижения энергопотребления и энергоэффективности при добыче нефти и т.п.).

Можно сказать, что предприятие с момента своего создания в 1991 году «пережило» несколько «волн» модернизации. Производственный процесс было необходимо ставить на поток и наращивать производственные мощности.

Большим подспорьем в самом начале пути оказались невостребованные площади и мощности прославленного пермского промышленного гиганта – «Мотовилихинских заводов». Арендованное оборудование одного предприятия плюс технологии и ноу-хау молодой пришедшей команды, – в результате получилось дело, перевернувшее в скором времени многие стереотипы. В последующем «Новомет» обосновал свой первый участок по сборке насосов на высвободившихся площадях базы одной из крупнейших нефтедобывающех компаний региона в городе-сателлите Краснокамске.

Поначалу было естественное желание новометовцев поставлять произведенные ступени заводам, которые занимаются производством насосов. Но в то время производители подобного оборудования на них смотрели свысока. Однако это не помешало пермякам увеличить объемы изготовления порошковых ступеней от первых пяти тысяч в 1992 году до 240 тыс. ступеней различных типоразмеров (и 500 тыс. втулок различного исполнения) – в 1996-ом, разработать технологию производства ступеней износостойкого исполнения и защиты их от солеотложения, внедрить новый износостойкий материал для пары трения и сконструировать установку ускоренного испытания радиальных пар трения в условиях одностороннего износа.

Одновременно с ростом производства шло развитие стендового хозяйства и становление исследовательских работ. В частности, в 1997 году впервые за последние годы была создана и внедрена в производство новая конструкция ступени ВНН, защищенная российскими и международными патентами.

На ее основе в 1998 году предприятие успешно освоило серийный выпуск погружных насосов нового типа – центробежно-вихревых. Логика подобного развития ситуации вытекала из всего предыдущего развития компании – нефтяники сами приходили с конкретными предложениями: перейти от производства отдельных ступеней к производству насосов.

В течение последующих лет бывшие ученые оптимизировали технологические режимы в промышленных масштабах, проверяя на практике свои лабораторные наработки.

Новая продукция нефтяникам понравилась, но появилось следующее предложение: начать производство двигателей для этих насосов.

В 2001 году к ЗАО «Новомет-Пермь» обратилась компания «Роснефть» с предложением об изготовлении установок малого диаметра, так как на юге страны имелись скважины, где обычный 5 и 5А габарит насосов нельзя было эксплуатировать. Для того времени заказ был большой – порядка 100 установок, поэтому было принято решение о создании Центра производства электропривода. Первым был собран ПЭД (погружной электродвигатель) 96 габарита мощностью 32 кВт. Разработчиком данного двигателя являлось московское ОКБ бесштанговых насосов «Коннас» (сегодня ОП «ОКБ БН», входит в группу компаний «Новомет»).

Стремительное перевооружение

С приобретением первого японского автоматизированного комплекса IVS-200 (вертикальной токарной автоматической линии) фирмы «MAZAK» в 2003 году и первого обрабатывающего центра M30-G австрийской фирмы «WFL» началось стремительное перевооружение механообрабатывающего производства ЗАО «Новомет-Пермь».

Фото 5 и 6. Автоматизированный комплекс IVS-200 (Mazak) и обрабатывающие центры Super NTX (Nakamura Tome).

В 2005-2006 годах, после обретения предприятием собственной основной промплощадки (бывшего завода «Агрореммаш»), на которой главное производственные мощности компании базируются и по сегодняшний день, была проведена первая крупная модернизация производства, приобретены лучшие автоматические линии и обрабатывающие центры. Среди них упомянутые японские токарные автоматические линии IVS-200, многофункциональные обрабатывающие центры фирмы «NAKAMURA TOME» и австрийские центры «WFL» различной модификации, другие станки. Это позволило улучшить качество выпускаемой продукции и увеличить ее объемы.

Кроме того, было принято решение сократить выбор металлообрабатывающих станков до двух станкостроительных фирм японской «MAZAK» и австрийской «WFL».

С зарубежными станкостроителями разработана программа долгосрочного сотрудничества до 2012 года по техническому перевооружению производства «Новомет».

С каждым годом, планомерно, шаг за шагом парк оборудования обновлялся. На сегодняшний день на предприятии внедрено почти восемь десятков единиц высокопроизводительного современного оборудования. Забегая вперед, скажем, что в феврале 2013 на механообрабатывающем производстве «Новомета» запущена уникальная роботизированная линия безлюдного производства «MAZAK».

Одним из условий выбора, а затем и покупки оборудования для производства являлась его инновационность. Оно должно было отвечать всем требованиям «гибкого производства» – быть надежным и быстро переналаживаться.

При его выборе преследовались, прежде всего, следующие цели:

• повышение качества изготавливаемых изделий,
• сокращение цикла изготовления,
• снижение себестоимости,
• гибкость производственного процесса, заключающаяся как в минимальном времени переналадки, так и в минимальном времени освоения новых деталей любой сложности.

К сожалению, отечественная станкостроительная отрасль на десятилетия отстала в этом вопросе. Зарубежные образцы механообрабатывающих станков давно уже оснащаются несколькими шпинделями (для обработки заготовок под различными углами) и имеют в своем арсенале магазины на 100 и более инструментов. Можно сказать, воплощается формула «два-три в одном»: один современный станок заменяет по функциональности несколько, а то и с десяток других устаревших.

Функциональные возможности новейших станков ведущих мировых производителей позволяют осуществлять все виды механической обработки. Это, в свою очередь, дает возможность высокопроизводительно выполнять комплексную обработку деталей за один установ. Эффект от данного приобретения не заставляет себя ждать.

Решение острых вопросов: чего нам удалось добиться

Как известно, в условиях понедельного планирования и изготовления деталей под заказ вопрос быстрой переналадки стоит остро. На сегодняшний день показатель переналадки автоматической линии на механообрабатывающем производстве «Новомета» составляет 0,6 часа (для сравнения: в 2003 году этот показатель был равен 14 часам).

На сегодня внедрено в производство 18 автоматических линий IVS-200, каждая из которых заменила 8 токарно-револьверных станков с ЧПУ, которые использовались в предыдущей технологии. Этому предшествовала большая работа инженерных специалистов совместно с наладчиками, работающими на данном оборудовании. В результате производительность выросла более чем в 3 раза, а доля несоответствующей продукции уменьшилась на 48%.

Другой пример. Если раньше при изготовлении серийной детали – «корпус ниппеля», входящей в сборочную единицу серийной гидрозащиты, цикл изготовления по предыдущей технологии составлял 10 часов, при этом было задействовано 14 единиц различного универсального оборудования и станков с ЧПУ, то после внедрения нового обрабатывающего центра производительность увеличилась в 10 раз и составила 58 мин.

Фото 7, 8, 9, 10. Универсальное оборудование и станки с ЧПУ.

При этом за счет сокращения необходимого оборудования, численности рабочих и производственных площадей, сократились затраты на само производство.

В цехе, специализирующемся на обработке литых ступеней, также за счет внедрения современных высокопроизводительных центров удалось добиться увеличения производительность на 30%.

Таким образом, существенно сократилось время на переналадку станков: на станках IVS-200 время сокращено в 12 раз и составляет от 5 до 30 минут с детали на деталь, на обрабатывающих центрах – в 3 раза и в среднем составляет 0,6 часа.

В рамках повышения эффективности использования оборудования так же удалось:

– уменьшить цикл обработки деталей за счет внедрения нового прогрессивного инструмента;

– увеличить стойкость режущего инструмента;

– уменьшить время внедрения новых изделий за счет освоения программных продуктов для разработки управляющих программ «Unigraphics NX4» и проверки управляющих программ «VeriCut», что также позволит повысить эффективность использования оборудования.

Контроль еще контроль!

Выполнение планов производства зависит от многих факторов, в том числе и от того, насколько эффективно работает оборудование. Понять и проанализировать это позволяют программные системы мониторинга. On-line мониторинг дает возможность увидеть, насколько загружено оборудование, в каком режиме оно эксплуатируется, что необходимо сделать для того, чтобы улучшить его работу.

Вместе с оборудованием в 2006 году был приобретен программный продукт «Cyber Monitor», разработанный ведущими специалистами фирмы «Yamazaki Mazak Corporation».

Данная программа посредствам сети дистанционно контролирует рабочее состояние станков. Благодаря этой программе любой руководитель со своего рабочего места в режиме реального времени может наблюдать за работой оборудования. Более того, по результатам работы станка за интересующий период времени (сутки, недели, месяцы и даже годы) можно вывести диаграмму, показывающую, как отработал за данный период тот или иной станок.

Данная программа также позволяет отследить, на каких режимах резания происходит обработка деталей, что, в свою очередь, влияет на стойкость инструмента и качество обрабатываемой поверхности. Если во время работы возникают аварийные сообщения, станок их фиксирует и сохраняет в памяти. После чего, пользуясь «классификатором ошибок», можно определить, чем была вызвана данная ошибка, и что необходимо предпринять для ее устранения.

Для более оперативного устранения неисправностей возможна автоматическая передача информации со станка на рабочее место ремонтной службы посредством электронной почты.

Благодаря вышесказанному появляется возможность принятия обоснованных решений, связанных с загрузкой и режимами эксплуатации дорогостоящего высокопроизводительного оборудования. Время работы станка в автоматическом режиме – универсальный показатель, демонстрирующий, насколько эффективно используется оборудование.

Отметим немаловажный факт. Посетившие «Новомет» в июне 2007 года представители японской корпорации «Yamazaki Mazak Corporation» во главе с главным управляющим директором Катсуо Нишимура и главой московского представительства Митцуру Танака (кроме высокого технического уровня специалистов нашей компании и современной организации производственных процессов) отметили, что показатели эффективности японских станков, работающих в цехах «Новомета», считаются вполне приемлемыми и для страны восходящего солнца – признанного мирового лидера в вопросе производственной эффективности.

Модернизации – везде дорога!

Соответствующие крупные шаги по модернизации были сделаны и на других основных производствах компании – металлургическом, сборочных производствах: электропривода, насосов и нестандартного оборудования.

Сегодня «Новомет» обладает самым современным оборудованием, которое имеется в мире, а парк такого оборудования чуть ли не самый большой в России. Работы на нем выполняют высококвалифицированные специалисты и сервис-инженеры, прошедшие обучение в Австрии и Японии.

«Мы с полной уверенностью можем сказать: задач, связанных с механической обработкой, которые мы не могли бы решить, в принципе не существует», – подчеркивает директор Департамента производства ЗАО «Новомет-Пермь» Владимир Флегентов.

Компания активно занимается расширением и модернизацией производства, совершенствованием его культуры и внедрением новых производственных технологий и материалов. С 2007 года активно внедряются инструменты и практики систем ЛИН, TPM, Кайдзен, Канбан, 5С.

В 2007 году внедрена ERP-система. Летом того же года ЗАО «Новомет-Пермь» подтвердило соответствие менеджмента качества международным стандартам ISO-9001 и получила новые сертификаты по охране труда (OHSAS 18000) и окружающей среды (ISO-14000).

Научная база: стендовое хозяйство и опытное производство. ИННОВАТИКА.

Отдельного внимания заслуживает модернизация стендового хозяйства предприятия, используемого при разработке и проведении испытаний новых типов погружного оборудования.

Одной из основных составляющих техуспеха компании является наличие ряда уникальных исследовательских стендов, позволяющих в сумме проводить испытания новых конструкций в условиях максимально приближенных к эксплуатационным, а в некоторых случаях – далеко выходящих за рамки «паспортных» данных серийного оборудования. Это необходимо, например, для ускоренных испытаний погружного оборудования на надежность при его работе в скважинах, осложненных наличием большого выноса песка. Стенды позволяют разработчикам еще до спуска опытных изделий в скважины оценить, как предложенные ими технические решения будут реагировать на осложняющие факторы (газ, абразивные частицы, высокие температуры, большие механические нагрузки, давление, повышенная вязкость жидкости), быстро внести при необходимости конструкционные изменения и проверить целесообразность найденных решений.

Фото 11, 12. Уникальные исследовательские стенды.

Сейчас «Новомет» располагает полным набором стендов, на которых можно с большой точностью имитировать ситуации, существующие на реальных скважинах. Таких стендов ранее в истории России не существовало!

На протяжении ряда лет на предприятии работает лаборатория лазерного прототипирования, позволившая значительно ускорить производство новых ступеней.

Фото 13, 14. Лаборатория лазерного прототипирования. «Выращивание» лазером прототипа детали будущего изделия.

В отдельное опытное производство так же выделены несколько супер-современных обрабатывающих центров с ЧПУ. Прототип детали будущего изделия «выращивает» лазер, а опытная деталь на ее основе (геометрические параметры которой до микрон проверены на сверхточной контрольно-измерительной машине в Лаборатории оперативных измерений) в кратчайшие сроки выпускается на новейших станках.

 

Фото 15. Станки, выпускающие опытные детали.

Фото 16, 17. Станочный комплекс Integrex 300-IV ST с автоматической полетной линией безлюдного производства Poletech FMS (Mazak).

Что это дает? Сокращение времени на разработку в десятки раз! Таков сегодняшний наикратчайший путь от замыслов и идей конструкторов до запуска изделия в серию.

Только такой путь позволяет «Новомету» уже много лет находиться на передовых позициях по инновационным разработкам в своем сегменте рынка.

«Нефтяная отрасль достигла такого уровня, при котором, чтобы развиваться дальше, требуются неординарные решения: и нефтяникам, и производителям оборудования, и работникам сервисных компаний. Глобальная проблема, с которой сталкиваются все нефтяные компании, – низкий коэффициент извлекаемости запасов нефти – предъявляет все новые требования к погружному оборудованию.

И выше упомянутые факторы являются далеко не полным перечнем осложнений, требующих безотлагательных технологических и конструкторских решений», – убежден Олег Перельман.

Поэтому ключом к успешной работе компании «Новомет» является то, что она выпускает такое оборудование, которое никто из ее конкурентов делать пока не может.

Этот подход определил инновационную стратегию предприятия, которую новометовцы, сосредоточившиеся на разработке оборудования для сложных условий нефтедобычи и выпуске инновационной, уникальной продукции, придерживаются и по сей день.

Выбрав для себя инновационный путь развития, основной упор компания «Новомет» сделала именно на инновационную продукцию, в отличие от конкурентов, большую долю продуктовой линейки которых занимает продукция стандартного исполнения.

Ежегодно ставится стратегическая задача достижения доли инновационной продукции в общем объеме продаж не менее 20%. По методике расчетов продукция считается инновационной в течение шести лет, включая год окончания разработки. Цель – обновление выпускаемой продукции в течение ~6 лет.

Опираясь на статистику и динамику продаж инновационного оборудования, специалисты компании предполагают, что новые наработки оборудования и технологий должны обеспечить «Новомету» солидный прирост объемов продаж в ближайшие годы. Кроме того, инновационная продукция имеет большую маржинальную прибыль, чем серийный товар, где уже сформировалась серьезная конкуренция и идет «ценовая война».

И этот единственный вариант остаться конкурентоспособными – идти на шаг впереди конкурентов – на сто процентов оправдывает себя. В среднем доля инновационной продукции в общем объеме продаж предприятия за последние три года составляла 26,7%, не имея в большинстве своем аналогов не только в России, но и в мире. И каждый год этот показатель только растет. За 2012 год он достиг рекордного уровня – 35,4%!

В ногу с энергоэффективностью

С 2009 года основным направлением деятельности научных подразделений «Новомета» стала разработка модельного ряда энергоэффективных установок на базе отлаженной технологии проектирования и изготовления высокооборотных (6000 об/мин) погружных вентильных электродвигателей (ПВЭД).

Такие установки были впервые представлены широкой публике на московской выставке «Нефтегаз-2010».

Разработка базируется на увеличении частоты вращения установки, изменении конструкции самого насоса, его двигателя и рабочих «органов» – ступеней, что позволило снизить энергозатраты при работе УЭЦН на 25%. Характерна реакция удивленного заказчика на эти данные: «Мы их измерили, но в эти замеры не верим…». Здесь было бы уместным вспомнить скептицизм отраслевого сообщества в первые годы становления «Новомета».

В СМИ и Интернете появляются лишь сообщения о пробных испытаниях установок с подобными двигателями, созданными за пределами России. Причем их технические характеристики не раскрываются. На основании этого можно предполагать, что отставание зарубежных фирм от российских составляет не менее пяти лет.

Благодаря инновации в области вентильных двигателей у нашей страны вновь появилась возможность занять лидирующее положение в области механизированной добычи нефти. Развитие событий свидетельствует, что мы не упускаем такого шанса.

Страна уже сейчас имеет машиностроительный сегмент, по-видимому, лучший, чем в других странах.

Можно сказать, что последние несколько лет стали знаковыми для «Новомета».

2010-й так же ознаменовался для компании разработкой «дуальной» системы для одновременно-раздельной эксплуатации (ОРЭ) скважин двумя установками ЭЦН (системы «ЭЦН-ЭЦН»), байпасных систем для колонн 146 габарита. Впервые в мировой практике внедрена в эксплуатацию установка сверхмалого 3-го габарита в боковом стволе скважины. Специально для нефтедобывающих предприятий знойного африканского континента была разработана Высоковольтная комплектная станция управления (ВКСУ). Такое оборудование уже функционирует не только в России и странах СНГ, но и в дальнем зарубежье.

В 2011 году подписывается инвестсоглашение, в соответствии с которым в капитал компании ЗАО «Новомет-Пермь» вошли ОАО «РОСНАНО», а также фонды прямых инвестиций – Baring Vostok Private Equity IV и Russia Partners. Началось очередное масштабное расширение производства. Внедрены байпасные системы и установки для ОРЭ. Произведен запуск установки сверхмалого 2А габарита. Внедрены энергоэффективные установки.

Обладая высоким научно-техническим, технологическим, кадровым и производственным потенциалом, на сегодняшний день компания «Новомет» ?

• 921 год
• Breed (песня)
• Хар-Цви, Ронен
• Ламетти, Давид
• Эйнштейн, Ганс Альберт