ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ
ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛ ЬН Ы Е
НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ
на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства
МОСКВА ЭКОНОМИКА 1991
ББК 65.9 (2) 304.15 0-28
Общемашиностроительные нормативы разработаны Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 28 марта 1989 г. № 106/6-212.
Срок действия — до 1996 г.
С введением в действие настоящих нормативов отменяются Общемашиностроительные норма, тив ы времени на слесарную обработку и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства (М.: НИИ труда, 1982).
Нормативы предназначены для нормирования труда рабочих, занятых слесарно-сборочными работами на машиностроительных предприятиях.
Сборник содержит нормативы оперативного времени на слесарно-сборочные работы, нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.
Нормативы времени охватывают труд слесарей механосборочных работ.
В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦЕНТ: 109028, Москва, ул. Солянка, д. 3, строение 3.
Обеспечение межотраслевыми материалами по труду осуществляется через книготорговую сеть на местах по заявкам предприятий и организаций. Информация об этих изданиях публикуется в Аннотированных тематических планах в ыпуска литературы издательства ’’Экономика” или Книготорговых бюллетенях.
2701010000-093
О-168-90 © Центральное бюро нормативов по
011 (01) -91 труду Государственного комитета
СССР по труду и социальным ISBN 5-282-00873-4 вопросам (ЦБНТ), 1991
Рис. 2. Пневматические и электрическиел-айко-и шпильковерты одношпиндельные
Рис. 3. Пневмогайковерт многошпиндельный
уаr/mss
Рис. 4. Электровинтозавертывающий инструмент
|
Рис. 5. Подвесной инструмент |
11
|
Техническая характеристика |
Электрические свер |
|||
|
С-659 |
С-451 |
С-452 |
С-469 |
|
|
Наибольший диаметр сверления, мм |
6 |
6 |
9 |
6 |
|
Частота вращения шпинделя, об/мин |
2600 |
3000 |
1380 |
3000 |
|
Мощность двигателя, Вт |
110 |
120 |
120 |
120 |
|
Габариты, мм |
220x95x130 |
220x66x132 |
235 x 66×132 |
220x63x134 |
|
Масса, кг |
1,7 |
1,6 |
1.7 |
1.3 |
|
Техническая характеристика |
Пневматические свер |
||
|
РС-8А |
СД-8М |
РСУ-8А |
|
|
Наибольший диаметр сверления, мм |
8 |
8 |
8 |
|
Рабочее давление воздуха в сети, атм |
6 |
6 |
6 |
|
Габариты, мм |
210x52x143 |
213x52x155 |
214x50x134 |
|
Масса, кг |
1,5 |
1.6 |
1.5 |
|
Техническая характеристика |
Электри |
||
|
гайко |
|||
|
С-893 |
И-60 |
С-718 |
|
|
Наибольший диаметр завертываемых резьб, мм |
16 |
6 |
12 |
|
Частота вращения шпинделя, об/мин |
670 |
980 |
750 |
|
Мощность двигателя, Вт |
270 |
200 |
120 |
|
Габариты, мм |
510x186x137 |
140x310x72 |
315x75x130 |
|
Масса, кг |
3,8 |
2,2 |
2,4 |
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
12 |
|
лильные машины |
||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||
|
Та блица 2 |
|
лильные машины |
|||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||
|
Таблица 3 |
|
ческие |
||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||
|
Таблица 4 |
|
•гические |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Нормативы разработаны с учетом следующих организационно-технических условий.
3.1. Планировка рабочих мест и система их обслуживания разработаны по типовым проектам организации рабочих мест слесарей механосборочных работ (рис. 6-8).
3.2. Согласно принятым схемам предусматривается:
обеспечение минимально необходимых расстояний передвижения слесарей механо* сборочных работ в процессе работы (в пределах до 1,5 м);
наличие на рабочем месте необходимой оргоснастки, тары и инструмента, рабочей документации и др.;
доставка заготовок, деталей т инструмента, оснастки рабочими, обслуживающими производство;
получение на рабочем месте заданий и инструктажа от мастера;
подводка сети для подключения пневматического или электрического инструмента на рабочем месте.
выполнение работы в положении ’’сидя” или ’’стоя”.
3.3. С учетом перечисленных организационно-технических условий выполнения работы разработаны нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.
3.4. Для условий, отличающихся от принятых, в картах 5—8 приведены поправочные коэффициенты к нормативным значениям.
3.5. Соблюдение правил техники безопасности является важной частью организации труда, обеспечивающей нормальный ход трудового процесса и охрану здоровья слесарей* механосборочных работ.
Электроинструмент во время работы с ним должен быть обязательно заземлен, а провод, питающий его, защищен от механических повреждений. Работать необходимо в резиновых перчатках; инструмент заменять после полной остановки вращения шпинделя.
Пневматический инструмент во время работы с ним следует плотно прижимать к обрабатываемой поверхности. Необходимо следить за исправностью воздухопроводящих рукавов и предохранять их от механических повреждений. Во время перерывов в работе необходимо выключать подачу воздуха, а по окончании перерывов — закрыть кран воздушной магистрали.
3.6. Санитарно-гигиенические условия труда на рабочих местах должны соответствовать общим требованиям научной организации труда на машиностроительных предприятиях. В табл. 5 приведены показатели санитарно-гигиенических условий и их оптимальные и допустимые значения.
Рис. 6. Планировка рабочих мест слесарей-сборщиков на конвейере:
1 — изделие на конвейере; 2 — вере-так слесарный; 3 — стул для кратко1 временного отдыха; 4 — подвесной конвейер
|
Диспетчер мнемо- схема |
||||||||||||||||
|
|
-Os |
у| Электрик |— |
|
—I Механик |— |
|
|
‘^“наладчик |—1 |
Рис. 7. Планировка рабочего места слесаря: 1 — верстак слесарный; 2 — стул подъемно1 поворотный; 3 — решетка под ноги; 4 — тара с заготовками; 5 — тара с обработанными деталями; б — лампы дневного света; 7 — стеллаж верстачный; 8 — пульт
•S
Диспетчер
Но
700
3500
X
|
si $8 * |
|||||
|
15
Рис. 8. Планировка рабочего места сборщика при стендовой сборке:
1 — верстак слесарный; 2 — стол сборщика; 3 — подставка для изделий; 4 — решетка под ноги; 5 — пульт; 6 — кран-балка
|
Санитарно-гигиенические показатели условий труда Таблица 5 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ
4.1. Нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности; поправочные коэффициенты к оперативному времени на измененные условия выполнения работ
Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места
Массовое и крупносерийное производство
Слесарно-сборочные работы
Карта 1
Состав затрат рабочего времени
Работы с применением
механизированного инструмента и приспособлений
Немеханизи
рованного
инструмента
Время, % от оперативного времени
1. Раскладка инструмента в начале смены и уборка его в конце смены
2. Уборка рабочего места в процессе работы и в конце смены
Конвейер
2
3. Регулировка (подналадка) механизированного инструмента и приспособлений в процессе работы
4. Смена инструмента
5. Инструктаж рабочего мастером
4
2
|
||||
|
Характеристика сборочных работ (группы сложности) |
|
|||||||||||||
|
Нормативы времени |
|
|||||||||||||||||
|
18 |
|
Карта 4 |
||||||||
|
|
Подготовительно-заключительное время. Время на обслуживание рабочего места |
Среднесерийное производство |
|
Слесарные работы |
|
|
Карта 3 |
|
Нормативы времени |
||||||||||||||||||
|
Массовое, крупносерийное и среднесерийное _производство_
Время на отдых и личные потребности
Слесарно-сборочные работы
Примечания: 1. Время на отдых дано при работе с применением подъемно-транспортных средств. При работе вручную время следует увеличивать в зависимости от грузооборота в смену: до 1 т — на 1 %; до 3 т — на 2 %; до5т-наЗ%; до 8т-на 4%.
2. При работе с пневматическим инструментом время следует увеличивать в зависимости от вибрации и шума:
до 50 % рабочего времени — на 2 %; свыше 50 % рабочего времени — на 4 %.
3. Время на отдых дано с учетом незначительной монотонности в работе, т.е. продолжительность повторяющихся операций в течение смены составляет 1… 3 мин. При продолжительности повторяющихся операций 0,5… 1 мин время следует увеличивать на 1 %; при продолжительности до 0,5 мин — на 2 %.
|
|||||||||||||||
|
2* 19 |
|
Поправочные коэффициенты к оперативному времени в зависимости от количества приемов, |
Массовое и крупносерийное производство |
|
|
комплексов приемов, выполняемых одним рабочим |
Слесарно-сборочные работы |
|
|
Карта 6 |
||
|
№ по зи ции |
Количество приемов, выполняемых одним рабочим |
Коэффициент Ki |
|
1 |
1-3 |
0,95 |
|
2 |
4-6 |
Й |
|
3 |
7-12 |
1,05 |
|
4 |
13-24 |
1,10 |
|
5 |
25-50 |
1,15 |
Примечание. Количество приемов, комплексов приемов, выполняемых одним рабочим, определяется делением времени цикла сборки на рабочем месте на среднюю продолжительность приема, комплекса приемов.
|
Поправочные коэффициенты к оперативному времени в зависимости от числа деталей в партии |
Среднесерийное производство |
|||
|
Слесарно-сборочные работы |
||||
|
Карта 7 |
||||
|
Количество деталей (сборочных единиц) в партии, до |
||||
|
30 |
50 |
100 |
200 |
500 |
|
Коэффициент Kj |
||||
|
1,2 |
U |
1.0 |
0,9 |
0,8 |
Массовое, крупносерийное и среднесерийное производство
Поправочные коэффициенты к оперативному ‘
времени в зависимости от условий выполнения Слесарно-сборочные работы
работы
|
Карта 8 |
|||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
|
20 |
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Сборник общемашиностроительных нормативов времени предназначен для нормирования слесарных и слесарно-сборочных работ на машиностроительных предприятиях с массовым, крупносерийным и среднесерийным типами производства.
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций в соответствии с ГОСТ 3.1121-84.
1.2. В основу разработки нормативов времени приняты следующие данные:
хронометражные наблюдения;
фотографии рабочего времени;
технические характеристики инструмента, оборудования;
результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию.
1.3. При разработке нормативов времени использованы следующие нормативнометодические материалы:
Отраслевые нормативы времени на слесарно-сборочные работы по сборке машин. Массовое и крупносерийное производство (ПО ’’Ростсельмаш”).
Отраслевые нормативы времени на слесарно-сборочные работы. Массовое и крупносерийное производство (ПКТИ, г. Запорожье).
Отраслевые нормативы времени на сборочные работы. Среднесерийное производство (Центр НОТиУ’Тон”).
Отраслевые нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Среднесерийное производство (КТИСМ, г. Запорожье).
Основные методические положения по нормированию труда рабочих в народном хозяйстве (М.: НИИ труда, 1982).
1.4. Нормативы оперативного времени рассчитаны по формулам зависимости (с последующим округлением), учитывают полное содержание работ данного приема или комплекса приемов и включают время перемещения инструмента, изделия на расстояние до 1 м.
При выводе формул зависимости учтены основные факторы продолжительности приема или комплекса приемов.
Приведенные в сборнике пределы числовых показателей, в которых указано ”до”, следует понимать включительно.
1.5. Сборник содержит нормативы оперативного времени на приемы и комплексы приемов слесарных и слесарно-сборочных работ, а также нормативы подготовительнозаключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.
1.6. Время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени.
1.7. Расчет нормы времени (НВр) по настоящим нормативам производят суммированием оперативного времени с учетом поправочных коэффициентов, подготовительнозаключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности по формулам:
для массового и крупносерийного производства
«ВР=<
L, 1
опИ разд опШразд
3
4.2. Нормативы оперативного времени на перемещение, повертывание, протирание, смазывание, контрольные измерения и т.п.
Массовое, крупносерийное и среднесерийное производство
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
21 |
для среднесерийного производства
HLn = (2 Т-_ + г т „ • к + г Т )
0ПИразд 0ПШраэд nIV разд
где 2 Т0п — сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов приемов слесарно-сборочных работ, мин; апз, а0бс, аотл “ соответственно подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные потребности, % от оперативного времени; К — коэффициент, учитывающий тип производства; Kj — коэффициент, учитывающий число приемов, комплексов приемов, выполняемых одним рабочим; К2 — коэффициент, учитывающий число деталей в партии; К3 — коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.
1.8. В нормативных картах предусмотрено время на выполнение работы одним рабочим. В тех случаях, когда по технологическому процессу предусмотрено выполнение работы двумя и более рабочими, норму времени следует устанавливать каждому рабочему в зависимости от предусмотренных в технологии объемов работы.
1.9. Нормативы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм времени при внедрении коллективной формы организации труда.
При коллективной форме организации труда комплексные нормы затрат труда рабочих могут быть получены на основе применения корректирующих коэффициентов к сумме операционных норм, рассчитанных для условий индивидуальной формы организации труда. Возможно использование корректирующих коэффициентов к сумме отдельных составляющих комплексной нормы, отражающих суммарное значение затрат времени по категориям этих затрат.
1.9.1. Расчет комплексной нормы времени производят по формуле
V’V4en;q‘
где НВр. — норма времени на изготовление i-й детали бригадокомплекта, чел.-с; i = 1, 2, 3,…»п — количество деталей,входящих в бригадокомплект;
ш
где НВр. — норма времени на выполнение j-й операции, чел.-ч; j = 1,2, 3,. . ., ш — количество операций, необходимых для изготовления j-й детали.
Кэф — коэффициент эффекта бригадной работы (Кэф < 1), который отражает среднюю величину роста производительности труда, ожидаемую при переходе от индивидуальной к коллективной форме организации труда, и учитывается в комплексных нормах.
Коэффициенты эффекта бригадной работы устанавливают на уровне предприятия и применяют в течение срока, на который они рассчитаны, если не меняются условия производства.
Более полные и подробные данные см.: Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования труда. М.: Экономика,1987.
1.10. При установлении на предприятиях норм времени на основе настоящих нормативов тарификация работ должна проводиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (выпуск 2), утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 г. № 17/2-54.
4
Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду работы не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени, рассчитанных по сборнику.
1.11. До введения на предприятиях настоящих нормативов необходимо привести организационно-технические условия в соответствие с запроектированными и осуществить производственный инструктаж рабочих.
На работы, не предусмотренные сборником, а также при внедрении на предприятиях более прогрессивных организации производства, труда, технологии слесарных и слесарно-сборочных работ следует разрабатывать и вводить в установленном порядке технически обоснованные местные нормативы времени.
1.12. Для пояснения порядка пользования нормативами ниже приведены примеры расчета норм времени.
|
Примеры расчета нормы времени Пример 1 Расчет нормы времени при сборке карданного вала с промежуточным валом и редуктором заднего моста. Тип производства — массовый |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Продолжение |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Итого 1,536 |
||||||||||||||||||||
|
Ивр-U36 • (1 + ~ ~-) • 1,1 • 1,0 = 1,909мин
6
Пример 2
Расчет нормы времени на установку и крепление крышек редуктора Тип производства — среднесерийный
Перечень деталей, входящих в узел
|
N® п/п |
Наименование |
Количество |
|
1 |
Болт М12 х 120 |
10 |
|
2 |
Крышка редуктора |
1 |
|
3 |
Болт М12 х 50 |
8 |
|
4 |
Гайка М12 |
36 |
|
5 |
Шайба 12 х 2 |
18 |
|
б |
Болт М10 х 25 |
24 |
|
7 |
Штифт конический 20 х 40 |
2 |
|
8 |
Крышка проходная |
4 |
|
9 |
Крышка глухая |
2 |
|
10 |
Корпус редуктора |
1 |
|
№ п/п |
Содержание работы |
Факторы, влияющие на продолжительность |
№ карты и позиция |
Оперативное время, мин |
|
1 |
Установить крышку редуктора на корпус вручную с совмещением отверстий, запрессовать штифты, закрепить крышку болтами с шайбами |
Масса крышки — 19,7 кг Число отверстий — 18 Наибольший размер -640 мм |
К. 38, поз, 23о, К. 5 |
0,096 • 1,3 =0,125 |
|
Перемещение гайковерта на 0,7 м |
К 16, поз. 4в и Зв |
0,028 + 0,016 = 0044 |
|
Продолжение |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Итого Топ 7,715 |
|
Продолжение |
||||||||||||||||||||||||||||||
|
Нвр=7,п5-а +
Расчет нормы времени
1,5 * 0,9 * 1,0 = 7’707 мин
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ
2.1. Массовый и крупносерийный типы производства характеризуются наличием детально разработанного технологического процесса, расчлененного на приемы и комплексы приемов.
2.1.1. Сборка осуществляется на основе полной взаимозаменяемости деталей или групповой взаимозаменяемости на непрерывно движущихся конвейерах и на конвейерах с периодическим перемещением. В первом случае собираемое изделие перемещается с определенной скоростью, обеспечивающей возможность выполнения сборочных операций на каждом рабочем месте, а во втором случае сборка производится во время остановки конвейера.
2.1.2. Наряду с конвейерной сборкой существует также стендовая сборка, при которой перемещение изделий от одного рабочего места к другому осуществляется вручную на рольгангах по рельсовому или безрельсовому пути и др.
2.2. Среднесерийный тип производства характеризуется наличием разработанного технологического процесса, расчлененного на отдельные операции, с указанием применяемого оборудования, инструмента и приспособлений.
2.2.1. Сборка осуществляется на основе неполной (ограниченной) взаимозаменяемости деталей. Заданная точность размерной цепи сборок выдерживается за счет замьь кающего звена (детали) путем подгонки его или установки компенсаторов (колец, прокладок и др.). Регулировка с их помощью позволяет достигать требуемой точности.
2.2.2. Сборка осуществляется на тележках, верстаках, неподвижных стендах, сборочных подставках, а в отдельных случаях и на конвейерах со свободным перемещением. Широко применяются специальные приспособления — стационарные и поворотные с пневматическими и гидравлическими зажимами; специализированное оборудование — пневматические и гидравлические прессы, клепальные станки и др.
2.3. Слесари механосборочных работ специализируются на выполнении нескольких закрепленных за ними периодически повторяющихся однородных операций с использованием универсальной или специализированной оснастки.
Номенклатура и конструкция применяемого при сборке инструмента и приспособлений зависят от принятого технологического процесса.
Приведенные в сборнике нормативы разработаны с учетом применения типового ручного и механизированного инструмента.
К ручному инструменту относятся молотки, кусачки, напильники, плоскогубцы идр.
К механизированному инструменту относятся одношпиндельные и многошпиндельные электро- и пневмогайковерты, шпильковерты, винтозавертывающий инструмент, пневматические и электрические сверлильные машины, шлифовальные машины.
10
1
В числителе приведены значения при температуре наружного воздуха не более 10 °С, в знаменателе— при температуре выше 10 С.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Сибирский федеральный университет» (СФУ)
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
В.Е. Авраменко, Е.Г. Зеленкова
НОРМИРОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Красноярск 2010
УДК 621.002+621.757:658.53 (07)
Технология машиностроения. Нормирование сборочных операций. Методические указания / Сост. В.Е. Авраменко, Е.Г. Зеленкова; Политехнический институт СФУ. Красноярск, 2010.
Приводится методика нормирования операции в условиях серийного и массового производств и нормативы времени на выполнение сборочных работ, наиболее распространенных в машиностроении. Для студентов дневного, заочного отделения специальностей 151001.65 «Технология машиностроения», 151002.65 «Металлообрабатывающие станки и комплексы» и направлений подготовки бакалавров и магистров 150900.62, 150900.68 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств», 151900.62, 151900.68 «Конструкторскотехнологическое обеспечение машиностроительных производств», 230100.62, 230100.68 «Информатика и вычислительная техника», 150100.62 «Материаловедение и технологии материалов», 221700.62 «Стандартизация и метрология».
2
1. Норма времени на операцию
Техническая норма времени на сборку – это время, необходимое для выполнения определенной работы требуемого качества в рациональных организационно – технических условиях.
Техническая норма времени характеризует достигнутый уровень технологии и организации производства в данной отрасли.
Техническое нормирование является действенным фактором, стимулирующим рациональное использование возможностей производства и внедрения достижений науки и передовой техники.
Взависимости от типа производства (единичного, мелкосерийного, серийного, крупносерийного, массового) для нормирования сборочных работ используются нормативы времени, отличающиеся по степени расчленения (дифференцированные и укрупненные) и масштабу применения (общемашиностроительные, отраслевые и заводские).
Вусловиях единичного и мелкосерийного производства при отсутствии детально разработанного технологического процесса сборки используются укрупненные нормативы времени.
Всерийном производстве, где сборочный процесс расчленяется на операции, используются нормативы времени более детализированные и частично элементные.
Для крупносерийного и массового производств разрабатываются дифференцированные элементные нормативы времени с учетом переходов и приемов работ.
Внормативах времени учитывается использование передовых приемов работы, рациональной технологии и организации труда, новой техники и бесперебойное снабжение рабочего места необходимым инструментом, деталями и полуфабрикатами.
Время, необходимое для выполнения сборочной операции, или норму штучного времени, определяют по формуле
3
где: То – основное (технологическое) время, необходимое для выполнения непосредственного процесса сборки (выполнения соединения, пригонки, регулирования и т.д.); Тв – вспомогательное время, не перекрываемое основным (взять деталь, закрепить деталь, переместить инструмент, измерить и т.д.); Тоб – время, необходимое для технического и организационного обслуживания рабочего места (раскладка инструмента перед началом смены, очистка рабочего места, смена инструмента и т.п.); Тп – время, учитывающее перерывы для отдыха рабочего.
Сумма То+Тв составляет оперативное время Топ.
При сборке изделия партиями в нормировании операции следует учитывать время, необходимое для подготовки к выполнению сборочных работ над данной партией, то есть подготовительно-заключительное время Тпз. При расчете нормы времени на операцию подготовительно-заключительное время относят к одному изделию и вычисляют по формуле
|
Т |
Т пз |
Т |
, |
(2) |
|||
|
опер |
шт |
||||||
|
п |
|||||||
где: n – количество изделий в партии.
В массовом производстве подготовительно-заключительное время равно нулю. В серийном и крупносерийном производствах его удельный вес очень мал. В условиях же мелкосерийного и единичного производств подготовительно-заключительное время составляет значительную долю рабочего времени сборщика.
2. Нормирование операций сборки
Нормирование операций сборки производится следующим образом.
1. По сборочному чертежу изделия и составленной схеме сборки выявляют все работы, выполняемые при сборке изделия.
В технологический процесс сборки входят следующие виды работ:
а) механическая обработка, которую по различным причинам выполняют в сборочном цехе. К ней относятся зачистка заусенцев, опиловка, сверление мелких отверстий, нарезание мелких резьб, совместная обработка нескольких деталей (сверление, зенкерование и развертывание отверстий под штифты), шабрение поверхностей, пригонка сопрягаемых деталей, притирка и доводка сопряжений и др.;
б) распаковка, освобождение от консервации, промывка, продувка, протирка, смазка, осмотр деталей, а в отдельных случаях и проверка соответствия узлов и деталей, поступающих на сборку, техническим требованиям на их изготовление;
4
в) изготовление отдельных простых деталей при сборке (прокладок, пружин). Эти работы допускается выполнять в сборочных цехах единичного и мелкосерийного производств;
г) выполнение соединений деталей и узлов. В эту группу входят работы по выполнению разъемных и неразъемных, подвижных и неподвижных соединений, осуществляемых всеми технологическими способами.
Работа по непосредственному выполнению соединения называется сборочным переходом. Он состоит из основного приема, во время которого осуществляется соединение, и нескольких вспомогательных приемов, неразрывно связанных с основным. Например, сборочный переход – напрессовать на вал червяк – состоит из следующих приемов: взять червяк, установить его на вал; включить пресс, напрессовать на вал червяк; выключить пресс. Здесь основным приемом является напрессовка червяка на вал. Остальные – вспомогательными;
д) пригонка и регулирование, необходимые для достижения точности замыкающего звена. К этому комплексу работ относится измерение размера замыкающего звена; частичная разборка узла, пригонка неподвижного компенсатора шабрением, шлифованием или точением; подбор и установка компенсаторных колец, прокладок; регулировка положения подвижных компенсаторов; открепление и закрепление деталей и узлов; повторная сборка после частичной разборки;
е) проверка правильности выполнения соединений деталей и узлов в процессе сборки: проверка свободного вращения вала, диаметра отверстия втулки, запрессованной в корпус; соосности втулок, запрессованных в противоположные стенки корпуса; бокового зазора и пятка касания зубьев у пары собранных шестерен и т.д.;
ж) дополнительные работы, не относящиеся к перечисленным группам: маркировка; окраска мест развальцовки; обжатие с целью создания герметичности и т.д.
2.При выявлении сборочных работ определяют, какие из них можно и целесообразно выполнить вне общей или узловой сборки как подготовительные. К таким работам относятся: механическая обработка в сборочном цехе; изготовление отдельных простых деталей, распаковка и т.д.
3.При выявлении сборочных работ составляют их перечень в последовательности, обусловленной схемой сборки (табл. 1).
Перечень составляется с той степенью подробности, которая бы обеспечивала возможность их нормирования по имеющимся нормативам.
В сборочных нормативах обычно проводятся:
а) таблицы оперативного времени на соединение деталей и узлов и слесарные работы. В них указывают суммарное время выполнения основного приема и связанных с ним вспомогательных приемов;
5
б) таблицы вспомогательного времени на работы, не являющиеся выполнением соединений: установка и приспособление базовых деталей, повороты их перемещения и снятия, перемещения инструмента, промывка, обдувка деталей воздухом перед сборкой и т.д.;
в) таблицы времени на обслуживание рабочего места, времени перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени.
6
Таблица 1 Перечень сборочных работ и нормы времени на их выполнение
|
Номер |
Содержание переходов и приемов. |
Время, |
|
перехода |
Размеры, необходимые для нормирования |
мин |
|
приема |
||
|
1 |
Продуть фланец 66, ø 90×130 мм |
0,11 |
|
2 |
Продуть ось 64, ø 35×150 мм |
0,08 |
|
3 |
Протереть фланец 66, ø 90×130 мм |
0,21 |
|
4 |
Протереть ось 64, ø 35×150 мм |
0,18 |
|
5 |
Ввернуть в отверстие оси 64 и фланца 66 по две пробки ¼″ |
В 0,22×4 |
|
шаг резьбы 1,27 мм, длина завертывания 10мм |
||
|
6 |
Освободить от упаковки подшипник 7000103, |
0,07 |
|
кл. В, ø наружный 35 мм |
||
|
7 |
То же, подшипник 7000106, Кл. В, наружный 35 мм |
0,06 |
|
8 |
Установить ось 64 в приспособление, вес 1 кг |
0,07 |
|
9 |
Напрессовать подшипник 7000103 на ось 64, длина |
0,17 |
|
напрессовки 10 мм |
||
|
10 |
Установить в приспособление ось 64 другим концом, |
0,07 |
|
вес 1 кг |
||
|
11 |
Напрессовать подшипник 7000106, длина |
0,19 |
|
напрессовки 50 мм |
||
|
12 |
Смазать маслом ось 64, ø 35 мм, l=90 мм |
0,08 |
|
13 |
Завести ось в отв. Фланца 66, ø 35 мм, l=110 мм |
0,12 |
|
14 |
Поставить замковое кольцо 225, ø 55, толщина 1,6 мм |
0,16 |
|
15 |
Поставить кольцо уплотнительное 228, ø 80 мм, l=20 мм |
0,19 |
|
16 |
То же, 229, ø 90 мм, l=20 мм |
0,19 |
|
17 |
То же, 223, ø 35 мм, l=20 мм |
0,16 |
|
18 |
Протереть фланец 95, ø 40×20 мм |
0,12 |
|
19 |
Смазать маслом фланец 95 |
0,08 |
|
20 |
Завести фланец 95 в отверстие фланца 66, ø мм, l=20 мм |
0,09 |
|
21 |
Поставит замковое кольцо 242, ø 42, толщина 1,6 мм |
0,16 |
|
22 |
Проверить легкость вращения оси, вес вращающихся |
0,08 |
|
частей до 2 кг |
Примечание: Запрессовка высокоточных подшипников требует повышенной тщательности и осторожности при монтаже. Поэтому времени на выполнение переходов 8, 9, 10, 11 требуется в два раза больше (0,5×2=1 мин), чем указано в нормативах.
4. Составив перечень сборочных работ, определяют тип производства. Для этого рассчитывают номинальный темп общей и узловой сборки по формуле
7
|
Т |
60 Fгод |
, |
(3) |
||
|
н |
|||||
|
Nгод |
|||||
|
где: Fгод – годовой фонд рабочего времени; |
при односменной работе |
Fгод =2070 ч, при двухсменной Fгод =4140 ч; Nгод – годовая программа выпуска изделий.
Исходя из технологической схемы сборки, определяют характерные операции, из которых должен состоять технологический процесс, и ориентировочно рассчитывают их продолжительность, используя составленный перечень работ.
Операция должна составлять технологически законченный этап сборки. Одним из принципов, характеризующих законченность этапа, является то, что выполненная сборка не нарушается при изменении положения или транспортировке объекта.
Количество операций определяется в соответствии с рассчитанным числом сборщиков, необходимых для выполнения годовой программы выпуска.
Если величины темпа значительно превосходят среднюю продолжительность характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства. В этом случае на одном рабочем месте собирают различные изделия или узлы. По форме организации сборка может быть поточной или стационарной (при малом выпуске изделий).
Если темп близок или меньше средней длительности операций, то сборку ведут по принципам массового производства, закрепляя за каждым рабочим местом определенную сборочную операцию. В этом случае сборку выполняют поточным методом. Приемлемой величиной средней продолжительности сборочных операций является такая, при которой средний коэффициент загрузки поточной линии не ниже 0,85.
5. После определения количества операций уточняют их содержание и выполняют нормирование.
При заполнении технологических карт определяют норму времени на каждый укрупненный переход операции, суммируя соответствующие приемы откорректированного перечня работ.
Норму штучного времени на операцию рассчитывают по общей формуле
|
Тшт Топ 1 |
(4) |
||
|
100 |
где: Топ – оперативное время; α, β, γ – время технического обслуживания, организационного обслуживания и время перерывов на отдых в процентах от оперативного времени.
8
При нормировании сборочных работ время технического обслуживания принимают равным нулю (α = 0).
В сборочных нормативах указывается оперативное время на сборочные переходы по выполнению соединений и слесарных работ без разделения на основное вспомогательное. На работы, работы не являющиеся сборочными переходами, дается только вспомогательное время. Поэтому оперативное время Топ, входящее в формулу (4), складывается из двух составляющих: ∑Тв и ∑Т′оп. Формула для расчета Тшт принимает вид
|
/ |
(5) |
||
|
Тшт Тв Топ 1 |
|||
|
100 |
где: Тв – сумма вспомогательного времени на работы, входящие в операцию и не являющиеся сборочными переходами (установка, снятие, повороты базовых деталей, промывка, протирка деталей и т.д.); ∑Т′оп – сумма оперативного времени на выполнение сборочных и слесарных переходов, входящих в операцию; β – доля времени на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени (∑Тв+∑Т′оп); принимают β = 2…6%; γ – доля времени на перерывы для отдыха в процентах от оперативного (∑Тв+∑Т′оп); принимают
γ = 4…6%.
Результат расчета нормы времени на операцию приводят в технической карте.
6. При сборке в условиях массового производства выявленные сборочные работы объединяют таким образом, чтобы их продолжительность на каждом рабочем месте не превышала номинального темпа:
|
Трм<Тн. |
(6) |
|
Вместо номинального темпа Тн можно использовать действительный |
|
|
темп Тд, определяемый по формуле |
|
|
Тд (Тн р Тобсл Тотд) |
(7) |
где: р– коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования (0,98 при односменной работе и 0,97 при двухсменной); Тобсл – время на обслуживание рабочего места; Тотд – время на перерывы для отдыха.
Тогда время, равное действительному темпу, может быть затрачено на выполнение сборки и требование (6) определяется по формуле
9
где: ∑Тв+∑Т′оп имеют то же значение, что и в формуле (5), только для сборочных работ, выполняемых на каждом рабочем месте; τ – время на перемещение объекта сборки с позиции на позицию.
Перед распределением сборочных работ по рабочим местам поточной линии выбирают организационную форму сборки.
При непрерывном перемещении собираемого объекта, скорость которого составляет 3,5-5 м/мин, τ = 0. В этом случае все время, равное Тд, используется для выполнения сборочных работ.
При периодическом перемещении
где ℓ – длина рабочего места, м, (принимают минимально необходимой, исходя из габаритов собираемого изделия, сборочного оборудования, количества сборщиков, работающих на одном рабочем месте); v – скорость перемещения, равная 10–15 м/мин при ручном перемещении, до 20 м/мин – по рольганту, 30–40 м/мин для конвейера периодического действия.
При периодическом перемещении τ является потерей рабочего времени. Следует добиваться, чтобы τ ≤ 0,05 Тд. Выбор вида конвейера (периодического и непрерывного действия) зависит от возможности и удобства выполнения сборочных работ на движущемся конвейере и величины темпа сборки Тд.
Знания Тд и τ, проектируют операции поточной линии. В этом случае объединяют переходы, записанные в перечне сборочных работ и соблюдают условие
Для обеспечения условия (10) необходимо выровнять (синхронизировать) загрузку рабочих мест поточной линии. С этой целью перераспределяют работы между соседними рабочими местами, если это технологически возможно, применяют быстродействующие приспособления, высокопроизводительное сборочное оборудование, механизированный сборочный инструмент, изменяют технологические способы выполнения соединений и т.д.
Если условие (10) нельзя выдержать за счет уменьшения времени (∑Тв+∑Т′оп), то добиваются его кратности величине (Тд–τ) и дублируют рабочие места. Если позволяют габариты, конструкция изделия и характер выполняемой работы, вместо дублирования за одним рабочим местом закрепляют двух или более рабочих.
10
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Общемашиностроительные нормы времени на слесарно-сборочные работы по сборке машин
2015-07-222015-07-22СтудИзба
Описание файла
Документ из архива «Общемашиностроительные нормы времени на слесарно-сборочные работы по сборке машин»,
который расположен в категории «».
Всё это находится в предмете «технология машиностроения (тм)» из 11 семестр (3 семестр магистратуры), которые можно найти в файловом архиве МГТУ им. Н.Э.Баумана.
Не смотря на прямую связь этого архива с МГТУ им. Н.Э.Баумана, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе «книги и методические указания», в предмете «технология машиностроения» в общих файлах.
Онлайн просмотр документа «Общемашиностроительные нормы времени на слесарно-сборочные работы по сборке машин»
Текст из документа «Общемашиностроительные нормы времени на слесарно-сборочные работы по сборке машин»
Приложение 1
Общемашиностроительные нормы времени на слесарно-сборочные работы по сборке машин
Общая часть
В нормативных картах приведены эмпирические формулы, по которым рассчитываются нормативы оперативного времени tоп на приемы и комплексы приемов слесарно-сборочных работ, а также нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Нормативы времени, рассчитанные по приведенным формулам, учитывают основные факторы, влияющие на продолжительность приемов и комплексов приемов.
Расчет нормы времени Тшт для массового и крупносерийного производства производится по формуле:
Расчет нормы времени Тшт для серийного производства производится по формуле:
где: Σtоп – сумма оперативного времени, устанавливаемая по нормативам; αобс, αотл, αпз – соответственно время на обслуживание рабочего места, личные надобности и подготовительно-заключительное время в процентах от оперативного времени; К, К1, К2 – коэффициенты учитывающие соответственно число приемов и комплексов приемов, выполняемых одним рабочим, число деталей в партии, условия выполнения работ (см. Табл.6).
В таблице 4 время на отдых дано при работе с применением подъемно-транспортных средств и при монотонности работы с продолжительностью повторяющихся операций от1 до 3 мин. При иных условиях работы следует увеличивать его:
-
в зависимости от грузооборота в смену: от 0.5 до 1 т. на 1%, до 3 т. на 2%, до 5т. на 3%, до 8 т. на 4%;
-
при работе с автоматическим инструментом в зависимости от времени вибрации и шума: до 50% рабочего времени на2%, более 50% рабочего времени на 4%;
-
если продолжительность повторяющихся операций от 0.5 до 1 мин. на 1%, если продолжительность повторяющихся операций до 0.5 мин на 2%.
В таблице 5 число приемов и комплексов приемов, выполняемых одним рабочим, определяется как отношение времени цикла сборки на рабочем месте на среднюю продолжительность приемов и комплексов приемов.
Нормативная часть
Раздел 1. Нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности; поправочные коэффициенты на оперативное время.
Таблица 1
|
Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места |
Массовое и крупносерийное производство |
|||
|
№ Поз. |
Состав затрат рабочего времени |
Место работы |
Работа с применением |
|
|
Механизированного инструмента |
Простого инструмента |
|||
|
% от оперативного времени |
||||
|
1 |
1. Раскладка инструмента в начале смены и уборка его в конце смены. 2. Уборка рабочего места в процессе работы и в конце смены. 3. Регулировка (подналадка) механизированного инструмента и приспособлений в процессе работы. 4. Смена инструмента. 5. Инструктаж рабочего мастером. |
Конвейер |
5 |
3 |
|
2 |
Сбороч-ный стол, стенд |
4 |
2 |
Таблица 2
|
Подготовительно-заключительное время. Время на обслуживание рабочего места |
Среднесерийное производство |
|
|
Характеристика сборочных работ (группы сложности) |
||
|
Группа сложности |
||
|
Шифр |
Вид |
|
|
I |
Простая |
Число наименований деталей, входящих в сборочную единицу или изделие до 26. Сборка осуществляется с применением универсального, не механизированного инструмента. |
|
II |
Средней сложности |
Число наименований деталей, входящих в сборочную единицу или изделие до 100. Сборка осуществляется с применением универсального и специального инструмента и приспособлений, требующих несложной выверки и настроек. |
|
III |
Сложная |
Число наименований деталей, входящих в сборочную единицу или изделие более 100. Сборка осуществляется с применением универсального и специального инструмента, приспособлений и оборудования, требующих точной выверки и настроек. |
Таблица 3
|
Нормативы времени |
||||
|
Время |
Содержание работы |
Группы сложности сборки |
||
|
I |
II |
III |
||
|
Время в % от оперативного времени |
||||
|
Подготовительно-заключительное |
1. Получение Наряда, чертежей, документации, инструмента, материалов , деталей и сборочных единиц на рабочем месте. 2. Ознакомление с заданием и получение инструктажа от мастера. 3. Осмотр смазка и опробование механизированного инструмента и приспособлений до начала работы. 4. Сдача чертежа, документации, собранных изделий, инструмента и приспособлений после выполнения задания. |
1.5 |
2 |
3 |
|
На обслуживание рабочего места |
1. Регулирование механизированного инструмента, приспособлений и оборудования в процессе работы. 2. Чистка и смазка инструмента, приспособления и оборудования в процессе работы. 3. Смена и заправка инструмента. 4. Изучение чертежей, инструкций и технологического процесса. 5. Уборка рабочего места. |
2.5 |
3.5 |
4.5 |
Таблица 4
|
Подготовительно-заключительное время. Время на обслуживание рабочего места |
Среднесерийное производство |
|
|
Время |
Содержание работы |
Время в % от оперативного времени |
|
Подготовительно-заключительное |
1. Получение инструмента и чертежей. 2. Ознакомление с работой. 3. Оформление документации и сдача работы. 4. Подключение и отключение механизированного инструмента на рабочем месте. |
2 |
|
На обслуживание рабочего места |
1. Раскладка, смена, правка рабочего инструмента и его уборка. |
1 |
Таблица 5
|
Время на отдых и личные надобности |
Все типы производства |
|
|
Отдых |
Личные надобности |
Всего |
|
Время в % от оперативного времени |
||
|
4 |
2 |
6 |
Таблица 6
|
Поправочные коэффициенты на оперативное время |
||||
|
В зависимости от числа приемов и комплексов приемов выполняемых работ |
Массовое и крупносерийное производство |
|||
|
№ позиции |
Число приемов и комплексов приемов |
Коэффициент К |
||
|
1 |
1…3 |
0.95 |
||
|
2 |
4…6 |
1 |
||
|
3 |
7…12 |
1.05 |
||
|
4 |
13…24 |
1.1 |
||
|
5 |
25…50 |
1.16 |
||
|
В зависимости от числа деталей (сборочных единиц) в партии |
Среднесерийное производство |
|||
|
Число деталей до: |
||||
|
30 |
50 |
100 |
200 |
500 |
|
Коэффициент К1 |
||||
|
1.2 |
1.1 |
1 |
0.9 |
0.8 |
|
В зависимости от условий работы |
Все типы производства |
|||
|
№ позиции |
Условия выполнения работы |
Коэффициент К2 |
||
|
1 |
Установка, соединение и крепление деталей (сборочных единиц) производится: |
Сверху, руки на уровне груди |
1 |
|
|
2 |
Внизу |
1.1 |
||
|
3 |
Внутри изделия |
1.2 |
||
|
4 |
В потолочном положении руки над головой. |
1.3 |
Раздел 2. Нормативы оперативного времени на вспомогательные работы.
Таблица 7
|
Застропливание или отстропливание |
Все типы производства |
|||
|
№ позиции |
Способ застропливания |
Число стропов (захватов) |
Застропливание |
Отстропливание |
|
Время, мин |
||||
|
1 |
Крюками |
1 |
0.037 |
0.026 |
|
2 |
2 |
0.058 |
0.039 |
|
|
3 |
3 |
0.076 |
0.055 |
|
|
4 |
4 |
0.096 |
0.07 |
|
|
5 |
Захватами |
1 |
0.07 |
0.05 |
|
6 |
2 |
0.09 |
0.07 |
|
|
7 |
3 |
0.11 |
0.08 |
|
|
8 |
4 |
0.14 |
0.09 |
|
|
9 |
Канатом |
1 |
0.06 |
0.043 |
|
10 |
2 |
0.074 |
0.05 |
|
|
11 |
Тросом |
1 |
0.066 |
0.047 |
|
12 |
2 |
0.084 |
0.06 |
|
|
13 |
Подвесками |
1 |
0.042 |
0.036 |
|
14 |
Цепью |
1 |
0.06 |
0.043 |
|
15 |
2 |
0.074 |
0.05 |
|
|
16 |
Спецприспособление |
1 |
0.82 |
0.063 |
Таблица 8
|
Навешивание и снятие деталей (сборочных единиц) на транспортный подвесной конвейер |
Все типы производства |
|
|
Содержание работы |
Норма времени, мин |
|
|
Навешивание |
1. Взять деталь массой М, кг, переместить к конвейеру на расстояние К, м. 2. Навесить деталь на конвейер |
Т=0.0258 К0.9М0.5 |
|
Снятие |
1. Снять деталь массой М, кг. 2. Переместить к месту установки на расстояние К, м, вернуться обратно. |
Т=0.02 К0.9М0.5 |
Таблица 9
|
Перемещение деталей по рольгангу и склизу |
Все типы производства |
|
|
Содержание работы |
Норма времени, мин |
|
|
По рольгангу |
Переместить деталь массой М, кг по рольгангу на определенное расстояние К, м. |
Т=0.087 К0.23М0.35 |
|
По склизу |
Столкнуть деталь по рольгангу |
Т=0.006 М0.48 |
Таблица 10
|
Перемещение деталей (сборочных единиц) при помощи грузоподъемных механизмов |
Все типы производства |
|||||
|
№ позиции |
Грузоподъемные механизмы |
Грузоподъемность до, кг. |
Скорость м/мин |
Норма времени на 1 м, мин |
||
|
Подъем |
Передвижение |
Подъем |
Передвижение |
|||
|
1 |
Тали электрические Тельферы Кранбалки Пневмоподъемники |
125 |
12…14 |
Вручную |
0.083…90.079 |
— |
|
2 |
250 |
8 |
0.125 |
— |
||
|
3 |
9 |
0.111 |
— |
|||
|
4 |
18…20 |
0.058…0.05 |
— |
|||
|
5 |
500 |
3 |
0.332 |
— |
||
|
6 |
8 |
18.5 |
0.125 |
0.054 |
||
|
7 |
30 |
0.033 |
||||
|
8 |
8.5 |
Вручн. |
0.118 |
— |
||
|
9 |
12…16 |
27.5…31 |
0.083…0.063 |
0.034 |
||
|
10 |
750 |
8 |
30 |
0.125 |
0.033 |
|
|
11 |
1000 |
6 |
20 |
0.167 |
0.05 |
|
|
12 |
7.5 |
30 |
0.134 |
0.033 |
||
|
13 |
8 |
Вручн. |
0.125 |
— |
||
|
14 |
20 |
0.05 |
||||
|
15 |
30 |
0.033 |
||||
|
16 |
32 |
0.031 |
||||
|
17 |
34 |
0.029 |
||||
|
18 |
1500 |
8 |
Вручн. |
0.125 |
— |
|
|
19 |
2000 |
7.5 |
30 |
0.134 |
0.033 |
|
|
20 |
8 |
20 |
0.125 |
0.05 |
||
|
21 |
28 |
0.036 |
||||
|
22 |
30 |
0.033 |
||||
|
23 |
3000 |
8 |
20 |
0.05 |
||
|
24 |
30 |
0.033 |
||||
|
25 |
По монорельсу |
Без груза |
— |
0.02 |
||
|
26 |
С грузом по прямой |
— |
0.03 |
|||
|
27 |
С грузом по кривой |
— |
0.05 |
|||
|
Примечание: На прием «включить» или «выключить» подъемник к приведенной в таблице норме времени прибавлять 0.015 мин. |
Таблица 11
|
Перемещение изделий к месту сборки вручную |
Все типы производства |
|
Содержание работы |
Норма времени, мин |
|
1. Взять деталь, сборочную единицу массой М, кг, ящик с деталями и инструментом. 2. Переместить к месту сборки на расстояние К, м. |
Т=0.014 К0.9М0.34 |
Таблица 12
|
Перемещение рабочего на необходимое расстояние К, м. |
Все типы производства |
|
Характер перемещения |
Норма времени, мин |
|
Спуск по ступеням |
Т=0.03 К0.91 |
|
Подъем по ступеням |
Т=0.036 К0.91 |
|
По горизонтали при сопровождении груза, перемещаемого подъемником |
Т=0.05 К |
Таблица 13
|
Перемещение инструмента на необходимое расстояние К, м. |
Все типы производства |
|
|
Вид инструмента |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Ручной (молоток, ключ, отвертка, тп) |
Взять инструмент, переместить |
Т=0.02 К0.25 |
|
Отложить |
Т=0.015 К0.25 |
|
|
Съемный (пневмо или электро) инструмент. |
Снять инструмент, переместить, включить |
Т=0.035 К0.58 |
|
Выключить, переместить, отложить |
Т=0.019 К0.59 |
|
|
Подвесной инструмент |
Подвести инструмент к рабочей точке, включить |
Т=0.023 К0.45 |
|
Выключить и отпустить |
Т=0.016 К0.45 |
Таблица 14
|
Перемещение инструмента массой М, кг на необходимое расстояние К, м при завертывании нескольких гаек, болтов и т.п последовательно |
Все типы производства |
|
Содержание работы |
Норма времени, мин |
|
Переместить гайковерт или ручной ключ |
Т=0.0013 К0.25М0.22 |
Таблица 15
|
Повертывание и перевертывание деталей массы М, кг и сборочных единиц вручную на угол У, градус. |
Все типы производства |
|
|
Способ |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
На столе |
Повернуть в горизонтальной плоскости. |
Т=0.0025У0.33 М0.29 |
|
Повернуть в вертикальной плоскости. |
Т=0.0044У0.33 М0.29 |
|
|
В приспособлении |
Вынуть фиксатор, повернуть приспособление с деталью, вставить фиксатор. |
Т=0.0039У0.6 М0.16 |
Таблица 16
|
Укладка деталей и сборочных единиц массы М, кг в тару вручную. |
Все типы производства |
|
|
Способ |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Навалом |
Взять, уложить в тару произвольно. |
Т=0.015 М0.55 |
|
Тщательно с ориентацией |
Взять, уложить в тару с аккуратной ориентацией. |
Т=0.025 М0.55 |
Таблица 17
|
Укладка деталей и сборочных единиц массы М, кг в тару вручную. |
Все типы производства |
|
|
Способ |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Навалом |
Взять, уложить в тару произвольно. |
Т=0.015 М0.55 |
|
Тщательно с ориентацией |
Взять, уложить в тару с аккуратной ориентацией. |
Т=0.025 М0.55 |
Таблица 18
|
Связывание деталей массой М кг, количества К шт., проволокой |
Все типы производства |
|
|
Способ |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Диаметр проволоки 1 мм. |
Взять проволоку и комплект деталей, нанизать на проволоку или обвести ею комплект деталей один раз, скрутить концы проволоки и отложить комплект. |
Т=0.032 М0.28К0.75 |
|
1. При связывании деталей проволокой 2 мм норму времени умножать на 1.2. 2. При связывании деталей в двух местах норму времени умножать на 1.3. 3. При связывании деталей с укладкой или с подсчетом – на 1.1. |
Таблица 19
|
Освобождение деталей диаметра Д мм от оберточной бумаги |
Все типы производства |
|
|
Способ |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Снять оберточную бумагу |
Взять деталь (сборочную единицу), развернуть оберточную бумагу, отложить деталь, отбросить бумагу в тару для отходов. |
Т=0.013Д0.38 |
|
Развязать шпагат, снять бумагу. |
Т=0.016Д0.38 |
|
|
Раскрутить проволоку, снять бумагу. |
Т=0.019Д0.38 |
|
Таблица 20
|
Протирка деталей с шириной поверхности В, диаметром Д (сборочных единиц) сухой салфеткой, замшей. |
Все типы производства |
|
|
Характер деталей (сбор. един.) |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Простые с гладкой поверхностью длинной Л |
1. Взять салфетку. 2. Протереть деталь. 3. Отложить салфетку. |
Т=0.0064Д0.24Л0.82 Т=0.005В0.24Л0.82 |
|
Сложные с выступами, карманами и отверстиями |
Т=0.0083Д0.24Л0.82 Т=0.0065В0.24Л0.82 |
Таблица 21
|
Осмотр деталей массой М кг, шириной В мм, диаметром Д мм, длиной Л мм. |
Все типы производства |
|
|
Характер деталей |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Призматические |
1. Взять деталь. 2. Осмотреть со всех сторон. |
Т=0.00525М0.73В0.15Л0.21 |
|
Тела вращения |
Т=0.00621М0.73Д0.15Л0.21 |
Таблица 22
|
Промывание деталей количеством К шт, массой детали (тары с деталями) М кг. |
Все типы производства |
||
|
Способ промывания |
Тип деталей |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Промывание в ванне струей из шланга |
|||
|
От пыли и стружки |
С гладкой поверхностью |
Уложить деталь в тару и опустить в ванну, взять шланг, открыть вентиль, промыть детали, закрыть вентиль, отложить шланг, вынуть тару с деталями из ванны. |
Т=0.221/К0.62 |
|
С резьбой и карманами |
Т=0.442/К0.62 |
||
|
От масла |
С гладкой поверхностью |
Т=0.276/К0.62 |
|
|
С резьбой и карманами |
Т=0.552/К0.62 |
||
|
Промывание окунанием в ванну |
|||
|
От пыли и стружки |
С гладкой поверхностью |
Уложить детали в тару, опустить в ванну, вынуть тару с деталями из ванной |
Т=0.158/К0.62 |
|
С резьбой и карманами |
Т=0.316/К0.62 |
||
|
От масла |
С гладкой поверхностью |
Т=0.198/К0.62 |
|
|
С резьбой и карманами |
Т=0.396/К0.62 |
||
|
Промывание деталей длинной Л мм, шириной В мм, диаметром Д мм, массой до 20 кг в ванне поштучно щеткой, салфеткой. |
|||
|
От пыли и стружки |
С гладкой поверхностью |
Взять деталь, опустить в промывочную ванну, взять щетку, промыть деталь, отложить щетку, вынуть деталь и отложить. |
Т=0.052В0.3Л0.4 Т=0.073Д0.3Л0.4 |
|
С резьбой и карманами |
Т=0.0755В0.3Л0.4 Т=0.0106Д0.3Л0.4 |
||
|
От масла |
С гладкой поверхностью |
Т=0.074В0.3Л0.4 Т=0.0105Д0.3Л0.4 |
|
|
С резьбой и карманами |
Т=0.0108В0.3Л0.4 Т=0.015Д0.3Л0.4 |
Таблица 23
|
Промывание деталей количеством К шт, массой детали (тары с деталями) М кг. |
Все типы производства |
||
|
Способ промывания |
Тип деталей |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Промывание в ванне струей из шланга |
|||
|
От пыли и стружки |
С гладкой поверхностью |
Уложить деталь в тару и опустить в ванну, взять шланг, открыть вентиль, промыть детали, закрыть вентиль, отложить шланг, вынуть тару с деталями из ванны. |
Т=0.221/К0.62 |
|
С резьбой и карманами |
Т=0.442/К0.62 |
||
|
От масла |
С гладкой поверхностью |
Т=0.276/К0.62 |
|
|
С резьбой и карманами |
Т=0.552/К0.62 |
||
|
Промывание окунанием в ванну |
|||
|
От пыли и стружки |
С гладкой поверхностью |
Уложить детали в тару, опустить в ванну, вынуть тару с деталями из ванной |
Т=0.158/К0.62 |
|
С резьбой и карманами |
Т=0.316/К0.62 |
||
|
От масла |
С гладкой поверхностью |
Т=0.198/К0.62 |
|
|
С резьбой и карманами |
Т=0.396/К0.62 |
||
|
Промывание деталей длинной Л мм, шириной В мм, диаметром Д мм, массой до 20 кг в ванне поштучно щеткой, салфеткой. |
|||
|
От пыли и стружки |
С гладкой поверхностью |
Взять деталь, опустить в промывочную ванну, взять щетку, промыть деталь, отложить щетку, вынуть деталь и отложить. |
Т=0.052В0.3Л0.4 Т=0.073Д0.3Л0.4 |
|
С резьбой и карманами |
Т=0.0755В0.3Л0.4 Т=0.0106Д0.3Л0.4 |
||
|
От масла |
С гладкой поверхностью |
Т=0.074В0.3Л0.4 Т=0.0105Д0.3Л0.4 |
|
|
С резьбой и карманами |
Т=0.0108В0.3Л0.4 Т=0.015Д0.3Л0.4 |
Таблица 24
|
Обдувка деталей (сборочных единиц) с шириной поверхности В, диаметром Д сухой салфеткой, замшей. |
Все типы производства |
|
|
Характер деталей (сбор. един.) |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Простые с гладкой поверхностью длинной Л. |
1. Взять шланг, включить воздух. 2. Обдуть деталь. 3. Выключить воздух, отложить шланг. |
Т=0.0029Д0.24Л0.41 Т=0.0022В0.24Л0.41 |
|
Сложные с выступами, карманами и отверстиями. |
Т=0.0037Д0.24Л0.41 Т=0.0028В0.24Л0.41 |
Таблица 25
|
Смазывание (покрытие) деталей (сборочных единиц) с шириной поверхности В, диаметром Д, длинной Л. |
Все типы производства |
|
|
Вид смазки (покрытия) |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Масло |
1.Взять кисть, обмакнуть в масло (краску). 2. Нанести смазку (покрытие) на поверхность. 3. Отложить кисть или масленку. |
Т=0.0037Д0.33Л0.47 Т=0.0025В0.33Л0.47 |
|
Краска |
Т=0.0053Д0.33Л0.47 Т=0.0036В0.33Л0.47 |
Таблица 26
|
Смазывание (покрытие) деталей (сборочных единиц) с шириной поверхности В, диаметром Д, длинной Л. |
Все типы производства |
|
|
Вид смазки (покрытия) |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Масло |
1. Взять масленку (пульверизатор). 2. Нанести смазку (покрытие) на поверхность. 3. Отложить масленку (пульверизатор). |
Т=0.0029Д0.33Л0.47 Т=0.0036В0.33Л0.47 |
|
Краска |
Т=0.0037Д0.33Л0.47 Т=0.0026В0.33Л0.47 |
Таблица 27
|
Смазывание (покрытие) деталей (сборочных единиц) с шириной поверхности В, диаметром Д, длинной Л. |
Все типы производства |
|
|
Вид смазки (покрытия) |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Масло |
1. Взять деталь. 2.Погрузить в ванну с маслом (покрытием). 3. Вынуть деталь и отложить. |
Т=0.0044Д0.33Л0.47 |
|
Краска |
Т=0.003В0.33Л0.47 |
Таблица 28
|
Контрольные измерения деталей размера Р, длинной поверхности Л. |
Все типы производства |
||
|
Инструмент |
Точность измерения Н, мм. |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Микрометр |
0.01 |
1. Взять инструмент. 2. Произвести измерение. 3. Отложить инструмент. |
Т=0.0195Р0.25Л0.27 |
|
Штангенциркуль |
0.01…0.1 |
Т=(0.011Р0.2Л0.28)/Н0.32 |
|
|
Индикатор |
0.01 |
Т=0.018Р0.18Л0.27 |
|
|
Линейка |
— |
Т=0.0254Л0.22 |
|
|
Угломер |
0.05град. |
Т=0.26 |
|
|
Скоба односторонняя |
— |
Т=(0.0122Л0.81)/Н0.4 |
|
|
Скоба двухсторонняя |
— |
Т=(0.0285Л0.19)/Н0.4 |
|
|
Шаблон фасонный простой |
— |
Т=(0.012Л0.19)/Н0.9 |
|
|
Шаблон фасонный сложного профиля |
— |
Т=(0.0087Л0.22)/Н1.2 |
|
|
Проверка бокового зазора зубьев в зацеплении |
Т=0.09 на одну пару |
Таблица 29
|
Маркировать детали количеством знаков Н. |
Все типы производства |
||
|
Вид поверхности |
Тип инструмента |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Плоская |
Ударное клеймо без подбора |
1. Взять инструмент. 2. Маркировать деталь. 3. Сменить инструмент. 4. Повторить приемы 2…3 по количеству знаков. 5. Отложить инструмент. |
Т=0.1Н0.65 |
|
Цилиндрическая |
Т=0.11Н0.65 |
||
|
Плоская |
Ударное клеймо с подбором |
Т=0.15Н0.65 |
|
|
Цилиндрическая |
Т=0.165Н0.65 |
||
|
Плоская |
Электрограф |
Т=0.065Н0.6 |
|
|
Цилиндрическая |
Т=0.07Н0.6 |
||
|
Плоская |
Кислотой, тушью, краской |
Т=0.07Н0.6 |
|
|
Цилиндрическая |
Т=0.075Н0.6 |
||
|
Плоская |
Краской по трафарету |
Т=0.04Н0.6 |
|
|
Цилиндрическая |
Т=0.044Н0.6 |
Таблица 30
|
Установка деталей массой М (сборочных единиц) в тиски и снятие. |
Все типы производства |
|
|
Способ крепления |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Винтовым зажимом |
1. Взять деталь. 2. Установить и закрепить. 3. Открепить, снять и отложить. |
Т=0.16М0.26 |
|
Пневматическим зажимом |
Т=0.13М0.26 |
Таблица 31
|
Притупление острых кромок длинной Л |
Все типы производства |
|
|
Вид инструмента |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Пневматическая машинка |
1. Взять инструмент. 2. Зачистить острую кромку. 3. Отложить инструмент. |
Т=0.009Л0.4 |
|
Напильник |
Т=0.01Л0.4 |
|
|
При обработке кромок внутренних поверхностей применять коэффициент 1.2 При обработке кромок на деталях из закаленной стали применять коэффициент 1.4. |
Таблица 32
|
Сверление отверстий длинной Л, диаметром Д пневматической или электрической, ручной или настольной дрелью |
Все типы производства |
|
|
Тип отверстия |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Первое отверстие |
1. Взять инструмент и изделие. 2. Подвести к месту сверления. 3. Включить инструмент, сверлить отверстие. 4. Вывести сверло, выключить инструмент. 5. Очистить сверло, отложить инструмент и изделие. |
Т=0.002Л0.57Д0.43 |
|
Каждое последующее отверстие. |
Т=0.001Л0.57Д0.43 |
Таблица 33
|
Калибрование резьбы длинной Л, диаметром Д |
Все типы производства |
|
|
Вид инструмента |
Содержание приемов |
Норма времени, мин |
|
Метчик |
1. Взять инструмент. 2. Смазать маслом. 3. Калибровать резьбу. 4. Вывернуть и отложить инструмент. 5. Очистить инструмент от стружки. |
Т=0.08Л0.77/Д0.45 |
|
Плашка |
Т=0.1Л0.7/Д0.6 |
|
|
При калибровании резьбы в глухом отверстии принимать коэффициент 1.2. При нарезании резьбы принимать коэффициент 2.1. |
Раздел 3. Нормы времени на сборочные работы.
Свежие статьи
Популярно сейчас
Зачем заказывать выполнение своего задания, если оно уже было выполнено много много раз? Его можно просто купить или даже скачать бесплатно на СтудИзбе. Найдите нужный учебный материал у нас!
Ответы на популярные вопросы
То есть уже всё готово?
Да! Наши авторы собирают и выкладывают те работы, которые сдаются в Вашем учебном заведении ежегодно и уже проверены преподавателями.
А я могу что-то выложить?
Да! У нас любой человек может выложить любую учебную работу и зарабатывать на её продажах! Но каждый учебный материал публикуется только после тщательной проверки администрацией.
А если в купленном файле ошибка?
Вернём деньги! А если быть более точными, то автору даётся немного времени на исправление, а если не исправит или выйдет время, то вернём деньги в полном объёме!
Отзывы студентов
Добавляйте материалы
и зарабатывайте!
Продажи идут автоматически
643
Средний доход
с одного платного файла
Обучение Подробнее
Модуль автоматизированного нормирования
«Сборочные работы»
Модуль предназначен для расчета технически обоснованных норм времени на сборку машин на предприятиях машиностроения в условиях мелкосерийного и единичного типов производства.
Сборочные работы
Модуль предназначен для расчета технически обоснованных норм времени на сборку машин на предприятиях машиностроения в условиях мелкосерийного и единичного типов производства.
Нормируемые переходы
-
Установить;
-
Запрессовать;
-
Пригнать;
-
Изготовить и установить шпонку;
-
Соединить;
-
Пригнать и установить;
-
Ввернуть;
-
Навернуть гайку;
-
Стопорить;
-
Выпрессовать подшипник;
-
Отрегулировать;
-
Завернуть;
-
Промыть;
-
Обдуть;
-
Протереть;
-
Балансировать;
-
Испытать;
-
Смазать;
-
Окрасить;
-
Переместить;
-
Осмотреть;
-
Взвесить.
-
Установить;
-
Запрессовать;
-
Пригнать;
-
Изготовить и установить шпонку;
-
Соединить;
-
Пригнать и установить;
-
Ввернуть;
-
Навернуть гайку;
-
Стопорить;
-
Выпрессовать подшипник;
-
Отрегулировать;
-
Завернуть;
-
Промыть;
-
Обдуть;
-
Протереть;
-
Балансировать;
-
Испытать;
-
Смазать;
-
Окрасить;
-
Переместить;
-
Осмотреть;
-
Взвесить.
Результаты нормирования
Текст
перехода
Тшк
время штучно-калькуляционное
Результаты нормирования
Текст перехода
Тшк — время штучно-калькуляционное
Источник норматива
Источник норматива
«Общемашиностроительные нормативы времени на слесарно-сборочные работы», г. Москва, издательство «Экономика», 1982г.,
Пример работы норматива
Пример расчета
