Какие причины поломок сверла могут быть во время работы

03.10.2022

Причины поломок сверл по металлу

У многих в процессе проведения слесарных, монтажных работ ломались сверла по металлу. Как правило, это происходит по многочисленным причинам. Это может быть несовместимость материала сверла и обрабатываемой заготовки, чрезмерно высокая скорость вращения, длительная работа инструмента без заточки, неправильный подбор диаметра, перегрев, неграмотно выбранный режим сверления и т. д.

Поэтому важно знать, какие существуют распространенные причины для поломки быстрорежущих сверл по металлу, чтобы была возможность их избежать, и как можно дольше использовать инструмент.

Виды брака при сверлении и причины поломки сверла

При сверлении очень важно пристально следить за ходом работы. Малейший признак неправильной эксплуатации инструмента, появление посторонних звуков говорит о том, что нужно прекратить работу и выявить причину поломки, устранить ее.

Самая распространенная причина поломки и неправильного износа рабочего инструмента является несвоевременная заточка. Первую стадию износа сверла можно определить по характерному скрипящему звуку при работе. Опытные слесари без проблем определят, что уже пора выполнить заточку инструмента. При работе изношенным сверлом температура будет резко возрастать, и инструмент быстрее изнашиваться и, соответственно, разбивать отверстие. Невозможно сделать качественно работу при помощи изношенного сверла.

Причины

Рассмотрим распространенные варианты неисправностей сверла по металлу, что приводит к их появлению, поломки станка, а также способы устранения:

1. Низкая стойкость сверла. Это может быть вызвано неправильной заточкой, некачественным материалом изготовления, перегревом режущих кромок, в этом случае достаточно улучшить охлаждение инструмента. Также стоит помнить, что при сверлении материала высокой твердости лучше включать более низкую скорость на дрели, чтобы исключить поломку сверла. Кроме того, важно хорошо закреплять сверло в патроне, чтобы исключить его самопроизвольное прокручивание.
2. Быстрый износ режущей кромки. Это возникает в том случае, если работа осуществляется на слишком большой скорости. Поэтому нужно попросту уменьшить число оборотов, а также подачу.
3. Износ спиральной части сверла. Чтобы избежать этой поломки, важно соблюдать правила сверления, исключить мертвый ход шпинделя, работу затупленным сверлом. Немаловажно увеличивать скорость резания или уменьшать подачу в зависимости от обрабатываемого материала.
4. Поломка лапки хвостовика. Это происходит при сильном люфте шпинделя, большой глубине сверления, поэтому очень важно правильно подбирать длину сверла в зависимости от дальнейшей среды применения. Также такая поломка инструмента может быть вызвана попаданием в спиральную канавку сверла стружки, при работе инструментом важно регулярно ее удалять из отверстия. Кроме того, может быть плохая подгонка хвостовика к переходной втулке, забившаяся грязь и разнообразный мусор точно приведет к быстрой поломке.
5. Выкрашивание режущих кромок. Эта неисправность может произойти ввиду повышенного износа, который можно спровоцировать большой подачей инструмента, неправильной и несимметричной заточкой, неосторожным подводом сверла к изделию, его выходом по наклонной плоскости, а также из-за недостаточного охлаждения, наличия твердых мест или песочных раковин на обрабатываемой поверхности.

Если невозможно самостоятельно устранить причины поломки, то лучше обратиться за помощью к специалистам или приобрести новое сверло.

Дефект сверла по металлу

Конечно же, во многом качество инструмента зависит не только от правильной с ним работы, но и от производителя, качества изготовления. Если приобрести бракованный или некачественный товар, то даже при соблюдении всех правил эксплуатации, он быстро сломается и выйдет из строя.

Чтобы приобрести надежные сверла по металлу, подобрать подходящий инструмент для получения качественных отверстий, обращайтесь в компанию «Иж-Тандем Маркет». В каталоге представлен большой выбор сверл, каждый из которых имеет подробное описание. Если возникнут какие-либо вопросы, то всегда можно обратиться за квалифицированной помощью к специалистам компании.

Перовые сверла

Важно правильно выбирать подходящие сверла по металлу, чтобы была возможность создать запланированные отверстия без какого-либо брака.

На сегодня можно приобрести перовые сверла, которые имеют плоскую режущую часть и 2 рабочие кромки. Режущие ребра при пересечении образуют прямую линию. Но при работе с таким сверлом нужно как можно чаще его вынимать из просверленного отверстия, чтобы удалить стружку, обеспечить качественное дальнейшее сверление.

Кроме того, в продаже имеются сверла спирального типа, они имеют две винтовые канавки, которые обеспечивают автоматический отвод стружки.

Как вытащить сломанное сверло из металла?

Если уже не удалось избежать поломки, то нужно знать, как быстро вытащить сверло. Чаще всего застрявший фрагмент, который выступает над поверхностью, легко извлекается плоскогубцами, пинцетом или кусачками.

Но порой бывает, что сверло может застрять намертво, и в этом случае нужно принимать уже более действенные меры, рассмотрим основные из них:

1. Сделать отверстие с другой стороны детали, чтобы после этого можно было кусочек сверла аккуратно выбить подходящим инструментом.
2. Достать сверло путем применения 2 тонких отверток. Их необходимо завести в канавки сверла до упора, аккуратно проворачивая, достать из отверстия.
3. Сварочное залипание. Для этого понадобится тонкий электрод. Если аккуратно приварить электрод к сверлу, то получится его достать. Но если случайно электрод приварится к стенкам, то это только ухудшит проблему.

Если соблюдать правила эксплуатации, правильно подбирать сверла по металлу от надежных производителей, то получится грамотно выполнять сверление.

Как выбрать сверла (основные типы, дефекты и причины поломок)

Как известно, сверла бывают разными: перовыми и спиральными. И каждые из них имеют свои достоинства и недостатки. Так что если вы хотите избежать неудач в слесарном деле, мы рекомендуем внимательно изучить эту статью.

Перовые сверла

Перовые или плоские сверла отличаются простотой конструкции, они дешевы в изготовлении и мало чувствительны к перекашиванию в работе. Перовые сверла бывают двусторонние и односторонние. Отличие заключается лишь в их форме заточки режущих кромок.

Перовые сверла имеют плоскую режущую часть с двумя режущими кромками, расположенными симметрично относительно оси сверла и образующими угол резания в 45°, 50°, 75°, 90°.

Диаметр сверла измеряется по ширине лопатки. Толщина пера у режущих ребер зависит от диаметра сверла и составляет:

• у сверл диаметром 5…10 мм от 1,5 до 2 мм
• диаметром 10…20 мм от 2 до 4 мм
• диаметром свыше 20 мм – от 6 до 8 мм.

Режущие ребра при своем пересечении образуют прямую линию, которая называется поперечной кромкой, или перемычкой.

Главный недостаток перовых сверл заключается в отсутствии автоматического отвода стружки при сверлении, что портит режущие кромки и вынуждает часто вынимать сверло из просверливаемого отверстия. Кроме того, перовые сверла в процессе работы теряют направление и уменьшаются в размерах диаметра при переточке.

Спиральные сверла

Спиральные сверла, пожалуй, пользуются наибольшем спросом у потребителя. Они представляют собой цилиндрический стержень, рабочая часть которого снабжена двумя винтовыми спиральными канавками, предназначенными для отвода стружки и образования режущих элементов. Наклон канавок к оси сверла составляет от 10 до 45°

Рабочий конец сверла имеет конусообразную форму. На образующих этого конуса лежат две, симметрично расположенные относительно оси сверла режущие кромки.

Спиральные сверла изготовляют с цилиндрическим, коническим и шестигранным. хвостовиками. Сверла с цилиндрическим хвостовиком изготовляют диаметром до 12 мм, с коническим – от 6 до 60 мм.

Все спиральные сверла стандартизованы. Поэтому при покупке необходимо выбирать только такие размеры отверстий, для которых имеется соответствующий диаметр сверла.

Угол α при вершине сверла (угол между режущими кромками) должен выбираться в зависимости от обрабатываемого материала и составлять:

• для сверления мягких металлов 80…90°
• для сверления стали и чугуна средней твердости 116…118°
• для сверления очень твердых металлов 130…140°

Подобные сверла отличаются долгим сроком службы и хорошей надежностью. Ну а если говорить о недостатках — обозначим лишь сравнительно высокие ценовые характеристики.

Заточка сверл

Специалисты утверждают, что чистота просверленных отверстий и высокая производительность при сверлении может быть достигнута лишь при условии работы с остро и правильно заточенным сверлом.

В процессе сверления режущая часть сверла изнашивается и потому требует систематического восстановления своих геометрических размеров. Восстановление это осуществляется путем заточки.

Заточка сверл производится на специальных заточных станках или вручную на абразивных кругах.

Ручная заточка сверла

При ручной заточке сверло держат левой рукой за рабочую часть, возможно ближе к режущей части, а правой рукой за хвостовик. Режущую кромку сверла прижимают к боковой поверхности заточного круга и плавным движением правой руки поворачивают сверло, добиваясь, чтобы режущие кромки приняли правильный наклон к оси и требуемую форму. Сильно нажимать на сверло не следует, так как это удлиняет процесс заточки.

В процессе заточки сверло нагревается. Поэтому, чтобы избежать потери твердости заточку необходимо производить с охлаждением. Режущие кромки правильно заточенного сверла должны быть прямыми. Угол наклона их к поперечной кромке должен быть равным для сверла диаметром до 15 мм – 50°, свыше 15 мм – 55°, а длина поперечной кромки – в 10…20 раз меньше диаметра сверла.

Дефекты заточки

При ручной заточке сверла возможны следующие дефекты:

1. Длина режущих кромок может получиться неодинаковой: середина поперечной кромки не совпадает с осью сверла.

   При этом длинная режущая кромка будет больше нагружена, чем короткая кромка, и скорее затупится. Внешне это часто выражается в виде выкрашивания ее около угла длинной кромки.

   Кроме того, под влиянием большой нагрузки со стороны кромки длинной кромки сверло будет отжиматься в сторону от оси вращения и отверстие получится большего диаметра, чем диаметр сверла. Чем глубже отверстие, тем меньше будет его точность.

2. Режущие кромки заточены под различными углами к оси сверла.

   При этом середина поперечной кромки совпадает с осью сверла. Так как наклон одной режущей кромки больше, чем второй, то последняя работать не будет. Снимать стружку в этом случае будет только одна кромка. Под влиянием односторонней нагрузки режущей кромки сверло будет уводить в сторону и тем самым увеличивать диаметр отверстия.

3. Два дефекта одновременно.

   Если после заточки сверла режущие кромки не равны по длине и наклонены к оси сверла под различными углами, то середина поперечной кромки сместится от оси сверла и при работе будет вращаться вокруг оси.

Скорость резания

Один из основных вопросов техники сверления – выбор наиболее подходящего режима резания, то есть определение такого сочетания скорости вращения и подачи сверла, которое обеспечивает максимальную производительность.

Скорость вращения сверла характеризуется числом оборотов его в минуту. Эта скорость представляет путь, проходимый наружными точками режущей кромки сверла, и измеряется в метрах в минуту.

Оптимальная скорость резания при сверлении – это такая скорость, которая обеспечивает высокую производительность при достаточно длительной работе сверла ( от 10 до 100 минут) без переточки.

Практически установлено, что при экономической скорости резания сверло должно работать без переточки:

• При диаметре сверла 5…20 мм 15 минут
• При диаметре сверла 25…35 30 минут
• При диаметре сверла свыше 40 мм – 90 минут

Допускаемая скорость резания при сверлении зависит и от качества материала сверла. Так, сверла из быстрорежущей стали допускают более высокие скорости резания, чем сверла из углеродистой стали.

Скорость зависит и от механических свойств обрабатываемого материала. Чем пластичнее материал, тем труднее отводится стружка, быстрее нагревается сверло и понижаются его режущие свойства. Поэтому хрупкие материалы можно сверлить с более высокой скоростью, чем вязкие.

Не последней в этом списке оказывается и такая характеристика, как диаметр сверла. С увеличением диаметра скорость резания можно повысить, так как массивное сверло обладает большей прочностью и лучше отводит тепло от режущих кромок.

Глубина сверления не менее важна. Чем глубже просверлено отверстие, тем труднее отвод стружки, больше трение и выше нагрев режущих кромок. Поэтому при прочих равных условиях сверление неглубоких отверстий можно производить с большей скоростью, а глубоких – с меньшей.

Интенсивность охлаждения сверла также влияет на процесс сверления. Сверло работает лучше при большей скорости резания и малой подаче. Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки (в начале цилиндрической части сверла), это говорит о том, что скорость резания взята слишком большой и ее надо уменьшить.

Если же сверло затупляется или выкрашивается по режущим кромкам, это указывает на то, что подача слишком велика. Затупление и поломка сверла чаще всего происходят в конце сверления сквозных отверстий (при выходе из металла).

Чтобы предупредить затупление или поломку сверла на проходе, надо в конце сверления уменьшить подачу.

Обычно для охлаждения сверла в работе применяют:

• при сверлении твердых материалов – керосин или скипидар;
• при сверлении мягких материалов – содовый раствор;
• при сверлении чугуна – керосин или струю сжатого воздуха.

Применением охлаждения при сверлении можно повысить скорость резания для стали на 20%, а для чугуна до 50% и получить более чистую поверхность отверстия.

Выбор диаметра сверла

В практике, в зависимости от назначения, встречаются различные виды сверления отверстий, например сквозные глухие, под развертку, под резьбу и т.д.

Во всех этих случаях для одного и того же номинального диаметра отверстия выбирают сверла различных диаметров.

Следует иметь в виду, что в процессе сверления сверло разрабатывает отверстие и делает его несколько большего диаметра. Средними величинами разработки отверстия сверлом (разницу между диаметром полученного отверстия и диаметром сверла) можно принимать следующие:

Диаметр сверла, мм	Разработка отверстия, мм
5	0,08
10	0,12
25	0,20
50	0,28
75	0,35

Для получения отверстий с точным диаметром следует учитывать величину разработки и соответственно подбирать сверло несколько меньшего диаметра.

Причины поломки сверла

Практикой установлены следующие основные причины поломки сверл:

1. встречая на своем пути раковину, сверло сильно отклоняется в сторону и ломается;
2. если нижняя часть отверстия в изделии ограничена не горизонтальной, а наклонной плоскостью, сверло выходит из изделия неравномерно, застревает в отверстии и ломается;
3. при сверлении глубоких отверстий, когда глубина сверления больше режущей части сверла, канавки, погружаясь в изделия, закупориваются стружкой, при этом сверло сильно нагревается, притупляется и ломается;
4. во время выхода сверла из изделия, то есть в конце сверления, если подача не уменьшилась, а осталась прежней, сверло часто ломается;
5. поломка также происходит при работе тупым сверлом.

Добавлено 10.09.2017 20:45:14

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Преждевременный износ и поломка сверл вызываются в основ- ном неправильной их эксплуатацией и некачественным изготовлением. В практике наблюдаются следующие виды износа и поломок сверл.
 [c.231]

Износ и поломка сверл
 [c.81]

Характер износа и поломки сверл Причины износа и поломки Способы и средства устранения
 [c.139]

Характер износа и поломки сверл
 [c.140]

Подточку ленточек производят на длине 2—3 лш путем снятия затылка под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 лш. Эта фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался бы и не получилось бы защемления и поломки сверла. При обработке вязких сталей, особенно когда сверление сопровождается налипанием частиц обрабатываемого металла на ленточки, такая заточка дает увеличение стойкости сверла от 2 до 6 раз.
 [c.50]

Особое внимание необходимо обращать на состояние режущего инструмента. Ненадежное закрепление инструмента, несвоевременная смена затупившегося инструмента и его неправильная заточка являются основными причинами износа и поломки режущего инструмента. Виды износа и поломок сверл и способы их устранения даны в табл. 99.
 [c.230]

Другой характерной особенностью настольно-сверлильных станков является то, что вращающийся при работе режущий инструмент перемещается в осевом направлении только с помощью ручного привода, а не механически. Ручное перемещение обеспечивает повышение качества обработки и предохраняет инструмент от быстрого износа и поломки. Рука, перемещающая рукоятку осевой подачи шпинделя, чувствует движение сверла и может вовремя прекратить перемещение и предохранить сверло от изгиба и поломки. Уравновешивание шпинделя грузом или пружиной увеличивает чувствительность подачи сверла.
 [c.34]

Поломки сверл, обычно вызываемые назначением подачи выше допустимой для данного сверла (особенно для сверл малых диаметров) большой подачей при выходе сверла из просверливаемого сквозного отверстия, значительным износом ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канавках), образованием трещин на пластинке из твердого сплава илИ неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднородностью структуры материала детали (наличием раковин, твердых включений и т. д.).
 [c.231]

Износ направляющих ленточек при работе спиральными сверлами, приводящий к образованию прямого конуса, является весьма нежелательным явлением. Обычно он имеет место при обработке вязких сталей. Он часто ограничивает период стойкости сверла, приводит к защемлению сверла в обрабатываемом отверстии и может служить причиной поломки сверла.
 [c.79]

Кольцевое сверление отверстий больших диаметров имеет ряд преимуществ перед сплошным сверлением. При этом способе экономится металл, сокращаются расходы энергии на резание и уменьшается нагрузка на сверло. Однако наличие стержня в процессе кольцевого сверления усложняет отвод стружки и затрудняет ввод и вывод инструмента в случае преждевременного его износа или поломки до завершения прохода.
 [c.127]

После ручной заточки наблюдается неравенство углов ф и неравенство длины лезвий. Это вызывает эксцентричность приложенных сил. Нарушение прямолинейности и эксцентричность сил вызывают увод сверла, разбивку отверстий и сопровождаются поломками сверл. Опыт показывает, что до 50% сверл выходит иг работы не по причине износа, а вследствие их излома.
 [c.361]

При сверлении следует учитывать, что при большой подаче возникают большие силы резания и крутящий момент, которые могут привести к поломке сверла. В связи с большим трением и нагревом сверла во время работы сверление выполняют с обильным охлаждением с расходом СОЖ 10—12 л/мин. Наибольший износ возникает у сверл по уголкам. Наличие критического износа во время работы определяют по скрежету, при появлении которого сверло необходимо вывести из заготовки, а станок выключить. Отверстия диаметром свыше 30 мм обрабатывают в два перехода. Первоначально сверлят сверлом диаметром 25 мм, а затем рассверливают сверлом требуемого диаметра.
 [c.221]

Поломка сверл может произойти из-за выкрашивания режущих кромок затупления, износа или повреждения кромок ленточек поломки лапки хвостовика. Во избежание поломки необходимо уменьшить скорость резания и подачу заточить сверло заменить направляющую втулку своевременно очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпинделя.
 [c.284]

Подточка цилиндрических ленточек, которая заключается в снятии затылка по ленточке на длине 3—4 мм с оставлением очень тонкой фаски. Цель этой подточки — повышение стойкости сверл в 2— 3 раза за счет уменьшения износа по диаметру, приводящего к образованию прямого конуса и как следствие к защемлению и поломкам инструмента. Применение подточки по ленточке весьма эффективно, за исключением случаев обработки металлов, очень твердых и неоднородных или содержащих абразивные включения. Рекомендуемый задний угол на ленточке 6—8°, ширина оставляемой фаски 0,1—0,2 мм, длина подточки — 1,5—5 мм (в зависимости от диаметра сверл). Подточку рекомендуется производить в сменных обратных центрах, которые для возможности подвода шлифовального круга к сверлу имеют односторонний срез  [c.6]

Поломка сверл может произойти вследствие выкрашивания режущих кромок, затупления, износа или повреждения кромок ленточек или поломки лапки хвостовика. Чтобы предотвратить поломку сверл от указанных причин, необходимо уменьшить скорость резания, заточить сверло, уменьшить подачу, заменить направляющую втулку с прослабленным диаметром отверстия, своевременно очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпинделя.
 [c.205]

При обработке отверстий цилиндрическим инструментом (сверлами, зенкерами, развертка.ми) следует предотвращать одностороннее давление на режущий инструмент, нарушающее точность обработки и вызывающее усиленный износ, а иногда поломку инструмента.
 [c.139]

Наружный диаметр сверла. Из всех контролируемых сверл 4,65% имели диаметр больше предельно допустимого и 3,35% меньше предельно допустимого, что в одинаковой степени могло повлечь за собой брак деталей. Однако, если учесть, что до окончания обработки, т. е. к моменту, когда деталь поступит в ОТК, в отверстиях, просверленных дефектными сверлами, могут работать зенкера, развертки и метчики, то станет ясным, что сверла диаметром меньше предельно допустимого затрудняют работу зенкеров, разверток и в особенности метчиков. Следует ожидать возможный быстрый износ этих инструментов, пониженную стойкость и даже поломку (метчики).
 [c.72]

Отсутствует механический контакт между сверлящим инструментом и материалом, а также поломка и износ сверл.
 [c.127]

Обработка ведется при жестком цикле, в котором величина подачи и величина заглубления при каждом вводе сверла остаются постоянными. Из-за неравномерности твердости деталей и степени износа сверла величины крутящего момента и осевой силы изменяются в широких пределах, а в отдельные моменты времени создаются опасные перегрузки, которые приводят либо к продольному изгибу и, как следствие, к уводу сверла, либо к его поломке. Кроме того, при жестком цикле обработки отсутствует объективный критерий, показывающий необходимость вывода сверла из отверстия для охлаждения и очистки от стружки.
 [c.553]

Влияние износа можно наблюдать на регистрационных записях динамометров. Кривые (фиг. 247, а) осевая сила — время и крутящий момент — время нри сверлении имеют вид параллельных оси времени прямых с небольшими колебаниями. Через определенный промежуток времени кривые дают резкий подъем. Это свидетельствует о наступлении катастрофического (предельного) износа (фиг. 247). Однако опыт показывает, что при подъеме прямой Ро — Т сверло еще продолжает работать при резком же подъеме прямой Мкр сверло начинает скрипеть, и иногда при этом может произойти смывание трехгранного угла на ленточке или поломка. Решающим поэтому нужно считать подъем кривой Мкр-
 [c.362]

Стойкость сверл повышают также подточкой ленточек. Ленточки подтачивают на длине 2—3 мм (начиная от главной режущей кромки) путем затыловки под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 мм. Фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался, так как уменьшение может привести к защемлению и поломке сверла. При обработке вязких сталей, сопровождающейся налипанием частиц обрабатываемого материала на ленточке, такая заточка повышает стойкость сверла в 2—6 раз.
 [c.145]

Разбирать ведомый диск сцепления и заменять его детали, исключая фрикционные накладки, не рекомендуется. 11ри износе или поломке деталей ведомого диска (исключая износ рабочих поверхностей фрикционных накладок), потере упругости пружинных пластин, короблении ведомого диска (если его нельзя выправить) диск надо заменить новым. Для замены изношенных или сильно замасленных фрикционных накладок необходимо осторожно, не задевая за пружинные пластины диска, высверлить сверлом диаметром 3,5 мм латунные заклепки, крепящие фрикционные накладки к пружинным пластинам ведомого диска, и снять накладки. Затем, пользуясь ведомым диском как кондуктором, просверлить в новых фрикционных накладках 20 отверстий диаметром 4,2+ мм и 10 из них (через одно) рассверлить насквозь до диаметра 9 мм (рис. 68).
 [c.98]

Устройства, Сигнализирующие о поломке инструмента, делятся на контактные и бесконтактные. На фиг. 6 показана схема контактного устройства для контроля глубины просверленного отверстия рабочим органом является щуп 1, который вводится в обработанное отверстие детали 2 если из-за поломки сверла отверстие осталось недосверлен-ным или в нем застрял поломанный инструмент, то щуп упирается в. металл и подает сигнал на электроконтактный датчик 3, который включает сигнальную лампу или реле. Недостаток контактных устройств — износ щупа.
 [c.20]

При обычной обработке глубокое сверление происходит с постоянной подачей и скоростью по жесткому циклу с периодическими выводами сверла из отверстия. Величина каждого углубления по всей длине отверстия остается постоянной, равной (0,7 — 1) О сверла. Таким образом, при обычной обработке вывод инструмента производится без учета фактически действующей на сверло нагрузки. Поэтому возникающие в отдельные моменты времени перегрузки, обусловленные колебанием твердости детали, затуплением инструмента, изменением условий резанйя при различных углублениях, способствует интенсивному износу, уводу и поломке свёрл.
 [c.252]

При сверлении могут иметь место следующие неполадки интенсивный износ по задним поверхностям, вы-кращиванне главных и вспомогательных режущих кромок (ленточек), поломка сверла, разбивка отверстия, увеличение осевого усилия резания, увод сверла, прижим, налипание обрабатываемого материала на режущие элементы сверла и др.
 [c.209]

Концевые фрезы выходят из строя из-за повреждения хвостовой части резьбы хвостовика, износа винтовых и торцовых зубьев по высоте, поломки зубьев, дефектов в месте сварки режущей и хвостовой частей инструмента. Повреждения хвостовой части инструме нта исправляются так же, как у спиральных сверл и зенкеров. Резьба может быть исправлена резьбовыми притирами или после отжига метчиками.
 [c.249]

При сверлении жаропрочной стали ЭЯ1Т со скоростью резания V = 12-17 м/мин сверлами диаметром 10—14 мм нарост появляется при износе сверла = 0,3 мм. Нарост периодически срывается. Работа сверла сопровождается вибрацией сверла и характерным треском (скрежетом). По мере увеличения износа сверла вибрации усиливаются, и при Лз = 1,5 мм может произойти поломка инструмента. При таком износе иногда происходит сильное разогревание и смятие режущей части сверла.
 [c.232]

---

Поломка — сверло

Cтраница 2

Во избежание поломок сверл при сверлении глубоких отверстий необходимо делать перерывы. При наличии свободных гнезд для инструмента выгодно длину сверления распределять на несколько позиций револьверной головки.
 [16]

Основными причинами поломок сверл при сверлении являются: отклонение сверла в сторону, наличие в обрабатываемой заготовке или детали раковин, закупорка канавок на сверле стружкой, неправильная заточка сверла, плохая термическая обработка сверла, тупое сверло.
 [18]

Во избежание поломки сверла при сквозном сверлении необходимо к концу сверления ( при выходе сверла) уменьшить подачу.
 [19]

Для предупреждения поломки сверл рекомендуется при выходе их из отверстия выключать автоматическую подачу.
 [20]

Во избежание поломки сверл большого диаметра нужно проверить УП с целью устранить: возможные перемещения сверла, непараллельные его оси, до его выхода из отверстия; врезание сверла на ускоренном ходу; самопроизвольные повороты и перемещения исполнительных органов станка под действием сил резания.
 [22]

Чтобы предотвратить поломку сверла, имеются специальные предохранительные устройства от перегрузки.
 [23]

Преждевременный износ и поломка сверл вызывается в основном неправильной их эксплуатацией и недоброкачественным изготовлением.
 [24]

Преждевременный износ и поломка сверл вызываются в основном неправильной их эксплуатацией и некачественным изготовлением. В практике наблюдаются следующие виды износа и поломок сверл.
 [25]

Примечание Для предупреждения поломки сверл рекомендуется при выходе их из отверстия выключить автоматическую подачу.
 [26]

При заедании или поломке сверла, захвате сверлом изделия прежде всего необходимо остановить станок и только тогда приступить к устранению ненормальности в сверлении.
 [27]

Для предупреждения затупления и поломки сверла при выходе из отверстия рекомендуется уменьшить подачу в момент выхода сверла.
 [28]

Что может быть причиной поломки сверла при сверлении.
 [30]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4

Перейти к контенту