Металлургические компании дальнего востока

Дальневосточный федеральный округ — Металлургия черная

Группа компаний «Петропавловск» реализует один из самых масштабных частных инвестиционных проектов в Дальневосточном федеральном округе, формирующих в регионе новую отрасль – черную металлургию.

Кластер ориентирован на производство металлургической продукции с высокой добавленной стоимостью. Реализация проекта ведется с 2003 года. В 2010 году начал работу Олекминский ГОК на базе Куранахского месторождения в Амурской области. В 2013 году планируется ввести в строй Кимкано–Сутарский ГОК в Еврейской автономной области, в 2015 году – Гаринский ГОК. Производственную цепочку завершит Дальневосточный металлургический комбинат (ДВМК), который будет производить железо прямого восстановления (DRI) по инновационной технологии из концентратов Кимкано–Сутарского и Гаринского ГОКов.

«В России нужно жить долго, чтобы увидеть результаты своего труда», – сказал как–то в интервью «ДК» председатель совета директоров ГК «Петропавловск» Павел МАСЛОВСКИЙ. Масштабность проекта изначально предполагает широкий горизонт планирования, необходимость формирования перспективных рынков сбыта, выстраивания логистики доставки продукции конечным потребителям. И это помимо создания самих производств, особая многоходовая задача, которая решается параллельно со строительством горно–обогатительных комбинатов.

Металл для России

В апреле компания «Петропавловск – Черная металлургия» заключила договор с ОАО «Амурметалл» (г. Комсомольск–на–Амуре) – крупнейшим дальневосточным производителем стали, на поставку 1 млн тонн железа прямого восстановления, которое будет производиться Дальневосточным металлургическим комбинатом. Это знаковое событие для экономики региона и перспектив развития металлургии. Договор позволяет найти потребителя для продукции первой очереди металлургического комбината внутри России и удовлетворить запрос сталепромышленника на бесперебойное обеспечение высококачественным продуктом для электрометаллургического передела. Производственная мощность первой очереди ДВМК, которая будет введена в строй в 2017 году, составляет тот самый 1 млн тонн железа прямого восстановления, или гранулированного чугуна в год. Договор с «Амурметаллом» предусматривает поставку продукции первой очереди российскому производителю, который сейчас в качестве сырья использует металлолом, а к моменту ввода в эксплуатацию ДВМК планирует завершить модернизацию производства, что позволит перевести часть мощностей на использование инновационного гранулированного чугуна.

«Металлургические предприятия компании «Петропавловск – Черная металлургия» расположены в Амурской области и ЕАО, в непосредственной близости от рынка АТР, где существует большой спрос на металлизированную продукцию. Черная металлургия – новая отрасль промышленности для Приамурья. В России все основные центры сталелитейной промышленности находятся в европейской части страны, и дальневосточные предприятия, в силу географических причин, не интегрированы в эти производственные цепочки, – комментирует событие генеральный директор «Петропавловск – Черная металлургия» Юрий МАКАРОВ. – Мы считаем важным найти рынок для нашей продукции внутри России. Сотрудничество «Петропавловск – Черная металлургия» и «Амурметалл» – важнейший шаг в этом направлении. Формирование полноценного металлургического комплекса на Дальнем Востоке будет способствовать развитию российской промышленности, а также диверсификации экономики дальневосточных регионов».

Досье “ДК”

Продукция Дальневосточного металлургического комбината – гранулированный чугун, произведенный по инновационной технологии ITmk3 (Iron Technology Mark 3). Это высококонкурентное сырье для электрометаллургического производства стали. Конечная продукция имеет высокую добавленную стоимость (оценочно, на 10% больше обычного чугуна). Гранулированный чугун содержит меньше углеродных примесей, чем при доменном производстве, а потребление электроэнергии уменьшается на 30–35%. Кроме того, при использовании технологии ITmk3 значительно снижается уровень выбросов оксида серы и азота в атмосферу. В перспективе компания «Петропавловск – Черная металлургия» планирует установку 5 модулей общей мощностью до 2,5 млн тонн железа прямого восстановления в год, что позволит удовлетворять потребность российских и мировых производителей в качественной металлургической продукции. Создание комбината возможно на одной из двух площадок: в городе Свободном (Амурская область) или поселке Известковый (ЕАО), рядом с Кимкано–Сутарским ГОКом.

Если поставки продукции ДВМК – дело ближайшей перспективы, то ильменитовый концентрат – основное сырье для производства титана, продукция запущенного в работу в прошлом году в Амурской области Олекминского ГОКа уже сегодня отгружена российскому потребителю и не просто на Дальнем Востоке, а на Урале. «Петропавловск – Черная металлургия» поставила первые 3 тысячи тонн концентрата на завод ВСМПО – АВИСМА в Свердловской области. Он будет использован для опытной плавки, по результатам которой ВСМПО – АВИСМА примет окончательное решение об использовании продукции Олекминского комбината.

Сегодня основным поставщиком ильменитового концентрата для российских производителей титана является Украина. Производство, созданное компанией «Петропавловск – Черная металлургия», – одно из немногих в России. Компания ВСМПО – АВИСМА планирует наращивать производство титана, что увеличит потребность в ильменитовом концентрате. Продукция Олекминского ГОКа позволит эту потребность удовлетворить, сократив зависимость титановой промышленности от внешнего рынка сырья.

По словам Юрия Макарова, интерес к продукции Олекминского ГОКа проявляют и японские производители, которым в ноябре предприятие отгрузило опытную партию. Но компания заинтересована в сотрудничестве с российским потребителем.

Досье “ДК”

Проектная мощность Олекминского комбината – 290 тысяч тонн ильменитового и 920 тысяч тонн титаномагнетитового концентратов. Инвестиции в создание комбината на начало 2011 года составили 8,6 млрд рублей. А в дальнейшем прорабатываются возможности создания на базе олекминского ильменитового концентрата первого в России завода по производству диоксида титана. Совместные изыскания в этом направлении ведут ООО «Петропавловск – Черная металлургия» и ООО «ОборонИмпекс» (дочерняя компания «Рособоронэкспорта»).

Транспортный фактор

ГК «Петропавловск» взялась за проект насколько экономически значимый, настолько же и неимоверно трудный в своей реализации. Освоение богатейшего рудного пояса Приамурья дает новый импульс экономическому возрождению территории, совпадает со стратегическими планами государства по увеличению пропускной способности Северного широтного хода и развитию районов, прилежащих к БАМу. В то же время особенность проекта в очень сложной логистике – основные месторождения расположены в труднодоступных районах, значит, помимо всего прочего необходимо решать вопросы формирования дорожной инфраструктуры. Один из самых сложных участков – строительство железнодорожной ветки Шимановск – Гарь – Февральск, которая откроет доступ к Гаринскому месторождению, одному из самых крупных в регионе. И одновременно свяжет между собой БАМ и Трассиб.

Обычно большие железорудные предприятия строятся недалеко от порта (для традиционных экспортеров типа Австралии или Бразилии) или от сталеплавильных заводов – так была устроена черная металлургия в СССР, базировавшаяся в промышленных комплексах (Курская магнитная аномалия, Магнитка, Кузбасс, Кривбасс). В этом случае плечо перевозки составляет не более чем несколько сотен километров. Совсем иная картина на Дальнем Востоке. Единственное металлургическое предприятие – «Амурметалл» ориентировано на переработку металлолома. И только заключенный недавно с ним договор, предусматривающий в том числе и перевооружение завода, открывает перспективу иметь более–менее близкого потребителя. Поставлять производимый на Дальнем Востоке концентрат в западную Сибирь или дальше на заводы Урала при сегодняшних железнодорожных тарифах экономически невыгодно. Может быть, кроме меди, цены на которую высоки.

Цена на железную руду в последние месяцы тоже сильно выросла – со $100 за тонну до почти 190 и продолжает расти. Но это всплеск, считают аналитики, дальше будет ее корректировка. Поэтому рыночная конъюнктура вряд ли изменит общую ситуацию с экономикой горнорудных предприятий региона. Ведь стоимость транспортировки стремительно растет. К примеру, если четыре года назад, когда начинал строиться Олекминский ГОК, доставка до потребителя тонны продукции стоила $13, то сейчас свыше $40. Учитывая, что транспортная составляющая в горной отрасли велика, в этой ситуации перспективы освоения богатейших месторождений Дальнего Востока вызывают большой вопрос.

Сегодня небольшие скидки (23 % от тарифа) на транспортировку металлопродукции в Китай установлены Федеральной службой по тарифам для комбинатов из европейской части страны. Но это предприятия, построенные еще в советские времена. Для вновь создаваемых производств, которые реально могут повлиять на модернизацию страны, освоение Дальнего Востока, загрузку БАМа, нужны особые стимулы и преференции. Если, конечно, у федерального центра действительно есть твердая позиция развивать Восток России, создавать здесь современную промышленность и эффективную экономику.

Общий объем инвестиций, например, в горно–металлургический кластер в ближайшие годы превысит 100 млрд рублей. Более 8,6 млрд рублей уже вложены к настоящему времени в создание Олекминского ГОКа, около 4 млрд – в строительство Кимкано–Сутарского ГОКа. А инвестиции требуют возврата – новые производители, реализующие масштабные проекты, не могут работать на простой самоокупаемости – нулевой рентабельности. Они должны приносить прибыль, чтобы возвращать вложения и реализовывать инвестиционные планы. В их числе – развитие транспортной инфраструктуры, что само по себе весьма капиталоемкое дело. Чего стоит только железнодорожный мост через реку Амур, который в соответствии с межправительственным соглашением между Россией и КНР будет построен ГК «Петропавловск» в Еврейской автономной области. Объем инвестиций в российскую часть моста оценивается в 12,2 млрд рублей. Его проектирование завершено и в этом году уже начнется строительство.

В ГК «Петропавловск» убеждены, что создание высокотехнологичных (инновационных) производств на Дальнем Востоке невозможно без развития инфраструктуры, а стимулом привлечения частных инвесторов к развитию транспортной инфраструктуры мог бы стать закрепленный на государственном уровне механизм возврата таких инвестиций. В сегодняшних реалиях, когда Инвестиционный фонд не может удовлетворить все потребности по развитию инфраструктуры за государственный счет, такой механизм может стать реальным выходом.

«Это сразу снимет вопрос, который закономерно возникает у потенциального инвестора – ну хорошо, месторождение у вас есть, а как вы повезёте продукцию клиенту?», – комментирует председатель совета директоров ГК «Петропавловск» Павел Масловский. Инфраструктура будет развиваться вокруг точек экономического роста, обеспечивающих ее стабильную загруженность, а значит, и рост прибыли ОАО «РЖД», которая и будет возвращать средства за полученные в свое распоряжение объекты, построенные частными инвесторами. Мультипликативный эффект – очевиден. Государство не только получит новые инфраструктурные объекты. Ведь новые предприятия, строящиеся на частные инвестиции, создают в том числе дополнительный грузопоток, наращивая налоговые поступления, вовлекая в орбиту своей деятельности тысячи дальневосточников – это новые рабочие места, развитие социальной сферы. Что собственно и является основной целью принятой Стратегии развития Дальнего Востока и Байкальского региона до 2025 года.

В отличие от механизма государственно–частного партнерства (ГЧП), предусмотренного стратегией, казна в этом случае ничем не рискует, ведь компенсацию получает частный инвестор, уже построивший предприятие, реально предъявивший рынку продукцию.

При существующем механизме ГЧП инициатору проекта, претендующему на софинансирование из Инвестиционного фонда, необходимо проходить множество процедур, связанных с оценкой проекта, при этом гарантии, что предприятие, на которое привлекаются инвестиции, своевременно обеспечит заявленный экономический эффект, нет.

Развитие шаг за шагом

Нужно признать, что даже при всей способности советской экономической машины делать что–то не ради выгоды, а ради социальной необходимости, на Дальнем Востоке не удалось создать металлургию полного цикла. Надо было с нуля сформировать на рудной базе гораздо более бедной, чем Магнитка и Курская аномалия, всю цепочку от добычи руды до выпуска стали и стелепроката – создать и первичное производство, и спрос на него одновременно. Сейчас возможность реализовать столь масштабный проект в регионе открывают развивающиеся рынки Китая и стран АТР. Азиатский металлургический рынок для России также могут эффективно осваивать именно предприятия Дальнего Востока. По тем же географическим причинам, что не позволяют им поставлять сырье в центральные регионы и на Урал, они могут быть конкурентоспособны на рынках КНР и АТР.

На государственном уровне такое понимание уже есть. Освоение Кимканского и Сутарского месторождений, строительство металлургического комбината включены в перечень ключевых проектов сотрудничества между регионами Дальнего Востока и Восточной Сибири и Северо–Восточными провинциями КНР. Приток средств от экспорта концентрата может быть использован на поэтапное развитие более глубокого производства. Так, средства от продажи концентрата Олекминского ГОК необходимы для завершения строительства Кимкано–Сутарского ГОКа с большими объемами производства, на следующем этапе – для создания производства железа прямого восстановления, часть которого уже готов потреблять завод «Амурметалл», что в том числе решит для него проблемы с сырьем.

Но главное, что уже на самом старте работы продукция металлургического кластера востребована внутри страны. А значит, производства формирующейся на Дальнем Востоке отрасли черной металлургии встраиваются в единую экономическую систему современной России.

История возникновения предприятия

Амурсталь — единственное предприятие черной металлургии на Дальнем Востоке. Идея его создания появилась в 30-е годы прошлого века, когда правительство СССР решило создать полноценный металлургический завод в дальневосточном регионе. Комсомольск-на-Амуре — детище советского комсомола и ГУЛАГа — сам был стройкой века и не мог обойтись без собственной металлургии. В 1932 году на берегах реки Амур силами комсомольцев и заключенных началось строительство «города юности» и Судостроительного завода, который должен стать его сердцем. Естественно, центр дальневосточного судостроения не мог обойтись без собственного производства специальных сталей, поэтому по инициативе Яна Гамарника специалисты начали проектирование «Амурстали». Завод должен дал работать на местном сырье, для чего планировалось создать рудники и обогатительные фабрики.

В 1935 году Совнарком (Постановление №964 «О строительстве металлургического завода в ДВК» от 22 мая) дал старт подготовке к очередной стройке века. Тогда же 26 мая соответствующий приказ подписал народный комиссар тяжелой промышленности Серго Орджоникидзе. Спустя полгода в тайге уже расчищали строительную площадку, готовя территорию для размещения бараков и самого предприятия. Согласно проекту, разработанному в Государственном институте по проектированию металлургических заводов (ГИПроМеЗ) под руководством знаменитого металлурга Ивана Бардина, Амурсталь должна была стать классическим комбинатом с коксохимическим, доменным, мартеновским и прокатным цехами. Время внесло корректировки в этот проект — после начала войны работы по первому переделу были свернуты. Все силы треста «Амурстальстрой» были брошены на строительство мартенов и прокатного стана. В феврале 1942 года предприятие дало первую мартеновскую плавку, а уже в апреле была получена первая партия листового проката. Со временем предприятие стало основным производителем сортового и листового проката на Дальнем Востоке. К 1973 году мартены выплавляли 1 млн тонн стали в год.

В 1981 году начался еще один важный этап в истории Амурстали — Совмин СССР утвердил решение об организации Дальневосточного передельного металлургического завода со специализацией на производстве спецсталей. Сталеплавильный цех этого предприятия заработал в 1985 году, а прокатный передел дал первую продукцию двумя годами позже. Тогда же, в 1987 году ДПМЗ вошел в структуру Амурстали.

С распадом СССР Амурсталь перешла в частные руки, а в 1997 году сменила название на «Амурметалл». В 2001-2010 годах предприятие прошло коренную реконструкцию сталеплавильного производства с установкой 125-тонной ДСП от фирмы Concast, двух агрегатов «ковш-печь», слябовой МНЛЗ модернизацией существующих мощностей по выплавке и разливке стали. После 1991 году завод несколько раз находился в финансовом кризисе. В 2017 году предприятие приобрела компания «ТОРЭКС-ХАБАРОВСК», после чего ему было возвращено первое название — «Амурсталь».

Состав производственных мощностей

«Амурсталь» представляет собой металлургический завод неполного цикла, работающий на металлическом ломе и способный производить более 2 млн тонн стали в год. Выплавка стали осуществляется в дуговых электросталеплавильных печах. Полученная заготовка перекатывается на лист и сорт. Также предприятие располагает собственными мощностями по изготовлению гнутых профилей.

Электросталеплавильный цех

начал работать в 1985 году и с тех пор несколько раз модернизировался. Его годовая производительность составляет 2,15 млн тонн сортовой и слябовой заготовки. В результате последней реконструкции предприятие было адаптировано под работу двумя технологическими линиями. Первая линия (1 млн тонн): ДСП-100 (Сибэлектротерм)— АКП (Сибэлектротерм) — 6-ручьевая сортовая МНЛЗ (ОРМЕТО-ЮУМЗ). Вторая линия (1,15 млн тонн): современная ДСП-125 (Concast) — АКП (Сибэлектротерм) — слябовая МНЛЗ (SMS DEMAG).

В настоящее время цех работает с одной ДСП-125, меняя технологическое построение в зависимости от портфеля заказов. Жидкий полупродукт из дуговой печи поступает на агрегат «ковш-печь» и далее на одну из машин непрерывного литья заготовок. Сортовая МНЛЗ позволяет получать квадрат со стороной 125 мм, а слябовая — слябы шириной от 1 до 1,9 мм и толщиной от 150 до 250 мм.

Цех подготовки лома

Подразделение предприятия обеспечивает приемку, хранение, порезку, прессование металлолома и его отгрузку в электросталеплавильный цех. Цех оснащен двумя пресс-ножницами VEZZANI. Кроме того, в состав цеха входят участок обжига известняка с двумя обжиговыми печами производительностью 135 тыс. тонн извести и участок переработки карбонизатора мощностью 16 тыс. тонн в год.

Сортопрокатный цех

«Сортопрокатный» начал работать в 1987 году. Исходная заготовка поступает с сортовой МНЛЗ ЭСПЦ и перекатывается на непрерывном мелкосортно-проволочном стане 320/150. В составе стана работают 20 черновых, промежуточных и чистовых клетей мелкосортного производства и 10 чистовых проволочных клетей. Номинальная производительность подразделения составляет 0,5 млн тонн в год. Стан выпускает арматуру, круг, уголок, катанку и проволоку.

Листопрокатный цех

«Листопрокатный» в настоящее время не работает. Проектная производительность стана 2300/1700 производства НКМЗ составляет 0,6 млн тонн.

Цех гнутых профилей

Цех в настоящее время не работает. В состав подразделения входят агрегат продольной резки производства СКМЗ, профилегибочный агрегат СКМЗ и трубоэлектросварочный стан ТЭСА 20-89 производства VAI.

Каталог продукции

• Непрерывнолитая сортовая заготовка сечением 125х125 мм;
• Непрерывнолитая слябовая заготовка шириной от 1 до 1,9 мм и толщиной от 150 до 250 мм;
• Круг стальной горячекатаный диаметром 6-36 мм;
• Шестигранник стальной горячекатаный номера 17, 19, 22 и 24;
• Уголок стальной равнополочный горячекатаный от 25х25х4 мм до 50х50х6 мм;
• Арматура A-I, A-II, A-III, A500C, A600C, Ат800 диаметрами от 6 до 40 мм;
• Катанка диаметром 6-13,5 мм;
• Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения диаметром 4,4-5,5 мм;
• Проволока стальная низкоуглеродистая холоднотянутая Вр 1 диаметром 4 и 5 мм;
• Сопутствующая продукция: щебень шлаковый, песок шлаковый, азот, аргон

Экономические показатели

После начала коренной реконструкции в 2004 году выручка предприятия планомерно росла с 6,4 млрд руб. до 19,6 млрд руб., а чистая прибыль выросла до 556 млн руб. На фоне глобального металлургического кризиса 2008 года доходы компании упали вдвое (до 8,1 млрд руб.), а убыток составил 1,412 млрд руб. с последующим ростом до 14,5 млрд руб. в 2010 году (при этому убыток также вырос до 2,7 млрд руб.). В этот же период Амурметалл (компания Amurmetal Holding Limited), находясь на грани банкротства, перешел из собственности депутата Александра Шишкина к Внешэкономбанку. Двумя годами позже завод вновь оказался на грани банкротства.

Выручка Амурстали с 2012 по 2018 гг.

В 2010-2015 годах выручка предприятия колебалась в пределах 10-14,5 млрд руб., а убытки —от 2 до 9,5 млрд руб. В 2016 году выручка компании снизилась более, чем вдвое (с 11 до 4,6 млрд руб.) при убытке в 3,9 млрд руб. В 2017 году Амурсталь (тогда еще Амурметалл) вошла в структуру ООО «Торэкс-Хабаровск», поэтому данные по выручке с 2017 года приведены для этой компании (на графике выручки столбцы выделены красным цветом).

Как следует из финансовой истории, Амурсталь находится в глубоком кризисе. Дополнительным фактором давления на предприятие стал дефицит металлического лома, из-за чего правительство даже вынуждено было ввести временные меры о запрете экспорта этого сырья через дальневосточные порты. После поглощения компанией «Торэкс» положение Амурстали несколько улучшилось, но в конце 2019 года предприятие стало объектом интереса со стороны правоохранителей. В ноябре на заводе был проведен ряд обысков, которые связывают с задержанием одного из поручителей — Николая Мистрюкова.

Собственники и руководители

По данным «СПАРК-Интерфакс», электрометаллургический завод «Амурсталь» входит в структуру ООО «Торэкс-Хабаровск», в котором доли распределяются следующим образом:

• 50% акций — Иван Манохин через АО «Армада»;
• 25% акций — Николай Мистрюков;
• 25% акций —Лариса Стародубова (супруга Сергея Фургала — губернатора Хабаровского края).

Руководители:

• Генеральный директор электрометаллургического завода «Амурсталь»: Кузнецов Сергей Алексеевич.

Информация подготовлена 02.03.2020 года