На каком принципе или шаге проводится компания красных ярлыков

Начало

В данной методической рекомендации дается определение системе 5С, устанавливаются основные принципы, порядок проведения, контроля и поддержания системы 5С на складе.

2.Термины и определения

В последующих статьях по данной методике будем встречать различные термины и определения, что бы сразу исключить двойное толкование, давайте разберем все термины:

Визуальное управление – любое средство, информирующее о том, что должно происходить в зоне в нормальном состоянии (как выполняется работа, стандартные процедуры выполнения работы, наличие и местонахождение предметов и т.д.).

Зона карантина – обозначенное и идентифицированное место на территории предприятия, предназначенное для временного хранения предметов, помеченных красными ярлыками и ожидающих дальнейшего оценивания. Эта зона обеспечивает необходимую подстраховку от поспешного принятия решений по поводу ненужности того или иного предмета.

Кампания красных ярлыков (ККЯ) – это метод, который позволяет определить потенциально ненужные предметы, оценить степень их полезности и в соответствии с этим принять решение об их дальнейшем местонахождении. На предметы,  нуждающиеся  в  оценке  степени  их  необходимости,  наклеиваются красные ярлыки.

Красный ярлык – бланк красного цвета с необходимой информацией. Служит инструментом визуального выделения и идентификации ненужных предметов.

Рабочая группа – временная группа, состоящая из специалистов и руководителей подразделения, целью деятельности которой является поиск и принятие решения по заданной проблеме.

Рабочее место – зона трудовой деятельности человека или часть пространства, которая оснащена необходимым оборудованием, инструментами и материалами для выполнения предусмотренных должностными инструкциями работ.

Камишибаи (яп. Бумажная игра) – Изначально способ рассказать историю в картинках в японском театре. Здесь – инструмент визуального контроля выполнения нескольких видов работ. Серия карточек расположена в последовательности выполнения работы. Карточки двусторонние (красные и зеленые), переворачиваются с красной стороны на зеленую по факту выполнения задания.

FIFO — (англ. First In, First Out — «первым пришёл — первым ушёл») — способ организации и манипулирования предметами относительно времени и приоритетов.. Товар поступивший на склад первым, отгружается со склада в первую очередь.

LIFO — (англ. Last In, First Out, «последним пришёл — первым ушёл») — способ организации и манипулирования предметами относительно времени и приоритетов. В структурированном линейном списке, организованном по принципу LIFO, грузы могут добавляться и выбираться только с одного конца, называемого «вершиной списка». Структура LIFO может быть проиллюстрирована на примере стопки тарелок: чтобы взять вторую сверху, нужно снять верхнюю, а чтобы снять последнюю, нужно снять все, лежащие выше.

FEFO — (англ. First Expire, First Out — «первый истекает — первый выходит») При использовании данного метода при ротации грузов учитывается остаточный срок годности предмета (Use By Date, UBD; Expiration date). Предметы с минимальным остаточным сроком годности отгружаются в первую очередь.

FPFO — (англ. First Product First Out — первый произведен — первый выходит)  При использовании данного метода при ротации предметов учитывается дата выпуска продукции. Более старая продукция отгружается в первую очередь. Использование данного метода характерно для производственных складов.

3.Общая часть

Система 5С представляет собой совокупность организационно- технических мероприятий по рациональной организации рабочих мест, обеспечивающей базовую стабилизацию выполнения процесса, безопасность людей, рост производительности труда, повышение качества продукции, повышение культуры производства.

Система 5С – один из инструментов базовой стабилизации, направленных на реализацию принципа «точно вовремя»

Система получила название от первых букв пяти русских слов:

—    Сортировка

—    Свои места для всего

—    Содержание в чистоте

—    Стандартизация

—    Самодисциплина/совершенствование

Рисунок 1.

Рис. 1. Лестница создания эффективного рабочего места.

Система устанавливает пять шагов, выполнение которых направлено на создание условий для стабильного оптимального выполнения операций, поддержание порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии для повышения производительности, предотвращения несчастных случаев, снижения загрязнения окружающей среды.

Основные принципы системы 5С

Принцип	Содержание работы
1.   Сортировка: оставьте только нужное (ККЯ)	Все предметы разделяются на три категории: нужные, не нужные строчно и ненужные. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно Ненужные удаляются.
2. Свои места для всего: каждой вещи свое место	По отношению к нужным предметам и предметам не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают: быстроту, легкость и безопасность доступа к ним; визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета; свободу  перемещения предметов и эстетичность производственной среды.
3.   Содержание в чистоте: рабочее место в исправном, подготовленном к работе состоянии	Тщательная    уборка  и очистка   оборудования,  фиксация и устранение неисправностей. Выявление источников загрязнения, труднодоступных и проблемных мест. Выработка и реализация мер по уборке труднодоступных мест, ликвидации источников проблем и загрязнений. Выработка правил проведения уборки-проверки, чистки оборудования, смазки.
4. Стандартизация процедур поддержания чистоты и порядка	Фиксация в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального размещения предметов, уборки, смазки, проверки.
5. Самодисциплина/ Совершенствование стимулируйте поддержание порядка	Закрепление сфер  ответственности за  каждым работником (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии). Выработка у персонала правильных привычек, закрепление навыков соблюдения правил. Применение эффективных методов контроля.

В целом применение системы 5С позволяет создавать эффективные рабочие места, что в дальнейшем дает экономию средств, улучшает качество, поднимает эффективность производства, повышает уровень производительности и безопасности труда.

Система 5С направлена на следующие объекты:

А) Рабочие зоны

   — Полы

   — Проходы

   — Стены

Б) Предметы в зоне:

   — Товары, запасы, изделия.

   — Оборудование – стеллажи, тележки, инструменты, рабочие столы, компьютеры, шкафы и т.д.

4. Организация работ по внедрению системы

4.1    Перед началом работы необходимо  определить:

    —     Цель работы

   —     Руководителя работ

   —     Состав рабочих групп

   —     План-график проведения встреч рабочих групп

   —     Рабочие зоны для внедрения системы 5С и очередность внедрения в разных зонах.

Примечание: в одной зоне должны быть одинаковые процессы обработки и одинаковое используемое оборудование. В противном случае это разные зоны. (напр. длинномерный товар, краска и т.п.) Предпочтительно делать разбивку на небольшие зоны. В случае нахождения в зоне большого количества наименований предметов (больше 20) рекомендуется разбить зону на несколько меньших. Все зоны должны быть обозначены на схематичной планировке с указанием ответственного лица за внедрение системы 5С.

4.2   Ответственность за внедрение системы 5С возлагается на высшего руководителя склада где производится внедрение. Ответственность за проведение и поддержание системы 5С на своем участке возлагается на руководителя участка вне зависимости от количества подчиненных данного руководителя.

4.3   Рекомендуемый состав рабочей группы:

   —     Руководитель   подразделения – руководитель группы 5С

   —     Сотрудники подразделения – участники группы 5С (3-5 чел.).

   —     Сотрудники других подразделений — участники группы 5С (1-3 чел.).

Примечание: состав группы может быть иным, в зависимости от организационной структуры подразделения

4.4     Рабочих групп может быть несколько в зависимости от масштаба и возможностей предприятия.

Участники рабочей группы должны пройти инструктаж по соблюдению правил охраны труда и техники безопасности при проведении работ по системе 5С.

5. ШАГ 1 Системы 5С: Сортируйте: Оставьте только нужное (Кампания Красных Ярлыков)

5.1    Цель первого этапа 1С – определить необходимые для рабочей деятельности предметы, освободить рабочее пространство от ненужных предметов, создать предпосылки для организации визуального управления и стабилизации процесса.

5.2     В случае, если производственная культура, чистота и санитарное состояние зоны находятся на невысоком уровне, целесообразно начать с генеральной уборки, которая позволит быстро освободиться от существующей части грязи и мусора. А затем приступать к реализации первого шага системы 5С. 

5.3   Порядок проведения 1С

Схема проведения 1С представлена в таб. 1.

№ этапа	Этап	Название этапа
1.1.	Подготовительный	Определение графика проведения Сортировки
Определение перечня работ
Распределение ролей и ответственности между участниками группы
1.2	Выбор и организация зоны «Карантина»
1.3	Определение критериев необходимости предметов в зоне
1.4	Изготовление красных ярлыков
1.5	Фотографирование состояния зоны и предметов в ней
2.1	Реализация	Идентификация предметов в зоне
Прикрепление красных ярлыков к предметам в зоне
2.2	Оценивание степени необходимости каждого предмета в зоне, принятие решений
2.3	Запись в журнале регистрации красных ярлыков
Документирование результатов 1С, Фиксирование списка необходимых предметов в контрольный листок
2.4	Удаление предметов, по которым принято соответствующее решение, из рабочей зоны
	Перемещение предметов, по которым принято соответствующее решение, в карантин

5.3.1   Подготовительный этап.

5.3.1.1        Рабочая группа проводит организационное совещание, на котором:

—               разрабатывается график проведения 1С

—               распределяются роли и ответственность между участниками группы (Пример см. Приложение 1).

—               участниками рабочей группы изучаются теоретические и методические материалы. При необходимости для проведения обучения руководитель группы приглашает кайдзен-менеджера.

—               Определяются способы и порядок удаления предметов.

Примечание: рекомендуемые способы удаления предметов:

•        Выбросить

•        Передать другим подразделениям

•        Продать

•        Переместить в зону карантина

Также рабочая группа перед началом шага 1С разъясняет сотрудникам участка цели и задачи 1С и системы 5С в целом.

5.3.1.2         Для реализации 1С в при необходимости организуется «Зона карантина».

«Зона карантина» представляет собой временное место хранения ненужных предметов, ожидающих решения о целесообразности их нахождения на территории данного участка, обозначенное информационной табличкой «Зона карантина».

Рис. 2. Пример «Зоны карантина»

В случае принятия решения об удалении из рабочей зоны крупногабаритного предмета (например, стеллажа), допускается его оставить на месте, с прикрепленным «красным ярлыком» и надписью «временно не используется». Это означает, что оборудование будет удалено  позже.

5.3.1.3        Рабочая группа определяет критерии необходимости предметов в зоне. Рекомендуется за основу взять следующие три критерия:

—          Необходимость предмета при выполнении текущей деятельности. Если предмет не нужен, он должен быть удален из рабочей зоны;

—          Частота использования. Если предметом пользуются редко, то его можно хранить вне рабочего места;

—          Количество предметов, необходимых для текущей деятельности. Если нужно ограниченное количество предметов, излишки можно удалить или хранить вне рабочего места.

5.3.1.4        Рабочая группа готовит необходимые технические средства, инвентарь, документы: бланки «Красный ярлык» (Приложение 2 и Приложение 3) – не менее 4 штук на 1 участника рабочей группы, журнал для регистрации красных ярлыков (Приложение 4 и Приложение 5) и др.

5.3.1.5        Рабочая группа фотографирует текущую ситуацию в зоне, определяя и фиксируя точки и углы фотосъемки. Фотографирование должно проходить от периметра к центру, во время работы. Фотографии сохранены в папку в указанием даты фотосъемки.

5.3.2   Этап реализации

5.3.2.1         Рабочая группа проводит идентификацию предметов в зоне, а также определяет степень необходимости этих предметов и в соответствии с этим принимает решение об их дальнейшей судьбе:

—    оставить предмет там, где он находится

—    изменить количество

—    переместить предмет на новое место в рабочей зоне

—    переместить в «Зону карантина»;

—    утилизировать;

5.3.2.2         В случае сомнений по поводу необходимости предмета, к нему прикрепляется «красный ярлык». При идентификации предмета красным ярлыком необходимо следовать правилу «Один предмет – один ярлык». Идентификация нескольких предметов одним красным ярлыком возможна, если предметы одинаковы или хранятся в некоторой общей таре. В соответствии с оценкой принимается решение о дальнейшей судьбе предмета

5.3.2.3         Рабочая группа регистрирует результаты кампании красных ярлыков в «журнале регистрации красных ярлыков».

Все красные ярлыки, которыми помечены предметы, подлежат обязательной регистрации. Красные ярлыки регистрируются в «Журнале регистрации красных ярлыков» (Приложение 4), который хранится в «Зоне карантина». Требования к заполнению «Журнала» приведено в Приложении 5.

Также в результате должен быть сформирован список необходимых предметов зоны, который используется для формирования Контрольного листка (см. п. 5.4.3)

5.3.2.4         Удаление ненужных предметов.

—                Выявленные лишние предметы должны быть удалены из зоны в течение трех рабочих дней после принятия решения о способе удаления.

Примечание: Возможные рекомендуемые способы удаления предметов:

•    Выбросить – для выявленных лишних предметов, не представляющих ценности

•    Передать другим подразделениям – для выявленных лишних предметов, представляющих ценность, и необходимых на других участках

•    Продать – для выявленных лишних предметов, представляющих ценность, но не нужных на предприятии

•    Переместить в зону карантина – для выявленных лишних предметов, представляющих ценность, решение по которым будет принято позднее.

—                Факт удаления предмета, идентифицированного красным ярлыком, в том числе в «Зону карантина», руководитель рабочей группы отмечает в соответствующих графах «Журнала регистрации красных ярлыков».

—                В «Зону карантина» помещаются предметы, ожидающие дальнейшего оценивания. Срок хранения предметов в «Зоне карантина» определяется рабочей группы, но не может быть более 2-х месяцев.

5.4.3        Контроль эффективности первого шага системы 5С

Контроль эффективности внедрения первого шага системы 5С осуществляется при помощи «Контрольного листа по проверке эффективности внедрения первого шага системы 5С» (Приложение 6).

Состояние «Зоны карантина» оценивается с точки зрения её заполненности. В идеальном случае она должна быть пустой или ликвидирована. Допускается в ней наличие предметов, требующих дальнейшего оценки, но с прикрепленным красным ярлыком (с указанием срока удаления) и надписью.

Эффективность внедрения первого шага оценивается по каждой зоне отдельно.

В следующей статье, ШАГ 2. Все материалы в электронном виде, будут приложены к статье с последней частью! 

Надеюсь вы прочитали, что такое Система 5С, если нет,  то прочитайте:

Статья: Что такое система 5S

Статья: Система 5S Введение

Вы уже понимаете идею Системы 5C. Имея понимание и знание, у Вас будет желание перейти к скорейшему внедрению. С чего начать? Первый этап или шаг во внедрении системы 5С — это Сортировка.

ВАЖНО: Прежде чем приступать к практическим действиям, проведите обучение людей по системе 5С.

У людей должна быть теоретическая подготовка. На первый раз, рекомендую привлечь экспертов в области бережливого производства, для тренинга. В дальнейшем вы сможете осуществлять все этапы самостоятельно.

Система 5С, этап Сортировки.

Итак, первый этап создания системы 5С на рабочем месте.

Важно: сортировка позволяет реализовать принцип «точно вовремя», о нем мы расскажем в других статьях.

Мы с детства занимаемся сортировкой, когда собираем игрушки. Но когда мы собираем игрушки, мы их просто составляем на место или убираем в контейнер и т.п. Данная сортировка не совсем та, которая используется в системе 5С.  В системе 5С Сортировка — это удаление всех предметов из рабочей зоны, которые не нужны в текущей производственной деятельности.

Важно: сортировка не значит, что вам нужно удалить только те предметы которые вам не понадобятся.  Сортировка не решает задачу расставить все предметы по порядку.

Использование Сортировки позволяет решить следующие проблемы:

1. убирать хлам, который мешает работать
2. не нужные предметы, ящики и т.п. нарушают эргономику рабочего места
3. исключить избыточные затраты времени на поиск предметов
4. удалить избыточный инвентарь
5. избавиться от ненужных предметов, которые просто мешают работать.

Внедрение Сортировки

На самом деле, когда вы начнете использовать Сортировку возникнет много вопросов. Нужен этот предмет или не нужен? Как часто требуется тот или иной инструмент? и т.п.

Первый шаг — это проведение генеральной уборки. Работать в чистой зоне всегда приятнее. После этого начинайте определять предметы, которые находятся в рабочей зоне.

Отделите сначала нужный инструмент или инвентарь от ненужного. Обычно этот момент вызывает сомнения. Вы услышите: «Как удалить, а вдруг пригодится». С той частью, которая вызывает сомнения, вы можете определиться используя метод «красных ярлыков». Данный метод заключается в том, что на предметы, которые необходимо оценить прикрепляется красный ярлык. По всем предметам с красными ярлыками вам нужно будет ответить на вопросы: Нужен этот предмет? Если нужен, то в том количестве как сейчас? Если нужен, то в этом ли месте он должен быть? После ответа на эти вопросы принимается решение:

1. Оставить предметы как есть
2. поместить его в зону карантина
3. расположить в другом месте
4. удалить предмет из рабочей зоны

Мы использовали новое понятие, зона карантина. Я думаю, вы уже догадались что это за зона. Зона карантина — зона, где располагаются предметы, для их дальнейшей оценки. Своего рода, зона страховки от неверно принятого решения, по предмету. Так же, данная зона, снимает эмоциональную составляющую, когда нет желания расставаться с тем или иным предметом. Спустя время, расстаться с ненужным предметом будет уже проще, тем более будет понимание, что он действительно оказался не нужен.

 Компания красных ярлыков и Система 5С

Компанию красных ярлыков можно провести в 5 этапов:

1. Инициирование компании

Для этого нужно: организовать команду, выделить время и составить график, определить зону карантина, обеспечить обучение команды системе 5С, определить действия с ненужными предметами.

2. Определение предметов, которые не нужны

3. Установить критерии необходимости предмета

Критерии могут быть разные, по частоте использования, по максимальному количеству предметов на рабочем месте и т.п.

4. Изготовление красных ярлыков

На красном ярлыке может разная информация. Например: время на которое предмет помещен в зону карантина, название предмета, инвентарный номер, причины и т.п.

5. Оценка предметов и прикрепление красных ярлыков

6. Документирование результатов

Важно документировать итоги компании, для последующего анализа и подведения итогов.

После проведения Сортировки и компании красных ярлыков, у вас на рабочих местах освобождается пространство, которое можно использовать для улучшения эргономики, изменения расстановки и т.п. Это уже второй этап Системы 5С — Соблюдение порядка. об этом мы поговорим в следующей статье.

На самом деле, компания красных ярлыков — это один из способов. Все зависит от объема работы. Просто использование ярлыков позволяет визуализировать проблемные предметы. Если у вас на рабочем месте 2-3 предмета, то можно и без ярлыков с ними разобраться и принять решение о дальнейших действиях.

После проведения Сортировки, можно переходить к следующему шагу — Соблюдение порядка

Кампания красных ярлыков

Продолжая тему реализации первого шага, познакомимся с кампанией красных ярлыков.

Этот метод пришел из Японии. Суть метода заключается в том, чтобы при проведении кампании по организации рабочих мест на все ненужные предметы или предметы, в которых участники кампании сомневались, прикреплялись красные ярлыки. Ярлык бросался в глаза, он заставлял задуматься, помогал документировать и сортировать предметы, он давал представление о том, что потом делать с данным конкретным предметом.

Что это дает? Во-первых, это визуализация предметов, не отнесенных к категории»нужное». Во-вторых, документирование наличия ненужных предметов. В отличие от простого подхода, описанного при сортировке, в данном случае, при присвоении предмету красного ярлыка, происходит документирование. Записывается, например, в журнал, блокнот, ведомость и т.п., что был изолирован конкретный предмет в определённом количестве по определённой причине. Эта информация из документации может служить для принятия решения о перераспределении предметов. Например, материалы, инструменты, полуфабрикаты, канцтовары и так далее могут быть востребованы на других рабочих местах. Может быть такое, что их вообще там не хватает. Это позволяет перераспределить предметы и рационально утилизировать, например, сдать в макулатуру или металлолом.

Основные требования к методу — это дополнительная подготовка персонала и наличие системы учета и документирования (журналы либо компьютерная база). Дополнительная подготовка заключается в том, что ярлыки надо разработать, напечатать, кроме того, нужно подготовить персонал, чтобы он понимал, что такая кампания проводится и что данные ярлыки нельзя убирать и выбрасывать.

Основное преимущество состоит в том, что все ненужные и сомнительные предметы бросаются в глаза, когда на них есть ярлык и ни один предмет не останется незамеченным, появляется возможность их перераспределения.

На что обычно их клеят?

Наличие красного ярлыка неизбежно для сломанных, у которых истек срок годности, для требующих ремонта предметов, для деталей, оставшихся от производства продукции, а также для тары, личных вещей, мусора, избытка комплектующих, полуфабрикатов и готовой продукции, которая не сдана на склад, лишней мебели и т.д.

Здесь также можно выделить»зону карантина», куда потом все предметы с красными ярлыками будут стекаться для рассмотрения: нужны они или нет и как их перераспределить. Здесь тот же принцип — делим предметы на нужные и ненужные. Все, в чем сомневаемся, все, что нам не нужно, — на все это крепим красный ярлык и свозим в зону карантина. Учитываем, регистрируем и принимаем решение, куда это все девать.

Форма красных ярлыков может быть совершенно разной (см. рисунок выше). Могут быть очень простые ярлычки, в виде бирок, например, а могут быть достаточно сложные и объёмные. Если вы пользуетесь системой красных ярлыков, рекомендуем вам делать и ярлыки, и порядок работы как можно проще.

Все красные ярлыки объединяет несколько общих категорий данных. Это название предмета либо производственный номер предмета, категория предмета (все предметы можно разделить по категориям), количество предметов. Кроме этого, указываются причины, почему к предмету прикреплен красный ярлык. Например, он не используется для текущих операций, содержит дефект или излишнее количество дубликатов. Пишется подразделение, в чьем ведении находится данный предмет, иногда пишут стоимость предмета. Обычно всегда пишут дату, когда предмет помечен красным ярлыком. В некоторых местах отмечают способ удаления — утилизировать, передать на склад и т.д.

Это суть метода. Проводить вам ее или нет — это ваш выбор, вы решаете сами. При проведении сортировки — это то, что вы сортируете предметы на нужные и ненужные, выделяете карантинную зону, куда вы могли бы временно переместить ненужные предметы и предметы, в которых вы сомневаетесь. Постарайтесь максимально исключить возврат ненужных предметов на рабочее место. Если красный ярлык сигнализирует о том, что предмет на рабочем месте не нужен, то, если вы его не используете, риск возврата предмета на рабочее место увеличивается. Поэтому обратите на это внимание.

Темы:

• Безопасность
• Сотрудники
• Производительность труда
• Сокращение сроков поставки

5C — это философия управления, с которой начинается эффективное производство и без которой оно просто не может существовать.

5С находится на втором месте после картирования по популярности использования в ТЕХНОНИКОЛЬ. Внедрение 5С мы начали в Компании около 10 лет назад и продолжаем до сих пор. Этот инструмент помогает добиваться удовлетворенности клиентов, лидерства в издержках, безопасности, высокой производительности труда. Проблемы не видны до тех пор, пока не организовано рабочее место. Чистка и уборка рабочего места помогает вскрыть проблемы, а обнаружение проблем — это первый шаг к улучшениям. 5С — это пять слов, начинающихся с буквы «с»:

Шаг 1 — «сортировка» — четкое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.

Шаг 2 — «соблюдение порядка» (аккуратность) — организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

Шаг 3 — «содержание в чистоте» (уборка) — соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.

Шаг 4 — «стандартизация» (поддержание порядка) — выполнение установленных процедур первых трех шагов.

Шаг 5 — «совершенствование» или «самодисциплина» (формирование привычки) — улучшение, поддержание результатов, достигнутых ранее.

Рисунок 1. Организация рабочего пространства по принципу 5C

Основные цели 5С:

1. Обеспечение чистоты на рабочем месте.
2. Экономия времени, главным образом на поиск необходимого в работе.
3. Обеспечение безопасного труда, снижение числа несчастных случаев.
4. Повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов.
5. Создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать.
6. Исключение всех видов потерь.
7. Повышение производительности труда (что в свою очередь ведет к увеличению прибыли предприятия и соответственно росту уровня дохода рабочих).

Шаг 1 «1С»

Сортировка предполагает:

1. Разделение всех предметов в операционной зоне на нужные и ненужные.
2. Удаление из операционной зоны ненужных предметов.

Для удаления ненужных предметов из операционной зоны на первоначальном этапе внедрения мы использовали так называемую «кампанию красных ярлыков», когда на каждый предмет — кандидат на удаление — приклеивается или вывешивается красный ярлык (флажок). Все сотрудники подразделения, где проходила сортировка, были вовлечены в этот процесс, в итоге выявили предметы, которые:

• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Для предметов с красными флажками организовали «зону карантина», которую раз в месяц перебирали. Предметы, которые пролежали в зоне карантина свыше 30 дней, либо перемещали в место постоянного хранения, как правило, в складской зоне, либо продавали, а иногда и утилизировали.

Красный ярлык может представлять собой обычный красный стикер с нанесенной на него датой перемещения этого предмета в зону карантина, а может быть более сложный по форме: с информацией о подразделении, причинах перемещения в зону карантина, ответственных и т.д. Пример красного ярлыка на рисунке 2.

Рисунок 2. «Зона карантина» с помещенными в нее предметами с красными флажками

Ниже приведена таблица с рекомендациями по сортировке предметов с различной частотой использования в рабочей зоне:

Шаг 2 «2С»

Недостаточно один раз все разложить по местам, этот порядок должен соблюдаться всегда и всеми. При обходах рабочих мест на первоначальном этапе внедрения 5С возникало много проблем с возвратом инструментов, инвентаря на место. Прошло определенное время, пока подобрали оптимальное расположение для предметов в операционной зоне, которое позволило любому сотруднику легко использовать, быстро находить и возвращать на место документацию, инструменты, материалы, комплектующие. При маркировке места хранения предметов старались использовать принципы, позволяющие при первом же взгляде на любое из мест сразу определить, что там должно лежать, каково количество предметов и срок их хранения. Для этих целей использовали разные методы визуализации:

1. Оконтуривание предметов — нанесение контура предмета на поверхность, где данный предмет должен храниться

Рисунок 3. Стол качества, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 4. Оконтуривание предметов на столе качества, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 5. Стенд с инструментом, слесарный участок, г. Юрга

Рисунок 6. Стенд с инструментом (вертикальное размещение и хранение инструмента), производственный участок, г. Хабаровск

Рисунок 7. Стол с инструментом (горизонтальное размещение и хранение инструмента), производственный участок, г. Хабаровск

2. Цветовая маркировка, при которой разным видам инструментов и приспособлений соответствуют разные цвета

Рисунок 8. Фото разъемов центрифуги с ответной частью, соответствующей по цвету, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 9. Цветовая маркировка трубопроводов на участке подготовки связующего, г. Хабаровск

3. Маркировка краской для выделения места хранения на полу и/или в проходах

Рисунок 10. Обозначение мест хранения пил в производственном цехе, г. Рязань

Рисунок 11. Слесарный участок, производство минеральной изоляции, г. Заинск

Рисунок 12. Открытая складская площадка, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 13. Склад запчастей, производство минеральной изоляции, г. Юрга

Маркировку краской применяют также для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.

Рисунок 14. Цех по производству минеральной изоляции, г. Рязань

Шаг 3 «3С»

Есть такая поговорка «чисто не там, где метут, а там, где не сорят». Конечно, содержание в чистоте предусматривает уборку рабочих мест, придание оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, но главное было в том, чтобы создать такие условия, при которых образование грязи и пыли сводилось к минимально допустимому количеству. Этот процесс продолжается до сих пор, на эту тему подается немало предложений по улучшению оборудования или рабочего места.

Казалось бы, все понимают преимущества уборки:

• чистое рабочее место, на котором приятно работать (что повышает эмоциональное состояние работника и делает рабочее место более привлекательным);
• постоянная готовность к работе всего, что может потребоваться для выполнения производственных задач;
• обеспечение безопасности выполнения работ (например, пролитое машинное масло и лужи на полу могут привести к травмам);
• обеспечение работоспособности оборудования (нет риска попадания пыли и грязи в работающие механизмы);
• отсутствие брака.

Тем не менее, переход от убеждения к действиям, особенно на старых заводах с 50-летней историей, был совсем не легким. Во всех подразделениях проверки чистоты проводим в соответствии с заранее определенными критериями чистоты (чистота в офисе и в производственном цехе — не одно и то же), которые указываются в контрольном листе. В контрольном листе на ряде участков подробно описаны содержание и порядок работ по наведению чистоты, есть фотографии мест их проведения:

Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы прикрепили рядом с соответствующим оборудованием, чтобы быстро проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки.

Есть еще один простой инструмент для контроля стандарта чистоты рабочего места — это фотография рабочего места в том виде, в каком оно должно быть. Ниже пример.

Рисунок 15. Стандарт чистоты, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Шаг 4 «4С»

Стандартизация — создание единого подхода к выполнению заданий и процедур. Основная цель этого этапа — предотвратить отход от постоянной реализации первых трех этапов. Стандартизировать — значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Ниже пример табличной части контрольного листка для производственного подразделения и офиса.

Контрольный листок для производственного подразделения

Контрольный листок для офиса

Выполнение требований 5С является частью профессиональной аттестации рабочих и ИТР и давно превратилось в общую культурную норму — от кабинета директора до производственных и вспомогательных помещений.

Рисунок 16. Стандарт рабочего места в производственной зоне г. Рязань

Рисунок 17. Доска 5С на складе готовой продукции, производство минеральной изоляции, г. Хабаровск

Рисунок 18. Стандарт рабочего места главного энергетика, производство минеральной изоляции, г. Хабаровск

Рисунок 19. Стандарт безопасности рабочего места, производство минеральной изоляции, г. Челябинск

Шаг 5 «5С»

Пятый этап — это совершенствование или самодисциплина, поддержание результатов, достигнутых ранее. Стабильность системы 5С зависит не от того, насколько хорошо внедрены процедуры первых четырех этапов, а от того, будут ли поддерживаться первые четыре этапа пятым.

В отличие от первых четырех «С» совершенствование нельзя внедрить как технику, результаты совершенствования не поддаются измерению, однако можно создать условия, которые будут стимулировать сотрудников на дальнейшую деятельность в рамках системы 5С. В Компании ТЕХНОНИКОЛЬ для этого применяются разные инструменты: лозунги 5С, плакаты 5С, информационные доски «БЫЛО»—«СТАЛО», рассылки 5С, визиты в подразделения, где внедряют 5С и др.

Рисунок 20. Плакаты 5С, производство минеральной изоляции, г. Черкассы

Рисунок 21. Фрагмент информационной доски 5С «БЫЛО»-«СТАЛО», г. Рязань

Рисунок 22. Закрепление персональной ответственности на складе готовой продукции, г. Заинск

5S – сокращение от «5 Steps» (пять шагов) представляет собой инструмент для обеспечения системы бережливого производства, рационализации рабочего места с помощью маркировки. Это не «стандартизация уборки», а философия экономного, успешного, бережливого производства. Система была разработана в послевоенной Японии, в компании Toyota.

• создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать;
• повышение производительности труда;
• снижение числа несчастных случаев;
• повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов.

Что такое 5S

5S – это пять японских слов, описывающих цикл, состоящий из последовательных шагов (five steps). Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Шаг 1. Сортировка

Сортировка (cэири) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:
• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

Шаг 2. Соблюдение порядка

Соблюдение порядка (сэитон) — аккуратность, организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне, сделать расположение рациональным. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

Шаг 3. Содержание в чистоте

Содержание в чистоте (сэисо) — уборка, соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, проводить современную уборку, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

Шаг 4. Стандартизация

Стандартизация (сэикэцу) — поддержание порядка, необходимое условие для выполнения первых трёх правил. Это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

Шаг 5. Совершенствование

Совершенствование (сицукэ) — формирование привычки, воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций. Означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

Кодовое значение цвета в системе 5S

Пример использования напольных лент 3М

Примеры (фото) ДО и ПОСЛЕ внедрения 5S

Рабочее место

На рабочем месте

Складское помещение

Компьютерный стол

Стол в лаборатории

Стол в мастерской

Для реализации 5S Вам пригодятся

Цветные ленты
Износостойкие, эластичные самоклеящиеся цветные ленты из ПВХ. Также доступны в виде стрелок, следов, кругов.

Подробнее

Маркеры трубопровода
Самоклеющиеся готовые маркеры с надписями, цветные клейкие ленты, знаки, таблички

Подробнее

Знаки безопасности
Различные знаки безопасности, указатели, таблички в соответствии с нормативами.

Подробнее

Напольные покрытия
Противоусталостные и противоскользящие напольные покрытия сделают помещение безопаснее, удобнее и уютней.

Подробнее

ГОСТ Р 56020-2014 «Бережливое производство. Основные положения и словарь» определяет систему 5S как пять взаимосвязанных принципов организации рабочего пространства, направленных на мотивацию и вовлечение персонала в процесс улучшения продукции, процессов, системы менеджмента организации, снижение потерь, повышение безопасности и удобства в работе. Систему 5S успешно применяют не только на производственных предприятиях, но и в офисах, в том числе в организациях, предоставляющих различные виды услуг.

5S – это совокупность пяти направлений работы по повышению эффективности рабочих мест за счет более удобной организации, приведения их в порядок, внедрения стандартов и принципов непрерывного совершенствования: сортировка (Seiri); самоорганизация (Seiton); систематическая уборка (Seiso); стандартизация (Seiketsu); совершенствование (Shitsuke).

Предлагаемый методический подход внедрения системы «Упорядочение/5S», как и в японской системе состоит из пяти этапов. На рисунке 1 представлено описание процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF 0.

Рисунок 1 – Процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF 0

Декомпозиция процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF 0 представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Декомпозиция процесса «Внедрить систему «Упорядочение/5S» в нотации IDEF0

Как видно из рисунка 1 процесс внедрения системы организации рабочего пространства включает следующие этапы: удаление не нужного; рациональное расположение предметов; уборка, проверка, устранение неисправностей; стандартизация правил; дисциплинированность и ответственность.

На первом этапеудалить не нужное – означает, высвободить рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне.

Все предметы разделяются на три категории: не нужные, не нужные срочно, нужные.

Ненужные предметы – это явно ненужные вещи, которые нельзя или в ближайшее время не будут использоваться (поврежденные предметы, неиспользуемые оборудование, материалы, рабочий инструмент, документация, предметы посторонних технологических процессов, избыточное количество нужных предметов).

Внедрение процедуры сортировки производится с помощью метода «Красных ярлыков». Это простой метод, который позволяет обнаружить потенциально ненужные предметы на заводе или складе, а также определить для них место.

Чтобы эффективно провести кампанию «красных ярлыков», следует создать «зону карантина». «Зона карантина» – это зона, предназначенная для хранения предметов, помеченных красными ярлыками и нуждающихся в дальнейшем оценивании. Когда ненужный предмет попадает в зону карантина и находится там определенное время, сотрудники проявляют большую готовность к тому, чтобы выбросить его.

Обычно при проведении кампании «красных ярлыков» на территории всего завода требуется организовать центральную «зону карантина», где будут храниться предметы, решение о местонахождении которых не может быть принято отдельным подразделением.

Метод «красных ярлыков» состоит из семи шагов: инициация процесса в отдельных подразделениях или во всей компании; выявление объектов, которые следует пометить красными ярлыками; установление критериев объектов, которые попадают под метод «красных ярлыков»; создание красных ярлыков; прикрепление ярлыков; оценивание предметов, помеченных ярлыками; фиксирование результатов.

Когда неясно, действительно ли данный предмет нужен, к нему также следует прикрепить красный ярлык. Иногда сотрудники видят красные ярлыки на действительно нужных им предметах. В таком случае они должны продемонстрировать их необходимость, в противном случае все предметы с красными ярлыками будут изъяты.

Если трудно разумно обосновать, для чего те или иные вещи надо оставить, или если очевидно, что их нельзя использовать в будущем или они не имеют ценности, такие предметы надо изъять.

Незавершенную продукцию в объеме, превышающем потребности производства, надо отправить либо на склад, либо назад, в тот процесс, который ответственен за ее перепроизводство.

По завершении кампании «красных ярлыков» все руководители, включая, а также менеджеры должны собраться вместе и взглянуть на эту гору запасов комплектующих, незавершенного производства и другого мусора, чтобы начать корректировать систему, которая сделала возможным появление таких потерь.

Устранение ненужных предметов с помощью кампании «красных ярлыков» также освобождает пространство, увеличивая гибкость в использовании рабочих площадей, ибо, как только ненужные предметы изымаются, остаются только те, что нужны.

Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно.

Нужные сохраняются на рабочем месте. Стоит строго установить предел для числа нужных объектов, так как при более детальном рассмотрении оказывается, что в повседневной работе нужны лишь несколько вещей;

Второй этап предполагает расположение предметов таким образом, чтобы их было легко использовать, легко находить и возвращать на место. Когда все предметы рассортированы, остаются только те, которые действительно нужны для текущей деятельности. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Чтобы выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и принадлежности, необходимо использовать стеллажи, шкафы с обозначенными контурами и названиями предметов, которые должны там находиться.

Расположение предметов должно отвечать следующим требованиям: безопасности; качества; эффективности работы. Для этого нужно, чтобы каждый предмет имел определенное место, наименование и присутствовал в нужном количестве. Производственные площади для тары с продукцией надо четко обозначить и определить максимально допустимое число ящиков. Все стены надо пронумеровать. Местоположение таких объектов, как материалы, незавершенная продукция, пожарные насосы, инструменты, зажимные приспособления, формы и тележки, должно определяться или на основании адреса, или с помощью специальной маркировки. Маркировка в виде прямоугольника на полу или возле станка показывает, например, место, где должны храниться незавершенная продукция, инструменты и т.д., а также максимальное число объектов. В то же время любое отклонение от установленного количества ящиков сразу обнаруживается. Контуры предметов, можно нанести на поверхности столов или ящиков, где они, как предполагается, хранятся. Проходы надо также четко размечать краской.

Итак, можно сделать вывод, что второй этап системы «Упорядочение/5S» позволит сократить время на выполнение операций, внесет строгую последовательность, которая позволит избежать хаоса на рабочем месте, тем самым увеличив производительность;

Этап «уборка» включает очистку производственной среды, включая станки и инструменты, полы, стены и другие рабочие поверхности.

Оператор, приводящий в порядок оборудование, может найти в нем много недостатков. Если оно залито маслом, забито сажей и пылью, трудно идентифицировать проблемы, которые могут возникнуть. При очистке станков или механизмов можно легко найти место протечки масла, трещину на покрытии или незакрученные гайки и болты.

Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте. Для этого необходимо:

– разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.

– определить специальную группу, за которой будет закреплена зона для уборки.

– определить время проведения уборки: — утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня — обеденная: 5-10 мин. после обеда по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев.

Подводя итоги третьего этапа, следует отметить, что целью уборки является содержание в чистоте и отличной работоспособности всего, что используется или может быть применено для выполнения поставленных производственных задач. Данный этап нацелен на систематизирование содержание не только рабочего места в чистоте, но и на систематическую проверку оборудования, что позволяет повысить безопасность на рабочем месте, время работы оборудования, а также уменьшает количество производимого брака;

Следующий этап предполагает создание стандартов чистоты оборудования и рабочих мест, закрепленных в понятных и простых контрольных листах, которые заполняются и подписываются рабочими. Подразумевается, что разработанные стандарты будут понятными и будут представлены в наглядной форме. Следует следить за аккуратным внешним видом сотрудников, в частности, ношение надлежащей рабочей одежды, защитных очков, перчаток и ботинок, а также поддержание чистой, здоровой производственной среды.

Специальное обучение для того, чтобы каждый понимал необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, — это тоже важная мера для закрепления результатов «Упорядочение/5S». Рекомендуется использовать такие контрольные листы, которые всем понятны и просты в использовании и которые регулярно ведутся и проверяются.

Таким образом, четвертый этап включает в себя несколько шагов, таких как определение обязанностей, по выполнению первых трех этапов системы «Упорядочение/5S», следующий шаг состоит во внедрение разработанной стратегии в график работы сотрудников без ущерба для выполняемой ими работы, последний же этап заключается в контроле за исполнением. Данный этап позволяет наладить работу предыдущих ступеней и при этом отслеживать какие-либо нарушения или отставания;

На заключительном этапе необходимо сделать так, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку. Совершенствование представляет собой методику обучения и постоянной поддержки первых четырех этапов, ориентированную на работу в команде. Решающую роль в ее внедрении играют руководители, и именно эта методика позволяет поддерживать все 5S.

На рабочем месте сильна тенденция возврата к прежнему состоянию, поэтому для администрации является необходимым построить систему обеспечения непрерывности мероприятий «Упорядочение/5S». К этому финальному шагу администрация должна установить стандарты для каждого шага 5S и убедиться в том, что на рабочем месте следуют этим стандартам.

Методика внедрения системы «Упорядочение/5S» представлена на таблице.

Таблица – Этапы внедрения системы «Упорядочение/5S»

Название этапа	Содержание этапа
1	2
0. Подготовка	1. Создать Временную организационную структуру внедрения системы «Упорядочение/5S». 2. Разработать Генеральный план внедрения системы «Упорядочение/5S». 3. Разработать для каждой РГ формы документов: классификаторы предметов, обучающие материалы и т.д.. 4. Разработать, согласовать и утвердить «Положение о порядке развития бережливого производства, функционирование и материального стимулирования рабочих групп и авторов предложений по улучшению по совершенствованию производственных процессов». 5. Объявить о начале внедрения системы «Упорядочение/5S» – 1 этап.
1.Удаление ненужного	1. Обучение членов РГ основам системы «Упорядочение/5S» и технологии реализации принципа 1. 2. Деление участка на зоны и персональное закрепление ответственности за поддержание в ней порядка за каждым членом РГ. 3. Отражение зонирования и закрепления ответственности на планировке участка и в списке членов РГ. 4. Уточнение классификаторов «Ненужного», «Не нужного срочно», «Нужного». 5. Осмотр членами РГ рабочих мест/закрепленных зон и составление списков № 1. 2, 3 («Ненужное», «Не нужное срочно», «Нужное»). 6. Навешивание Красных ярлыков на ненужные предметы. 7. Выработка решений по удалению ненужного и перемещению не нужного срочно. 8. Фотографирование нескольких рабочих мест в зоне ответственности РГ: ДО удаления ненужного и ПОСЛЕ удаления ненужного. 9. Оформление и ведение стенда РГ. 10. Согласование с Советом решений по удалению ненужных предметов. 11. Физическое удаление ненужных предметов и перемещение предметов, не нужных срочно. 12. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям с обсуждением их на совещаниях РГ. 13. Самооценка Рабочей группой и оценка Советом результатов прохождения принципа 1 по Контрольному листку. 14. Принятие решения о возможности перехода к принципу 2 или о продолжении работы над принципом 1 (проведение совещания РГ). 15. Подведение итогов, поощрение членов РГ (проведение совещания РГ).

Продолжение таблицы

1	2
2.Рациональное размещение предметов	1. Обучить членов РГ сущности и методам работы над принципом 2. 2. Выполнить зонирование производственных линий и рабочих мест на планировке: проезды, проходы, места хранения предметов общего пользования, места складирования запасов, рабочие зоны каждого члена группы. 3. Для каждого предмета решить: что именно, сколько, где и каким образом следует хранить. Определить площадь каждой зоны хранения, проверить возможность размещения предметов на отведенной площади. 4. Найти способ хранения, обеспечивающий безопасность, быстроту и легкость доступа (сокращение ненужных движений). 5. Заказать (изготовить) необходимое оснащение (тару, подставки, крючки, ложементы, поддоны) для рационального размещения предметов. 6. Физически рационально разместить все предметы согласно выработанным решениям. 7. Выполнить в производстве в соответствии с цветовым паспортом завода зонирование (нанести разметку на полу) и обозначение производственных линий, рабочих мест, мест складирования, проходов, проездов и т.д. (таблички, пиктограммы, указатели). 8. Обозначить (словесно и графически) основные и вспомогательные материалы, инструменты, оснастку, уровень запасов (минимальный /максимальный). 9. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям с обсуждением их на совещаниях. 10. Самооценка Рабочей группой и оценка Советом результатов прохождения принципа 2 по Контрольному листку. 11. Принятие решения о возможности перехода к принципу 3 или о продолжении работы над принципом 2 (проведение совещания РГ). 12. Подведение итогов, поощрение членов РГ (проведение совещания РГ).
3. Уборка, проверка, устранение неисправностей	1. Обучить членов РГ сущности и методам работы над принципом 3 «Уборка, проверка, устранение неисправностей». 2. Генеральная уборка помещений и чистка оборудования (при необходимости). 3. Устранение неисправностей и выработка мер по их предотвращению. 4. Выработка правил проведения уборки, чистки, проверки, смазки оборудования, а также затяжки крепежных элементов. 5. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям с обсуждением их на совещаниях 6. Самооценка Рабочей группой и оценка Советом результатов прохождения принципа 3 по Контрольному листку 7. Подведение итогов, поощрение членов РГ (проведение совещания РГ)
4. Стандартизация правил	1. Стандартизация правил по удалению ненужного, рациональному размещению предметов, уборке, проверке, устранению неисправностей. 2. Максимальная визуализация представления правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование). 3. Визуализация контроля нормального состояния и отклонений от нормы (в работе оборудования, уровне запасов и т. п.). 4. Стандартизация и унификация всех обозначений (размер, цвет, изображение символов и т.п.). 5. Рационализация носителей информации (материал, способ нанесения надписей, защитные покрытия), мест их размещения, крепления и возможностей замены.
5. Дисциплинирован-ность и ответственность	1. Закрепление сфер ответственности каждого работника (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии). 2. Поддержание у персонала правильных привычек (закрепление приобретенных навыков соблюдения правил). 3. Применение эффективных методов контроля.

Работа выполнена под руководством доцента кафедры метрологии, стандартизации и сертификации Оренбургского государственного университета – канд. экон. наук, доцента Косых Д. А.

Список использованных источников

1 ГОСТ Р 56020-2014 Бережливое производство. Основные положения и словарь – Введ. 2015-03-01. – М.: Изд-во стандартов, 2015. – 15 с.

2 ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты – Введ. 2015-06-02. – М.: Изд-во стандартов, 2015. – 12 с.

3 Растимешин, В. Е. «Упорядочение/5S» – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала [Электронный ресурс]. / В.Е. Растимешин, Т.М. Куприянова – Режим доступа: http://www.tpm-centre.ru, 2017. – 15.06.2017.

4 Бережливое производство, система 5S [Электронный ресурс]. / Молодежный научный форум: Общественные и экономические науки: электр. сб. ст. по материалам XXI студ. междунар. заочной науч.-практ. конф. – М.: «МЦНО». – 2015 – № 2(21) – Режим доступа: http://nauchforum.ru/archive/MNF _social/2(21).pdf, 2017. – 15.06.2017.

5 Журавлева, И.И. Система 5S в управлении производством [Электронный ресурс]. / – И.И. Журавлева, О.В. Стрельченко. – Культура и образование. — Май 2014. — № 5 – Режим доступа: http://vestnik-rzi.ru/2014/05/1837, 2014-2017. – 15.06.2017.

5