Методика расчета времени заготовительных работ

Цель
технического нормирования – установление
для конкретных организационно-технических
условий затрат времени, необходимого
на выполнение заданной работы, то есть
установление технических норм времени
или норм выработки, при этом предусматривается
наиболее рациональное использование
производственных мощностей.

Технические
нормы – главный критерий при расчетах
потребного количества и загрузки
оборудования, определения числа рабочих
для выполнения заданий.

Штучное
время — норма
времени на изготовление единицы продукции
(изделия) или выполнения единицы работы
(операции), установленная без
подготовительно-заключительного
времени.

Штучно
– калькуляционное время – это время,
учитывающее штучное время и долю
подготовительно – заключительного
времени, приходящегося на операцию.

Подготовительно
– заключительное время — включает в
себя время на оснащение рабочего места
необходимой документацией, инструментом,
на наладку оборудования, а также на
инструктаж рабочего.

Основное
время – это время, в течение которого
достигается цель данной операции.

Вспомогательное
время – время, которое затрачивается
на приемы, без которых невозможен ход
основного процесса.

6.1. Нормирование заготовительных операций.

6.1.1.
Нормирование операции правка.

При
осуществлении расчета операции правка
учитывается основное время – это время
в течение которого происходит правка.
При правке на листоправильных машинах
основное время зависит от количества
проходов, размеров листа, материала,
скорости правки.

Основное
время находится по формуле:

То
=

;
(10)

где:
То – основное время правки (мин.)

L
– Длинна заготовки (метр)

l
– Расстояние между центрами пары верхних
крайних волков (метр)

V
– Скорость правки (метров в минуту)

K
– коэффициент проскальзывания волков,
равен 0,9

m
– количество одновременно выправляемых
заготовок

n
– количество пропусков заготовки через
машину

Вспомогательное
время включает в себя:

• Время
  на установку листа на стол машины,
  зависит от веса заготовки (для листа
  толщиной 2 мм – 0,8мин, для листа 16 мм –
  1,16мин.)

• Время
  на снятие и укладку выправленного
  листа, зависит от массы листа (для листа
  толщиной 2 мм – 1,15мин, для листа 16 мм –
  1,15мин.)

• Время
  на промер листа и проверку качества
  правки (для листа толщиной 2 мм – 0,25мин,
  для листа 16 мм – 0,25мин.)

• Время
  на включение и выключение машины (для
  листа толщиной 2 мм – 0,045мин, для листа
  16 мм – 0,015мин.)

Время
на отдых и естественные надобности,
организацию рабочего места:

При
работе на листоправильных машинах
применяют 8% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное
время учитывается при определении
штучно-калькуляционного времени.

Штучное
время находится по формуле:

Тшт
= (Тосн + Твсп)

(1+
);
(11)

Штучно-калькуляционное
время находится по формуле:

Тш.к.=Тшт
+

;
(12)

где:
Тш.к.
– Штучно-калькуляционное время правки
(мин.)

Тшт
– Штучное время правки (мин.)

Тп.з.
– Подготовительно – заключительное
время правки (мин)

n
– количество деталей в партии

Нормирование
операции правка, элементов для изготовления
конструкции компенсатор.

Лист
1100

2000 , толщиной 2 мм., весом 34,5 кг.

Подставив
значения в формулу №10 получим:

То=
=
0,77 мин.

Подставив
значения в формулу №11 получим:

Тшт
= (0,77 + 2,2)

(1+
)
= 3,2 мин.

Подставив
значения в формулу №12 получим:

Тш.к.=3,2
+

=
3,27 мин.

Лист
1000

2500 , толщиной 16 мм., весом 314 кг.

Подставив
значения в формулу №10 получим:

То=
=
0,3 мин.

Подставив
значения в формулу №11 получим:

Тшт
= (0,3 + 2,5)

(1+
)
= 3 мин.

Подставив
значения в формулу №12 получим:

Тш.к.=3
+

=
3,07 мин.

6.1.2.
Нормирование операции гильотинная
резка.

Основное
время резки на гильотинных ножницах
определяется по формуле:

То
= (
;
(13)

где:
То
– Основное
время резки (мин.)

n
– Количество двойных ходов ножа в минуту

m
– Количество кулачков муфты

N
– Количество резов

Вспомогательное
время зависит от веса изделия и учитывает:

• Время
  транспортировки материала к оборудованию
  и время установки его на стол.

• Время
  включения и выключения механизма
  приводов машины.

• Перемещение
  материала и установка его под нож (по
  упорам или по разметке).

• Складирование
  отходов и готовых деталей.

• Транспортировка
  деталей на склад.

Время
на обслуживание, отдых и личные надобности
равно 12% от оперативного времени.

Подготовительно
– заключительное время равно 12 минут.

Нормирование
операции гильотинная резка, элементов
для изготовления конструкции компенсатор.

Подставив
значения в формулу №13 получим:

То
= (

= 0,13 мин.

Твсп
= 0,8 + 0,007
4
+ 0,007
4
+ 0,036
4
+ 0,06 + 0,5 = 1,56

Подставив
значения в формулу №11 получим:

Тшт
= (0,13 + 1,56)

(1 +
)
= 1,89 мин.

Подставив
значения в формулу №12 получим:

Тш.к.=1,89
+

= 2,01 мин.

6.1.3.
Нормирование операции термическая
резка.

При
термической резке штучное время включает
в себя:

• Основное
  время.

• Вспомогательное
  время, связанное с резом (указанное
  время приводится на 1 метр длины реза
  и его необходимо умножить на общую
  длину реза).

• Время
  связанное с изделием (установка изделия,
  время включения оборудования, время
  снятия изделия, время на манипуляции
  с заготовкой, время на вспомогательные
  переходы и т.д.).

• Время
  на отдых и личные надобности, обслуживание
  рабочего места.

Штучное
время термической резки находится по
формуле:

Тшт
= ((То + Твр.)

Lp
+ Тв.и.)

Кобс.;
(14)

где:
Тшт – штучное время термической резки
(мин.)

То
– время реза, по паспорту машины
составляет 1 метр за 0,2 минуты

Твр.
– время связанное с длинной реза (время
на зажигание дуги и т.п.), в соответствии
с общетехническими нормативами составляет
суммарно 0,4 мин.

Lp
–
длина реза (мм)

Тв.и.
– вспомогательное время, связанное с
изделием: время на установку изделия
(0,9 мин.), время на включение оборудования
(1,2 мин.), время на переход к началу каждого
реза (в зависимости от формы и расположения
деталей на рабочей поверхности, скорость
перемещения равна 1 метр за 0,7 секунды),
время на снятие отходов (0,6 мин.), время
на снятие детали (0,8 мин.).

Кобс.
– коэффициент обслуживания, согласно
нормативам равен 1,12

Подготовительно
– заключительное время резки, согласно
нормативам равно 15 минут.

Нормирование
операции термическая резка, элементов
для изготовления конструкции компенсатор.

Для
листа толщиной 2 мм:

Общая
длинна реза на листе составляет 9,4 метра,
длина перехода резака – 1,2 метра, скорость
реза равна 0,2 метра в минуту.

Тв.и
= 0,9 + 1,2 + 0,02 + 0,6 + 0,8 = 3,5 мин.

Подставив
значения в формулу №14 получим:

Тшт
= ((0,2 + 0,4)

9,4 + 3,5)

1,12
= 10 мин.

Подставив
значения в формулу №12 получим:

Тш.к.=10
+

= 10,15 мин.

Для
листа толщиной 16 мм:

Общая
длинна реза на листе составляет 7,6 метра,
длина перехода резака – 0,36 метра,
скорость реза равна 0,1 метр в минуту.

Тви
= 0,9 + 1,2 + 0,004 + 0,6 + 0,8 = 3,6 мин.

Подставив
значения в формулу №14 получим:

Тшт
= ((0,2 + 0,4)

7,6 + 3,6)

1,12
= 9,1 мин.

Подставив
значения в формулу №12 получим:

Тш.к.=
9,1 +

= 9,25 мин.

6.1.4.
Нормирование операции гибки.

Штучное
время гибки включает в себя:

• Основное
  время гибки.

• Вспомогательное
  время гибки.

• Время
  на обслуживание рабочего места и на
  личные надобности.

В
зависимости от содержания работ в
общемашиностроительных нормативах к
вспомогательному времени гибки может
относиться:

• Время
  на установку заготовки в вальцы.

• Время
  на снятие обечайки.

• Время
  на включение и выключение машины, равно
  0,04
  (мин.)

• Время
  на нажатие верхнего волка машины
  (подгибка листа)*.

• Время
  на промер обечайки*.

• Время
  на раскрепление и закрепление подшипника,
  равно 0,8 (мин.)

• Время
  на поднятие волка машины перед снятием
  обечайки.

• 
  Ряд
  поправочных коэффициентов

• *
  — Выполнение этих операций следует
  назначить после ознакомления с
  содержанием работы

• Штучное
  время гибки находится по формуле:

Тшт
=(То+Твсп.)

Кобс;
(15)

где:
Тшт – штучное время гибки (мин.)

То
– основное время гибки (мин.)

Твсп
– вспомогательное время гибки (мин.)

Кобс
–
коэффициент обслуживания, равен 1,08

Подготовительно
– заключительное время равно 12 минут.

Нормирование
операции гибка, элементов для изготовления
конструкции компенсатор.

Для
данной обечайки, согласно нормативам:

Тосн
= 3,9 мин., для двух обечаек 2,73

Твсп
= 0,04 + 0,8 = 0,84 мин.

Подставив
значения в формулу №15 получим:

Тшт
= ( 3,9
0,7
+ 0,84)

1,08 = 3,85 мин.

Подставив
значения в формулу №12 получим:

Тшк
= 3,85 +

= 3,97 мин.

Таблица
13

Нормы
времени для заготовительных операций
необходимых для изготовления изделия
«компенсатор».

Номер операции	Наименование операции	Штучно – калькуляционное время (мин.)
1	Правка	6,34
2	Гильотинная резка	2,01
3	Плазменная резка	19,4
4	Гибка	3,97
Итого	31,72

6.2.
Нормирование сборочно- сварочных
операций.

Сборка
является трудоемкой операцией, которая
оказывает влияние на качество конструкции.
Существует несколько способов сборки.

Для
ускорения и упрощения нормирования
сборки металлоконструкций

под
сварку применяют типовые нормы. Типовые
нормы разрабатываются на группу
аналогичных по конструкции узлов,
собираемых в одинаковых
организационно-технических условиях
и различающихся между собой только
размерами.

Типовые
нормы очень просты и удобны для
оперативного нормирования, однако, их
серьезным недостатком является малая
универсальность, ограниченная заданной
группой типовых узлов и
организационно-техническими условиями
сборки.

Норма
штучного времени на сборку металлоконструкций
в целом (из отдельных деталей и узлов)
определяется как сумма затрат времени
на установку и крепление всех деталей
и узлов.

Неполное
штучное время может быть увеличено по
поправочным коэффициентам, учитывающим
удобство выполнения работ и положение
шва в пространстве.

6.2.1.
Нормирование операции сборка.

Штучное
время сборки определяется по формуле:

Т_шт=(Т_осн
+Т_всп)

К_обс;
(16)

где:
Т_шт
– штучное время сборки (мин.)

Т_осн
– основное время сборки (мин.), определяю
по сборнику нормативов

Т_всп
– вспомогательное время сборки (мин.),
определяю по сборнику нормативов

К_обс
– коэффицент обслуживания – равен 1,16

Штучно
– калькуляционное время сборки
определяется по формуле:

Т_ш-к=Т_шт+
;
(17)

где:
Т_ш-к
– штучно калькуляционное время (мин.)

Т_шт
– штучное время сборки (мин.)

Т_пз
– подготовительно – заключительное
время (мин.), определяю по сборнику
нормативов

N
– количество изделий (шт.), равно 100

6.2.2.
Нормирование операции сварка.

Штучно
– калькуляционное время определяется
по формуле:

Т_шк=(Т_осн
+Т_вш)

L

К_обс

К_вио

К_I;
(18)

где:
Т_шк
– штучно калькуляционное время сварки
(мин.)

Т_осн
– основное время сварки (мин.), определяю
по сборнику нормативов

Т_вш
– вспомогательное время, зависящее от
длины свариваемого шва (мин.), определяю
по сборнику нормативов

L
– длинна шва (метр.)

К_обс
– коэффицент обслуживания, равен 1,21

К_вио
– коэффицент учитывающий вспомогательное
время на изделие, зависящий от оборудования,
равен 1,05

К_I
– коэффицент учитывающий подготовительно
– заключительное время, равен 1,04

6.2.3.
Нормирование операций технологического
процесса.

Произвожу
нормирование по укрупненным нормативам

Сборка
узла №1

Согласно
формуле №16

Штучное
время сборки равно:

Т_шт=
9

1,16 = 10,44 мин.

Согласно
формуле №17

Штучно
– калькуляционное время сборки равно:

Т_ш-к=10,44
+

= 10,53 мин.

Сборка
узла №2

Согласно
формуле №16

Штучное
время сборки равно:

Т_шт=
8,4

1,16 = 9,74 мин.

Согласно
формуле №17

Штучно
– калькуляционное время сборки равно:

Т_ш-к=9,74
+

= 9,83 мин.

Сборка
позиции №3

Согласно
формуле №16

Штучное
время сборки равно:

Т_шт=
7,2

1,16 = 8,35 мин.

Согласно
формуле №17

Штучно
– калькуляционное время сборки равно:

Т_ш-к=8,35
+

= 8,44

2 = 16,88 мин.

Сборка
узла №3 (2 шт.)

Согласно
формуле №16

Штучное
время сборки равно:

Т_шт=
7,8

1,16 = 9,04 мин.

Согласно
формуле №17

Штучно
– калькуляционное время сборки равно:

Т_ш-к=9,04
+

= 9,13

2 = 18,26 мин.

Сборка
узла №4

Согласно
формуле №16

Штучное
время сборки равно:

Т_шт=
9

1,16 = 10,44 мин.

Согласно
формуле №17

Штучно
– калькуляционное время сборки равно:

Т_ш-к=10,44
+

= 10,53 мин.

Сварка
узла №1

Согласно
формуле №18

Штучно
– калькуляционное время сварки равно:

Т_шк=(3+0,4)

2,5

1,21

1,05

1,04 =11,2 мин.

Сварка
узла №2

Согласно
формуле №18

Штучно
– калькуляционное время сварки равно:

Т_шк=(2,23+0,4)

0,06

1,21

1,05

1,04 =0,2 мин.

Сварка
поз. №3 (2шт.)

Согласно
формуле №18

Штучно
– калькуляционное время сварки равно:

Т_шк=(3,9+0,4)

0,047

1,21

1,05

1,04 =0,26

2= 0,5 мин.

Сварка
узла №3 (2шт.)

Согласно
формуле №18

Штучно
– калькуляционное время сварки равно:

Т_шк=(1,78+0,4)

(1,7

2)

1,21

1,05

1,04 =9,7

2 = 19,4 мин.

Сварка
узла №4

Согласно
формуле №18

Штучно
– калькуляционное время сварки равно:

Т_шк=(1,78+0,4)

1,6

1,21

1,05

1,04 =4,6 мин.

Общее
время сборки =66,03 мин.

Общее
время сварки =35,9 мин.

Таблица
14

Нормы
времени для сборочно-сварочных операций
необходимых для изготовления изделия
«компенсатор».

Номер операции	Наименование операции	Штучно – калькуляционное время (мин.)
1	Сборка	66,03
2	Сварка	35,9
Итого	101,93

Центральное бюро нормативов по труду при Научно-исследовательском институте труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯМ

Москва 1991

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.    Сборник нормативов времени предназначен для расчета технически обоснованных норм времени на заготовительные работы, выполняемые в цехах металлоконструкций машиностроительных предприятий в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного типов производства.

2.    В основу разработки указанного сборника нормативов положены хронометражные наблюдения и фотографии рабочего дня, результаты анализа организации труда, паспортные данные и технические условия на оборудование, действующие отраслевые и заводские нормативы.

3.    Сборник содержит укрупненные нормативы штучного времени на выполнение комплекса организационно и технологически связанных между собой трудовых приемов. Нормы штучного времени на заготовительные работы установлены по продолжительности выполнения операции и выражены в минутах. Количество рабочих в бригаде определяется на месте исходя из установленной расстановки и загрузки на рабочих местах. Состав численности рабочих, обслуживающих комплекс оборудования, должен быть минимальным, но таким, при котором достигается наибольшая производительность труда, наилучшее использование имеющегося оборудования и обеспечивается выполнение правил техники безопасности и охраны труда. При выполнении работы двумя или большим количеством рабочих, время следует устанавливать в соответствии с выполняемым комплексом приемов -каждым рабочим.

Для упрощения расчета нормы времени на изделие в нормативных картах приведено время с учетом времени на организационнотехническое обслуживание рабочего места в размере 3% и на отдых и личные надобности в размере 7% от оперативного времени. Подготовительно-заключительное время (см. карту 1) дано в зависимости от вида работ (резка, гибка, пробивка, правка и т. д.) в размере от 3 до 5%.

3

4.    В нормативных картах, наряду с числовыми значениями, приведены эмпирические формулы, по которым рассчитаны нормативы времени в зависимости от принятых факторов. Эти формулы могут быть использованы при расчете норм на ЭВМ.

1,0

1,2

0,80

1,15

1.0

0,85

1.2

1,0

1,0

,б| 1,<

0,8 0,Ы 1,00,85

1,15

1,0

1,25

1,15

1.4

1.1

1.0

0,9

0,85

Т=0,000506 • L⁰—⁶⁴ ‘В⁰*³² • А⁰—⁵⁶

ПРАВКА. МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА НА ЛИСТОПРАВИЛЬНЫХ МАШИНАХ (ВАЛЬЦАХ) С ПОМОЩЬЮ ПЛИТЫ

Правка на вальцах на плите

Карта 3, л и с т I

Содержание работы

). Подать летал» на рабочее место, уложить их на плиту (подкладной лист)

2.    Править детали

3.    Спять детали и отложить на складочное место

ПРАВКА МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА НА ЛИСТОЛРАВИЛЬНЫХ МАШИНАХ (ВАЛЬЦАХ) С ПОМОЩЬЮ ПЛИТЫ Правка на вальцах на плите Карта 3, лист 2 HKttKCOU 1 а* is* М + CD S к g ас с Из Длина детали, 1, мм. до 76 100 126 160 200 260 320 400 600 6301 Время на деталь. Т. мин 16 17 18 19 J0 21 22 23 24 25 16 60 100 160 250 400 0,14 0,16 0,19 0,18 0,22 0,22 0,26 0,30 0,24 0,29 0,34 0,27 0,33 0,39 0,46 0,32 0,38 0,45 0,53 0,36 0,43 0,51 0,60 0,72 0,41 0,40 0,58 0,69 0,81 0,47 0,57 0,67 0.79 0.93 0.51 0.62 0.73 0.86 1.02 20 60 100 160 250 400 0,15 0,17 0,21 0,20 0,24 0,24 0,28 0,33 0,26 0,32 0,37 0,30 0,36 0,43 0,50 0,35 0,42 0,49 0,58 0,39 0,47 0,56 0,66 0,78 0,45 0,54 0,64 0,75 0,89 Индекс а б в Г Д е ж 9 и К

Примечание. Нормативы времени рассчитаны на правку деталей с числом валков >7 и скоростью правки 6—10 м/мин. При измененных условиях работы время по карте применять с коэффициентами:

Металл	Скорость правки, м/мин, до	Число валков	I % Е * |в цс	Число деталеб в партии, до
сталь углеро дистая	л 8.к I Да о ч 1	ii Пча V « «	<6-6	10	свыше 10	до 7	свыше 7	20	50	100	200	500
Коэффициент, К
1.0	1.2	0,80	1,15	1.0	0,85	1.2	1.0	1,4	1.1	1.0	0,9	0,85	0,8

Т=0,00087 *    •    B⁰ⁱ³⁵    •    Л⁰*³⁹

14

ПРАВКА ПОЛОС НА ФРИКЦИОННОМ ПРЕССЕ

прессе

Содержание работы

1.    Установить полосу на стол пресса

2.    Править деталь с проверкой точности по линейке

3.    Снять выправленную деталь, отложить на складоч* ное место

§ 8 о S Ширина детали. В, мм, до Длина детали. £, мм» до Толщина детали. А, мм, до в 10 16 20 24 30 36 Время, Т. мни 1 500 0,17 0,23 0,29 0,33 0,37 0,40 0,46 2 750 0,22 0,29 0,38 0,44 0,48 0,55 0,60 3 1000 0,27 0,36 0,47 0,53 0,58 0,66 0,73 4 70 1400 0,34 0,45 0,58 0,66 0,73 0,82 0,91 5 2000 0,43 0,57 0,74 0,83 0,92 1,04 1,15 » 3000 0,56 0,74 0,96 1,09 1.2 1,36 1,5 7 4200 0,70 0,93 1.2 1,36 1.5 1,7 1.9 6 500 0,22 0,29 0,38 0,43 0,48 0,54 0,60 9 750 0,29 0,39 0,50 0,57 0,63 0,71 0,78 10 1000 0,35 0,47 0,61 0,68 0,76 0,86 0,95 11 100 1400 0,44 0,58 0,76 0,86 0,95 1,07 1,18 12 2000 0,56 0,74 0,96 1,08 1.2 1,35 1.5 13 3000 0,73 0,97 1,25 1.42 1,56 1.77 1,96 14 4200 0,91 1.2 1,56 1,77 1,95 2,2 2,44 15 500 0,29 0,38 0,49 0,55 0,61 0,69 0,77 16 750 0,37 0,49 0,64 0,72 0,80 0.9 1.0 17 1000 0,45 0,60 0,77 0,87 0,97 1,09 1.2 18 140 1400 0,56 0,75 0,97 1,09 1.2 1,37 1.5 19 2000 0,71 0,95 1,22 1,38 1,53 1,73 1.9 20 3000 0,93 1,23 1.6 1.8 2,0 2,26 2,5 21 4200 1,16 1,54 2,0 2,26 2,5 2,82 3,12 22 500 0,37 0,49 0,64 0,72 0,80 0,90 1.0 23 750 0,49 0,64 0,83 0,94 1,04 1,18 1,30 24 1000 0,58 0,78 1.0 1.14 1,25 1,42 1,57 25 200 1400 0,73 0,97 1,25 1.42 1,57 1,77 1,96 26 2000 0,93 1,23 1,59 1.8 1,98 2,24 2,48 27 3000 1,21 1,6 2,07 2,35 2,6 2.9 3,24 28 4200 1,5 2,0 2.6 2.9 3,24 3.66 4,05 Индекс а б В Г д е | Ж

15

Правка на фрикционном прессе

ПРЕССЕ Карта 4, л и с т 2 Толщина детали, Л. мм. до в 3 3 g Ширина детали. В. мм, до Длина детали. £. мм, до 6 10 16 20 24 30 36 < Время. Т. мни 29 1000 0,79 1,04 1,35 1,53 1,69 1.9 — 30 1400 0,98 1.3 1,69 1,9 2.1 2,4 — 31 300 2000 1,25 1,65 2,14 2.4 2,67 3,0 — 32 3000 1,63 2,15 2,8 3,15 3,5 3,95 — 33 4200 2,03 2,7 3,49 3,94 4,36 4.92 34 1000 1.14 1,5 1,96 2.2 2,45 2,77 — 35 1400 1,43 1.9 2,45 2,77 3,06 3,46 — 36 500 2000 1.8 2.4 3.1 3,5 3,88 4,38 — 37 3000 2,36 3,13 4,05 4,58 5,06 5,73 — 38 4200 2,95 4.3 5,06 5,7 6,3 7,15 — Индекс а б в Г Д е ж

Примечание. Нормативы времени рассчитаны на правку деталей во плоскости после ножевой резки. При измененных условиях работы время во карте применять с коэффициентами:

Металл

Число двойных ходов ползуна в мин

Вид правки

Правка под молотом

Правка на ребро}

Число деталей в партан. до

• S « 55* и Xet

сталь легиро ванная

« ii 5 В а. veil

£ §

свыше 15

с нагревом

£ !з 3*

<10

11-30

о» 1 ^

>75

Коэффициент, К

1.0

1.2

0,80

1,0

0,9

и

1.0

1,15

0.7

и

1,0

0,9

0,85

Т=0,0000479 * В⁰*⁷³ • I⁰*⁶® • А⁰*⁵⁶

ПРАВКА МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ    ^прессе

НА ФРИКЦИОННОМ ПРЕССЕ

Содержание работы

1.    Подать деталь на стол нресса

2.    Править деталь с проверкой по линейке

3.    Снять выправлеиную деталь, отложить на складочное место

				Толщина детали, А. мм, до
1	Ширина летала, В, мм, до	Длина детали, £# мм, ДО	в	10	1в	30	24	33	36
€				Время на деталь.	Т. мин
1	50	50	0,03	0,04	0,055	0,065	0,07
2		100	0,08	0,10	0,13	0,15	0,16	0,19	0,20
3		140	0,09	0,12	0,15	0,17	0,19	0,22	0,23
4	100	200	0,10	0,14	0,18	0,20	0,22	0.26	0,27
5		300	0,12	0,16	0,21	0,24	0,26	0,31	0,33
6		400	0,14	0,18	0,24	0,27	0,30	0,35	0,37
7		500	0,1в	0,20	0,26	0,30	0,33	0,38	0,41
8		200	0,17	0,23	0,30	0,34	0,37	0,43	0,46
9	200	300	0,21	0,27	0,35	0,4	0,44	0,52	0,55
10		400	0,24	0,31	0,40	0.46	0,50	0,59	0,63
11		500	0,26	0,35	0,45	0,50	0,56	0,65	0,69
12		300	0,28	0,37	0,48	0,54	0,60	0,70	0,75
13	300	400	0,32	0,42	0,55	0,62	0,68	0,80	0,85
14		500	0,36	0,47	0,60	0,68	0,75	0,88	0,94
15	400	400	0,40	0,53	0,68	0,76	0,85	0,98	1,05
16	500	500	0,52	0,69	0,89	1.0	1.1	1.3	1,38
	Индекс		а	! 6	1 В	1 г	д	1 С	1 ж

Примечание. Нормативы времени рассчитаны на одновременную правку одной детали. При измененных условиях работы время по карте применять с коэффициентами:

17

Правка на фрикционном прессе

ПРАВКА МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ НА ФРИКЦИОННОМ ПРЕССЕ

Карта 5, л и с т 2

Металл Число двойных ходов ползуна в мни, до Вид правка Правка ПОД моло тами При одновременно!} правке деталей, шт. Число деталей в партии, до сталь углеро дистая сталь легиро ванная сплавы алюминя* евые 15 50 свыше 50 без подогрева с подогревом г 5 10 20 30 20 50 100 200 500 1000

Т=0,000122 • В*⁷⁵ •    *    А°’^и

ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ (В ТОМ ЧИСЛЕ ПОЛОС), ОТРЕЗАННЫХ ОТ ЛИСТА НА ПРАВИЛЬНОЙ ПЛИТЕ ВРУЧНУЮ

Правка на правильной плите

Содержание работы

1.    Установить деталь на плиту

2.    Править вручную с проверкой по линейке с кантовкой и передвижением

3.    Снять выправленную деталь, отложить на складочное место

■ I £	Длина детали, L, мм. До	Ширина детали, В, мм, да	Толщина детали, А, мм, до
4	б	8	10	12	14	16	20
Время. Т. мин
1	ЮА	60	0,11	0,15	0,18	0,21	0,24	0,27	0,30	0,35
2	J2U	120	0,15	0,20	0,25	0,29	0,34	0,37	0,41	0,48
3		60	0,16	0,21	0,26	0,30	0,34	0,38	0,42	0,49
4	200	120	0,21	0,28	0,35	0,41	0,47	0,52	0,58	0,68
5		200	0,27	0,36	0,44	0,52	0,59	0,66	0,72	0,85
6		60	0,20	0,27	0,33	0,39	0,45	0,50	0,55	0,64
7	.400	120	0,27	0,37	0,45	0,53	0,61	0,68	0,75	0,88
8		200	0,35	0,46	0,57	0,67	0,77	0,85	0,94	1.1
9		300	0,42	0,56	0,69	0,81	0,92	1,03	1,13	1,33
10		60	0,26	0,35	0,43	0,51	0,58	0,65	0,71	0,84
11		120	0,36	0,48	0,59	0,70	0,79	0,89	0,97	1,14
12	450	200	0,45	0,61	0,74	0,87	1,0	1,1	1.2	1.4
13		300	0,54	0,73	0,89	1,05	1.2	1,34	1,47	1,73
14		450	0,65	0,87	1,07	1,26	1,44	1.6	1.77	2,08
15		120	0,43	0,58	0,71	0,84	0,96	1,07	1,18	1,38
16		200	0,55	0,73	0,90	1,06	1,2	1,35	1,48	1.74
17	600	300	0,65	0,88	1,08	1,27	1,45	1.6	1,78	2,08
18		450	0,78	1,05	1.3	1.5	1,73	1,94	2,13	2.5
19		600	0,89	1.2	1.47	1,73	1,97	2,2	2,43	2,85
20		120	0,52	0,70	0,86	1.0	1,15	1,29	1,42	1,67
21		200	0,66	Q.88	1,08	1,27	1,45	1,62	1,79	2.1
22	АЛО	300	0,79	1,06	1.3	1,53	1.74	1,95	2,14	2,5
23		450	0,95	1.27	1,56	1,83	2,09	2,34	2,57	3,0
24		600	1,08	1,44	1,78	2,08	2,38	2,66	2,93	3,44
25		800	1,23	1,64	2,0	2,37	2.7	3,0	3,3	3,83
Индекс	а	б	В	Г	д	е	ж	3

Металл

Способ правки

Коэффициент. К

1.0

1.2

0,80

М

1.1

1.2

0.6

1.2

1.1

1.0

1.0

0,85

1,15

1.0

1,25

1,15

Т=0,00029 • L^0fi5 • В⁰—⁴⁵ • Л⁰—⁷²,

ПРАВКА ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ (МЕРНЫЙ ПРОКАТ) ВРУЧНУЮ НА ПРАВИЛЬНОЙ ПЛИТЕ

Содержание работы

]. Подать деталь на плиту

2.    Править деталь (с проверкой точности) с кантовкой и передвижением

3.    Сиять выправленную деталь, отложить на складочное место

• Правка по плоскости | Правка по плоскости и на ребро ж s 1 Толщина детали. Л, мм, до 1 h 5 • 4 6 10 14 20 4* б 10 14 20 g и Ж ЭЕ £* S 9« Время на деталь , Т, мин I 30 0,14 0,17 0,22 0,26 — 0,18 0,22 0,28 0,34 0,40 2 200 50 0,16 0,20 0,26 0,305 0,36 — — 0,34 0,39 0,47 3 80 0,19 0.23 0,30 0,35 0,42 — — — 0,46 0,55 4 30 0,18 0,22 0,28 0,34 — 0,23 0,29 0,37 0,44 0,52 5 320 50 0,21 0,26 0,34 0,40 0,47 — — 0,44 0,52 0,61 в 80 0,25 0,30 0,39 0,46 0,55 — — — — 0,72 7 30 0,23 0,28 0,37 0,43 — 0,30 0,37 0.47 0,56 0,67 8 50 0,27 0,33 0,43 0,51 0,61 — 0,43 0,56 0,66 0,79 9 500 80 0,32 0,39 0,50 0,59 0,71 — — 0,65 0,77 0,92 10 120 0,36 0,44 0,57 0,67 0,81 — — — 1,05 11 30 0,28 0,34 0,44 0,52 — 0,36 0,44 0,57 0,68 0,81 12 50 0,33 0,40 0,52 0,61 0,73 — 0,52 0,67 0,79 0,95 13 700 80 0,38 0,47 0,60 0,71 0,85 — — 0,78 0,92 in 14 120 0,48 0,58 0,75 0,89 1,07 —- — — — 1,39 15 50 0,40 0,49 0,63 0,75 0,90 0,52 0,64 0,82 0,97 1.17 16 1000 80 0.47 0,57 0,74 0,87 1,04 — 0,74 0,96 1,13 1,35 17 120 0,53 0,65 0,84 0,99 1,18 — — 1,09 1,29 1,53 18 160 0,58 0,71 0,92 1,09 1.3 — — — — 1.7 Индекс а б в г Д е ж 3 и К

21

5.    Приведенные в сборнике числовые значения факторов (параметры деталей, масса деталей и пр.), в которых указано «до», следует понимать включительно.

6.    Серийность производства учтена партией изготавливаемых деталей, нормативные карты рассчитаны на наиболее часто встречающуюся на заводах партию деталей, которая оговорена в картах и отмечена коэффициентом К*= 1,0.

7.    При расчете нормативов за основу приняты детали и узлы из углеродистой стали. В случае применения деталей и узлов из других материалов к нормативам времени применяются поправочные коэффициенты, указанные в нормативных картах данного сборника.

8.    При выполнении работ с помощью подъемного крана время на вызов его (1,3 мин) добавляется к норме штучного времени в каждом случае.

9.    С введением настоящего сборника нормативов ранее действующий сборник «Общемашиностроительные нормативы времени на заготовительные работы по металлоконструкциям» (М., НИИ труда, 1972) и дополнительные издания (1974 и 1978 гг.) отменяются.

Расчет нормы времени для всех операций заготовительных работ производится по формуле:

Н_Вр «= (Ti + Тг + Тз + … T„).K-Km(i + fgir) ^МИН»

где Т|, Т₂, Т₃.. .Т_я—штучное время, взятое из нормативных

карт на выполнение отдельных переходов;

К—коэффициент, учитывающий количество деталей в партии;

К_и — коэффициент, учитывающий условия выполнения работы;

Т_п.з—подготовительно-заключительное время, определяемое по карте 1.

Для пояснения метода расчета технически обоснованных норм времени по настоящим нормативам ниже приведен пример расчета нормы времени.

ПРИМЕР РАСЧЕТА НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Операция. Правка листовой стали на листоправильных вальцах.

Исходные данные: толщина листа h — 15 мм

длина    »    L-4,0 м

ширина    »    В — 1,8 м

количество деталей в партии — 50 шт. скорость правки v= 10 м/мин

4

ПРАВКА ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ (МЕРНЫЙ    Правка    вручную

ПРОКАТ) ВРУЧНУЮ НА ПРАВИЛЬНОЙ —

ПЛИТЕ    Карта    7,    лист    2

Правка по плоскости    |    Правка    по    плоскости    я    на    ребро

к 5 S т £ * к Is *1 ж а 5j Ширина детали В. мм, до Толщина детали, h, мм., до 4 б 10 14 20 4 б 10 14 20 Время иа деталь. T, мин 19 50 0,46 0,56 0,72 0,85 1,0. 0,60 0,73 0,94 м 1.3 20 1250 80 0,53 0,65 0,84 0,99 1,18 — 0.85 1,09 1,29 1,53 21 120 0.60 0,74 0,95 1,13 1,35 — — 1.24 1.47 1,75 22 160 0,66 0,81 1,04 1,23 1.47 — — — — 1.9 23 50 0,52 0,64 0,83 0,98 1.17 0,68 0,83 1,08 1.27 1,52 24 1600 80 0,61 0,74 0,96 1.14 1,36 — 0,96 1,25 1,48 1.77 25 120 0,69 0,85 1,09 1,29 1,55 — — 1,42 1,68 2.0 26 160 0,76 0,93 1.2 1,42 1.7 — — — — 2,2 27 50 — 0,72 0,94 i.i 1,32 — 0,94 1,22 1,43 1,72 28 2000 80 — 0,84 1,08 1,28 1,54 — 1,09 1,4 1,66 2,0 29 120 — 0,96 1,24 1.47 1,75 — — 1,6 J.9 2,-27 30 160 — 1,05 1,36 1,6 1.9 — — — — 2,47 Индекс а б в Г д е ж 3 И к

Примечание. Нормативы времени рассчитаны на ручную правку деталей по плоскости и по плоскости на ребро после ножевой резки. При измененных условиях работы нормы времени по карте применять с коэффициентами:

Металл	Вид правки	Способ правки	Число деталей в партия, до
сталь угле* роди стая	сталь лети* рованная	сплавы алюминиевые	после ножевой резки	после газовой резки	крученых полос	без нагрева	с нагревом	3	4—10	11-30

Коэффициент, К

1.0 1.2 0,80 1.0 1.1 1.2 1.0 1.1 1.2 U 1.0

T«=0,0012* L⁰—¹® • В⁰—³²• А⁰—⁵⁰ (по плоскости); Т=0,00156♦ 1^05в• В⁰—³²• А⁰—⁵⁰ (по плоскости и на ребро).

V)

Содержанте работы Факторы» влияющие па продолжительность операции Номер карты» позиции Время йо нормативам, мяв; Тпз- % I. Подать заготовку к валь- Толщина листа —15 мм К.2, поз. 26 5,3 мин цам, установить валки по толщине листа, править, отложить лист Длина —4,0 м Ширина—1,8 м 2. Подготовительно-заключительное время Вид работы — правка листовой стали K.I 4 %

Hup = 5,3 X 1,04 =» 5,5 мин. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ИНСТРУМЕНТА

Нормативы времени рассчитаны для нормирования заготовительных работ, выполняемых на оборудовании отечественного производства и некоторых зарубежных фирм. К числу распространенного оборудования для заготовительных работ относятся:

НожнИЦы

Ножницы листовые гильотинные, модели: Н473; НГЗ-49; НГ474 и др.; размер разрезаемого листа — толщина от 2,5 до 40 мм.

Пресс-ножницы, модели: НКШ; КПН-1; HA-633; Н635А и др.; размер отрезаемого проката — лист .толщиной от 10 до 20 мм; круг 0 40—55 мм; квадрат 32—50 мм.

Ножницы высечные, модели: Н532; Н535 и др.; размер разрезаемого листа — толщина от 2,5 до 6 мм.

Ножницы роликовые, модели: Н4414; H45IAC; H45I и др.; размер разрезаемого листа — толщина от 2,5 до 10 мм.

Правильное оборудование

Листоправильные вальцы модели: СКМ3.5.150.1700; СКМЗ; С103, 129; СКМ325/2000 и др.; максимальный размер выправляемого листа —1500—2500 мм при толщине 6—32 мм.

Углоправильная машина фирмы «Вагнер»; максимальный размер выправляемого уголка— 150X150X12 мм.

Прессы кривошипные правильные (вертикальные), модели: КБ-105; КЮ8 с усилием пресса 200 и 400 т.

Пресс горизонтально-правильный фирмы УН 12 «Пельс» с усилием 33 т.

Прессы механические

Прессы кривошипные, модели: К234А; К117А; К366А; К367Б и др. с усилием пресса от 40 до 2000 т.

Прессы фрикционные, модели: ФА122; ФА124; Ф128идр.суси-лием пресса от 63 до 100 т. ¹

Станки разные

Отрезные станки, модели: £66, 8В66, 8А67, 8А68 и др. с размером диаметра пилы от 710 до 1430 мм.

Труборезные станки, модели: 9150; 9152; ЭГ153С1 и др.; диаметр труб — от 60 до 426 мм.

Гибочные машины

Листогибочные вальцы, модели: УВ1800; И2220 и фирмы сВайн-гартен». Максимальные размеры вальцуемого листа — ширина 1800 мм, длина 2300 мм при толщине 10—34 мм.

Кромкогибочные прессы, модели: И134; РА 100; И135, РА 160 и др.; максимальный размер отгибаемого листа — ширина 2000 мм, длина 5600 мм при толщине 8—10 мм.

Горизонтально-гибочные машины, модели: И214; И216 и др. с усилием пресса от 100 до 315 т.

Роликовые гибочные машины, модели: И662; СКМЗ и др.; диаметр кольца изгибаемого изделия — 400—6000 мм.

Краткие технические характеристики наиболее распространенного оборудования заготовительных цехов даны в приложении 1.

Масса 1 пог. м полосовой стали, круглой и квадратной приводится в приложениях 3, 4, 5; масса 1 пог. м угловой, швеллерной, двутавровой стали—в приложении 5.

ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И РАБОЧЕГО МЕСТА

Нормативы времени рассчитаны на организацию труда и рабочих мест, характерных для заготовительных цехов по металлоконструкциям на машиностроительных предприятиях в условиях единичного мелкосерийного и среднесерийного производства.

При расчете нормативных величин в картах приняты следующие организационно-технические условия:

работа производится в закрытом помещении и выполняется рабочими соответствующей квалификации согласно тарифно-квалификационному справочнику;

номенклатура изготовляемых деталей различна; оборудование, инструмент поддерживаются в исправном состоянии вспомогательными службами;

транспортировка металлопроката и заготовок к рабочему месту, осуществляемая с помощью крана, выполняется вспомогательными рабочими;

транспортировка заготовок к рабочему месту, перемещение и кантовка деталей основными рабочими производится только в пределах рабочей зоны (в радиусе до 10 м);

разметочные работы проводятся при наличии подетальных рабочих чертежей или эскизов, позволяющих без каких-либо расчетов определять все необходимые для разметки размеры, а также наличие разметочного инструмента;

б

рабочее место должно быть обеспечено необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями;

помещение должно соответствовать санитарно-гигиеническим условиям труда и правилам санитарной гигиены по СН245-71,

СНИП-И-А-9—71.

Нормативы времени предусматривают наиболее рациональную

организацию труда рабочих мест.

Планировка рабочих мест и система их обслуживания разработаны с использованием типовых проектов организации рабочих мест для рабочих заготовительного производства. Ниже приводятся схемы планировки рабочих мест резчика на гильотинных ножницах, резчика на прессах и штамповщика.

I—————————-J

€

I___________________________| Условное обозначение’. € рабочий

Схема организации рабочего места резчика на пресс-ножницах

J — npecc-ножиицы комбинированные; 2 —установка механизированная для подачи

профиля; 3— тара

7

и

ш

J

НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТАХ

Карта 1

ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ

ВРЕМЯ

Состав подготовительно-заключительного времени

1.    Получение сменного задания, наряда, чертежа

2.    Получение инструмента, приспособлений

3.    Ознакомление с чертежами, документацией, получение инструктажа и указаний от мастера

4.    Подготовка рабочего места

5.    Сдача технологической документации, инструмента, приспособлений после выполнения работы

6.    Сдача работы ОТК

ВИД РАБОТЫ Разметка я наметка по шаблону обработка кромок я концов заготовок Разметка по чертежу, резка на гильотинах, правка проката, листа Вырубка скосов и прокол отверстий, гибка Подготовительно-заключительное время, % от Тщ. 3 4 S

9

о

Г ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ (ЗАГОТОВОК)

ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА НА ЛИСТОПРАВИЛЬНЫХ МАШИНАХ (ВАЛЬЦАХ) Правка на вальцах Карта 2, лист 1 Содержание работы 1. Подать деталь (заготовку) к вальцам, продвинул» по рольгангу, установить между <1

валками 2. Выправить лист (с проверкой на точность) WWWW

I	Ширина детали, В, ММ, до	Толщина детали, Л. мм, ДО				Длина детали,	£, мм, до
700	1000	1400	2000	3000	4200	6000	8000
Время, Т, мин
I		6			0,93	1,17	1.5	1,87	2,36	2,83
2		10	0,79	1.0	1.24	1,55	2,0	2,5	3,14	3,77
3		15	1.0	1,25	1,55	1,95	2,52	3,1	3,93	4,73
4	окп	20	1,17	1.47	1,82	2,29	2,97	3,68	4,62	5,56
5		24	1,29	1,63	2,01	2,53	3,28	4,07	5,12	6,15
6		30	1,47	1,84	2,29	2,87	3,72	4,6	5,8	6,97
7		34	1,57	1.98	2,45	3,08	4,0	4,95	6,22	7,48
8		40	1,67	2,12	2,60	3,28	4.2	5,15	6,40	7,70
9		в	0,74	0,93	1,16	1,45	1,88	2,*34	2^94	3,53
10		10	0,99	1,24	1,54	1,94	2,5	3.1	3,9	4,7
11		15	1,24	1,56	1,94	2,43	3,15	3,9	4,9	5,9
12	тел	20	1,46	1,83	2,27	2,86	3,7	4,6	5,77	6,94
13	/эи	24	1,62	2,03	2,52	3,16	4,1	5,08	6,39	7,68
14		30	1,83	2,3	2,85	3,58	4,65	5,76	7,24	8,7
15		34	1,96	2,46	3,06	3,84	4,98	6,18	7,76	9,34
16		40	2,15	2.7	3,35	4,21	5,46	6,77	8,5	10,2
	Индекс	а	б	в	Г	д	е	Ж	3

	ПРАВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА НА ЛИСТОПРАВИЛЬНЫХ МАШИНАХ (ВАЛЬЦАХ)	Правка на вальцах
Карта 2, лист	2
I № позиции	Ширина детали В мм, ДО	Толшнна детали, ft, мм, до	Длина детали, мм, до
700	1000	1400	2000	3000	4200	6000	8000
Воемя. Т мин
17		6				1,73	2,24	2,78	3,50	4.2
18		10	—	—	1.83	2.3	3,0	3.7	4,65	5.6
19		15	—	—	2.3	2,92	3,8	4,7	5,9	7.1
20	1200	20	—	—	2,73	3.43	4,45	5,52	6,94	8,34
21		24	—	—	3,0	3,76	4,87	6,04	7.6	9,13
22		30	—	—	3,4	4,25	5,52	6,85	8,6	10,3
23		34	—	—	3,64	4,57	5.92	7,35	9,2	11,0
24		40	—	—	3,98	5,0	6.5	8.0	10,0	12,0
25		6	___		_	1,97	2,55	3,16	3,98	4.78
26		10	—		—	3,62	3,4	4.2	5,3	6,37
27		15	—	—		3,28	4,26	5,3	6,64	8,0
28	1ЯП0	20	—	—	—	3,86	5,0	6.2	7.8	9,4
29		24	—	—	—	4,27	5,55	6,9	8,64	10,4
30		30	—	—		4,85	6,28	7.8	9,8	11,8
31		34	—		——	5,2	6,7	8,36	10,5	12,6
32		40	—	—	—	5.7	7.4	9,15	11,5	13,8
33		6	—			2,2	2,84	3,5	4,42	5,3
34	2500	10	—	—	—	2,9	3,8	4,68	5,9	7.1
35		15	—	—	—	3,65	4,74	5,87	7,4	8,87
36		20				4.3	5,56	6,9	8,67	10,4
Индекс	а	б	В	Г	д	е	Ж	3

1

Нормирование заготовительных работ

НОРМИРОВАНИЕ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
 [c.91]

НОРМИРОВАНИЕ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
 [c.132]

В результате нормирования ручных сборочно-сварочных и заготовительных работ получают следующие две величины, характеризующие время и труд, что требуется для выполнения каждой запроектированной операции  [c.75]

Нормативные калькуляции по деталям, узлам, полуфабрикатам заготовительных цехов, цеховым машинокомплектам формируются только по прямым затратам материалам, покупным полуфабрикатам, комплектующей продукции и услугам кооперированных предприятий, основной заработной плате производственных рабочих. Прямую повременную заработную плату включают в нормативные калькуляции на основании нормированных заданий или специальных расчетов. Все остальные расходы относят непосредственно на изделие. Стоимость продукции, услуг и работ вспомогательных цехов относят на соответствующие статьи калькуляции по плановым нормам отчетного периода (чаще всего — квартала).
 [c.176]

В основных направлениях приведены задания по внедрению научной организации труда (передовые методы и рациональные формы его организации, внедрение сдельно-премиальной оплаты труда и совершенствование его нормирования и др.) повышению уровня механизации монтажных и погрузочно-раз-грузочных работ и применению средств малой механизации (увеличение удельного веса количества рабочих, выполняющих монтажные работы полностью механизированным способом за пятилетку, с 53 до 61%, увеличение числа контейнеров на 67% и др.) повышению качества работ по социальному развитию коллектива приведены перечни новых станков, механизмов и поточных механизированных и автоматизированных линий для заготовительного производства (намечаемых к выпуску на предприятиях главка в 1976—1980 гг.).
 [c.171]

Производственный отдел совместно с другими отделами (конструкторским, технологическим, плановым, главного механика, главного энергетика) определяет стратегию и тактику в нормировании материалов и энергопотреблении. На основании конструкторской и технологической документации разрабатываются нормы и нормативы потребления материалов, сырья, полуфабрикатов, топлива, всех видов энергии, малоценных и быстроизнашивающихся предметов, запасных частей, отходов производства, транспортно-заготовительных расходов. Нормы расхода материальных, топливных и энергетических ресурсов устанавливаются в определенной последовательности — по деталям, узлам, агрегатам, изделиям. Самым важным видом работ по нормированию является определение норм по всей номенклатуре изготовляемых изделий. На узлы нормы рассчитываются исходя из набора различных деталей методом суммирования. Такой же методический прием используется для определения нормы расхода материалов на агрегаты и изделия. Нормы и нормативы расхода материальных ресурсов включают в себя основные материалы на детали с выделением каждого вида материалов, основные материалы на узлы, агрегаты, изделия по каждому виду материалов, вспомогательные материалы на изделия в натуральном или денежном выражении, запасные части, топливо, нормы каждого вида энергии (электрической, пара, сжатого воздуха, холода для технологи-
 [c.129]

Издержки обращения заготовительных организаций подразделяются на три группы расходов прямые, общезаготовительные и административно-управленческие это деление отражает особенности издержек на заготовки. К прямым расходам относятся затраты на транспортировку заготовленной с.-х. продукции и сырья, на погрузочно-разгрузочные работы, на тару, проценты, уплаченные за пользование ссудами Госбанка, недостачи с.-х. продукции и сырья в пределах норм естественной убыли к общезаготовительным — затраты на оплату труда приемно-складского, производственного, лабораторного и мл. обслуживающего персонала, на содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря, а также амортизация основных средств к административно-управленческим — заработная плата работников адм.-упр. персонала заготовительных пунктов, элеваторов, реализационных баз, а также вышестоящих звеньев, не состоящих на государственном бюджете, командировочные, почтово-телеграфные, канцелярские и др. расходы. Прямые расходы изменяются прямо пропорционально объему операций по заготовкам, общезаготовительные и административно-управленческие не находятся в прямой зависимости от него. И. о. возмещаются заготовительным организациям при реализации заготовленной ими с.-х. продукции и сырья по установленным нормам или путем начисления наценок на эту продукцию. В ряде случаев эти нормы и наценки служат также для образования прибыли заготовительных организаций. Увеличение объема заготовок с.-х. продуктов и сырья вызывает рост общей суммы издержек, но их относительный размер (уровень) снижается. Значительные возможности сокращения И. о. открываются расширением практики сдачи колхозами и совхозами с.-х. продукции и сырья непосредственно перерабатывающим предприятиям и торгующим организациям, объединением и укрупнением мелких заготовительных пунктов, сокращением простоев транспорта, рациональным его использованием, механизацией погрузочно-раз-грузочных работ и т. д. Большое значение имеет в этом отношении улучшение нормирования заготовительных расходов, борьба с непроизводительными расходами и потерями продукции сверх установленных норм, допускаемыми в нек-рых заготовительных организациях. Устранение излишних потерь заготовленной продукции не только сокращает И. о., но и увеличивает государственные ресурсы продовольствия и сырья.
 [c.445]

К заготовительным относят литейные, кузнечно-штампо-вочные, сварочные и раскройные работы, обладающие специфическими особенностями, учитываемыми при установлении норм труда. Вместе с тем для всех заготовительных работ характерно наличие общих особенностей, которые отличают нормирование этих работ от работ, выполняемых на других стадиях производства 1) сложившийся бригадный характер организации труда, требующий установления оптимальной численности бригады и обеспечения равномерной загрузки всех ее членов 2) наличие на рабочих местах бригады нескольких видов технологического оборудования различной производительности и необходимость выравнивания ее путем подбора размеров и усилия оборудования 3) малый удельный вес основного (машинного) времени в норме штучного времени 4) значительное влияние общих условий работы, в частности санитарно-гигиенических, на темп работы и утомляемость рабочих.
 [c.91]

Доля И. х. в заготовительной стоимости сырья и материалов различна в разных отраслях пром-сти. Уд. вес И. х. наиболее высок в отраслях пищевой пром-сти (сахарной, консервной и др.) в связи с сезонным характером заготовок и длительным периодом хранения с.-х. сырья. Основные мероприятия, обеспечивающие уменьшение И. х. стр-во складов по типовым проектам рациональное размещение складских помещений оснащение их холодильниками и другим необходимым оборудованием механизация трудоемких складских работ упорядочение снабжения и устранение излишних запасов развитие транзитных поставок, сокращающих объем складского снабжения улучшение организации труда складских работников применение прогрессивных способов хранения (напр., хранение свеклы в больших кагатах позволяет значительно сократить потери сахара и удлинить период работы сахарных заводов) нормирование потерь. В. А. Буннмович.
 [c.260]

Смотреть главы в:

Справочник нормировщика
 -> Нормирование заготовительных работ