Как улучшить работу склада в небольшой компании

В этой статье мы описали перечень рекомендаций по улучшению показателей работы склада и получения максимальной прибыли.

В перечень рекомендаций по улучшению показателей работы склада и получения максимальной прибыли.

Организация труда

1. Назначьте эффективного управляющего. Он должен соответствовать следующим требованиям:

• опыт работы, знание нюансов складской логистики;
• уверенный пользователь ПК и ПО для автоматизации процессов;
• знание всех процессов.

Хорошо, если такого эффективного управленца может «вырастить» самостоятельно из своих работников. Нет такой возможности? Начинайте поиск на стороне.

2. Следите за штатной численностью персонала. Не превышайте её без острой необходимости, но и не выходите за рамки нормирования рабочего времени работников согласно действующим нормам законодательства.

3. Разрабатывая нормы, локальные правовые акты, руководствуйтесь законодательством: Трудовым Кодексом, Постановлениям Санпина, действующими межотраслевыми нормами и правилами, федеральными законами, рекомендациями различных ведомств. Проведите аттестацию рабочих мест.

4. Разработайте чёткую организационную структуру персонала. Со временем её можно модернизировать и вводить новые структурные подразделения или штатные единицы.

5. Регламентируйте рабочий процесс, чтобы у персонала была чёткая инструкция к действию. Разработайте и внедрите:

• Положение о складе (это будет ваша основа основ — Конституция склада);
• регламенты, расписывающие по пунктам процессы приёмки, перемещения, хранения, отпуска, возврата, комплектации, списания;
• на каждый процесс составьте технологическую схему;
• должностные, рабочие инструкции;
•  инструкции по охране труда, пожарной и электробезопасности.

Следите за сроком действия разработанной документации.

6. Следите за разделением трудовых и технологических ресурсов. Они должны быть распределены равномерно. Ситуация, когда одна часть склада простаивает, а вторая работает на износ — недопустима!

7. Переведите работников на сдельно-премиальную оплату.

8. Начисляйте зарплату по показателям эффективности (КТР). Учитывайте не более 10 показателей, иначе их учёт приведёт к ещё большим затратам. Можно ограничиться учётом таких показателей:

— объём отгруженной продукции;
— скорость отгрузки;
— качественные показатели (отсутствие боя, брака, точности оформления ).

9. Организуйте рабочие места, оснастите их всем необходимым для выполнения должностных обязанностей. Кабинеты непосредственных руководителей расположите максимально близко к рабочим зонам подчинённых.

10. Следите за рынком труда в сфере складской логистики, отслеживайте уровень занятости и изменение зарплат.

Разгрузка и приёмка

11. Прежде чем начать разгрузку автомашины необходимо произвести сверку номеров пломб с указанными в сопроводительных документах. Проверить их целостность, правильность пломбирования. Осмотреть транспортное средство на предмет неисправности (разрыв тента, нарушение шнуровки).

12. Разработайте регламент, определяющий порядок разгрузки транспортных средств, если они прибыли одновременно. Решение о первоочерёдности принимайте исходя из специфики прибывшей продукции, её количества. В первую очередь целесообразно разгружать позиции, которые не будет храниться, а пойдут сразу на комплектацию и отправку заказчику.

13. Разгрузка должна вестись рационально в соответствии с разработанными технологическими схемами. Целесообразно вести разгрузку с одновременным занесением товара в реестр и контролем по количеству, качеству.

14. Укладывать на поддон товар можно только одного наименования. Не допускайте смешивания и пересортицы. Можно установить правило, что на одном поддоне могут храниться разные наименования, но при этом, если они отправляются в одну зону. Ставьте упаковки так, чтобы этикетки легко читались.

15. Применяемые для хранения паллеты (поддоны, штабеля) должны быть устойчивыми, исправными, обеспечивать целостность товара при перемещении. Для сохранности продукции необходимо провести её «паллетовку» — обмотать 2-3 верхних ряда несколькими слоями стрейч-плёнки.

16. Разгрузка должна осуществлять максимально быстро лучшими работниками.

17. Разгрузку принятие на хранение проводите в день прибытия.

18. Проверяйте соответствие количеству, указанного в ТТН путём:

• частичного или полного взвешивания;
• пересчёт единиц в упаковке;
• пересчёт количества упаковок.

Обязательно вскрывайте все подозрительные, повреждённые упаковки для проверки сохранности вложений.

19. Эффективный метод увеличить скорость разгрузки и постановки на учёт — присвоить поставщикам определённые категории: «сверхнадёжный», «надёжный», «требующий проверки» и т.д. Проверять груз от сверхнадёжного поставщика не надо. «Надёжный» поставщик нуждается в проверке не более 30% от объёма поставки. Груз от поставщика, который «требует проверки» проверяется досконально.

20. В случае обнаружения недостачи, излишков, пересортицы, брака и прочих претензий составляйте акт. Можно применять унифицированную форму ТОРГ-2, разработанную Госкомстатом, но она очень громоздка. Закон разрешает использовать собственную утверждённую форму акта.

Хранение

21. Для каждой категории товара должна быть выделена своя зона. А в системе управления складом должны быть созданы отдельные или так называемые «виртуальные» склады. К примеру, склад «в зоне длительного хранения» или склад «в зоне ожидания отгрузки». Таким образом Вы всегда будете знать, как перемещается товар внутри «физического» (основного) склада.

22. Внутри выделенной зоны должно быть отведено место (ящик, полка, поддон, стеллаж) для определённого артикула.

23. Часто востребованные товары должны быть легкодоступны. Такие позиции нужно размещать максимально близко к зоне отгрузки. Для определения востребованности используйте анализ АВС или специальную методику процентной доли обращения.

24. Иногда «правило востребованности» имеет исключения: крупногабаритный товар, независимо от востребованности лучше хранить рядом возле зоны отгрузки. Продукцию большой ценности целесообразно хранить в глубине помещения.

25. Определите категории товара для статистического хранения — на выделенные места, а динамического хранения — располагайте на свободные места в момент его поступления. Назначьте сотрудников, ответственных за организацию размещения.

26. Нельзя хранить товар на полу! Используйте поддоны единого стандарта 800х1200, 1000х1200 или любого другого размера.

27. Товар на хранение передавайте максимально бережно. Ежедневно осматривайте его на предмет целостности.

28. Введите правило «3 шага» для быстрого поиска: 1-ый шаг — разложите товар по группам. Персонал запомнит место хранения данной группы.

29. 2-ой шаг — адресное хранение (продукт в количестве «х» хранится в отделе «А», на стеллаже «Б», на полке «1», в ячейке «11»). Информацию занесите в учётную систему. Ярлыки сделайте разных цветов. Цвет будет помогать в идентификации.

30. 3-й шаг — внедрение автоматизированной системы учёта, использование штрих-кодов, бар-кодов, цифровых кодов, электронных меток. Данный метод помогает наладить работу быстро и эффективно, но имеет недостатки:

• высокая стоимость;
• строгое регламентирование всех действий;
• хранение только зонированное;
• наличие хорошего ПО;
• необходимо обучить персонал работе с системой.

Комплектация и отгрузка

31. Никогда не отпускайте груз без сопроводительных документов. Система управления складом ЕКАМ позволяет формировать товарно-транспортные накладные, счет-фактуру, ТОРГ-12 и многие другие документы.

32. Разработайте комплектовочные маршруты, установите сроки подготовки сопроводительных документов.

33. Установите время приёма заявок от клиентов: например заявки поданные после 16 ч, обрабатываются на следующий день, заявки поданные до 12 ч обрабатываться в этот же день после 15 ч и т.д. Назначьте должностное лицо, которое будет уполномочено принимать решение об изменение регламентов по времени комплектации.

34. Определите приоритетные к отгрузке позиции. Это:

• заказы, которые будут доставлены клиенту раньше;
• заказы на последнюю точку разгрузки транспортного средства-перевозчика.

35. Разумно использовать сочетание двух способов комплектации:

• индивидуального, когда из отделов изымается нужное количество товара для одного заказа;
• комплексного, когда изымается продукт, присутствующий в нескольких заказах.

Назначьте работника, который будет принимать решение о методе комплектации.

36. Скомплектованный товар укладывайте в тару, контейнер, ставьте на отдельную паллету, обматывайте плёнкой. Маркируйте, указывая наименование клиента, адрес доставки.

37. Заведите «Журнал комплектации», где каждый работник, ответственный за комплектацию заказа, будет ставить свою подпись.

38. Осматривайте транспортное средство на предмет соответствия перевозимому грузу. Не допускайте отгрузку в несоответствующий транспорт.

39. Не превышайте разрешённую грузоподъёмность транспортного средства, нагрузку на ось.

40. Не допускайте загрузки «навалом» или установки тяжёлого товара поверх лёгкого. Если продукция повредилась в процессе отгрузки, то сразу замените её — возврат от клиента неизбежен, но обойдётся дороже. По завершению загрузки пломбируем транспортное средство согласно установленному регламенту.

Зонирование склада

41. Определите, какие помещения вам необходимы, исходя из рисунка:

42. Разделите всю площадь помещения на зоны.

34. Площадь каждой зоны необходимо использовать с максимальной пользой, тогда может оказаться, что часть помещений можно сдать в аренду.

44. Не допускайте распространения зоны хранения на другие отделы.

45. Используйте научный подход для расчёта необходимых площадей для каждой зоны. Расчёт ведётся на основании показателей грузооборота и оборачиваемости складских запасов.

46. Создайте зону «брака», складывайте туда продукцию, не соответствующую установленным требованиям. Желательно наглядно отгородить её.

47. Пусть управляющий ежемесячно представляет отчёт о продукции в зоне «брака» с предложением решений о её дальнейшем использовании.

48. Примите меры, чтобы количество брака уменьшалось:

• снижение цены;
• бонусы для менеджеров по продажам;
• акции, распродажи;
• возврат производителю;
• ремонт, восстановление;
• продажа своим работникам;
• благотворительные акции;
• утилизация.

49. Наличие проходов и проездов внутри склада обязательно!

50. Административно-бытовые помещения должны быть в достаточном количестве: туалеты, душевые, раздевалки, комнаты отдыха. Оптимальная норма — 3 кв. метра на 1 человека.

Порядок на складе

51. Даже при значительной нехватке площади оставьте вдоль стен проходы минимум 50 см, это даст возможность обходить склад по периметру для осмотра и во время уборки.

52. Если не хватает места, то продумайте возможность добавочных полок на стеллажах, пристройки антресолей сверху. А может можно сократить пространство между полками?

53. Не храните на складе посторонние вещи.

54. Используйте современную осветительную систему. Потолок покрасьте в светлый цвет — это усиливает световой поток.

55. Создайте такую систему освещения, которая будет освещать только те части, которые необходимо осветить в данный момент. Это значительно сократит энергозатраты.

56. Используйте принципы эргономики: стены, потолок светлого цвета визуально увеличат пространство. Яркой окраской выделите травмоопасные места.

57. На пол нанесите разметку для движения техники. Обозначьте места её стоянки.

58. Оборудуйте склад предупреждающими знаками, информационными табличками. Обязательно повесьте стенд с информацией о технике безопасности.

59. Поддерживайте чистоту. Проводите систематическую уборку, дератизацию. Следите за исправностью всех систем: канализации, вентиляции, кондиционирования.

60. Учтите, что о вашем складе будут знать далеко за пределами вашего региона — перевозчики охотно делятся информацией об условиях работы.

Складская техника

61. Погрузочно-разгрузочная техника весьма недешёвая. Расчёт её необходимого количества лучше провести по известной методике Гаджинского. Важно правильно рассчитать показатель запаса: когда определённое число тележек при разгрузке можно дополнить простаивающими из соседнего отдела.

62. Каждая единица техники должна быть закреплена за конкретным человеком — индивидуальная ответственность многократно повышает срок её службы.

63. В техническом отделе должно быть всё необходимое для обслуживания: щётки, тряпки, пылесос, вёдра. Материалы для смазывания и ухода также должны быть доступны и располагаться в техотделе.

64. Учтите, что сотрудники, работающие со сложной техникой, обязаны пройти обучение. Для проведения обучения требуется заключить контракт с учебной организацией.

65. Гарантийный срок истёк? Проведите осмотр на основании которого примите решение о целесообразности дальнейшего использования, продаже, закупке новой техники.

66. Старайтесь делать закупку у одного производителя. Запчасти от списанной техники подойдут для ремонта.

67. Въезд техники в вагон или кузов транспортного средства — оправдан. Используйте для этого эстакады, регулировочные мостики.

68. Выбирая производителя учитывайте:

• стоимость, условия оплаты;
• срок эксплуатации;
• отзывы других покупателей;
• технические характеристики;
• как организовано сервисное обслуживание.

69. На ровном полу применяйте колёса с полиуретановым покрытием. При неровном, земляном полу, асфальтовом покрытии — резиновые колёса или ролики из нейлона.

70. Купите 80% гидравлических тележек с двумя роликами — для работы по всей длине поддона. 20% тележек с одним роликом — для работы с поддоном сбоку, вполне достаточно.

Снижение себестоимости, оптимальное бюджетирование

71. Управляйте себестоимостью операций, которая рассчитывается как зависимость расходов на обработку от грузооборота за период времени. Данные о себестоимости позволят увидеть пути оптимизации технологических процессов.

72. Сделайте показатель себестоимости основной мотивацией управляющего персонала: чем он ниже, тем больше бонусов.

73. По возможности определите себестоимость каждой операции — это поможет выявить и исключить не нужные, не приносящие прибыль.

74. Для уменьшения себестоимости внедряйте ИТ-технологии и принципы бережливости.

75. Уменьшите количество ручных операций с перемещением груза до минимально возможного. Производительность труда повысится – затраты уменьшатся.

76. Повышайте уровень подготовки персонала. Создайте гибкую систему мотивации.

77. Утвердите нормы на расходные материалы. Периодически их пересматривайте.

78. Составляйте бюджет заранее — это позволит эффективно расходовать средства.

79. Предоставьте управляющему некоторую финансовую независимость: пусть он решает вопросы с приоритетностью платежей.

80. Помните! Склад не тратит деньги, он их зарабатывает! Способов много:

Сохранность материальных ценностей

81. С каждым работником заключайте договор о материальной ответственности.

82. Требуйте от персонала строгого соблюдения установленных правил, норм , регламентов.

83. Не допускайте наличия «пиковой» нагрузки на склад, это приводит к возникновению разного результата по факту и документации.

84. Сотрудники должны знать, что убытки покрываются из чистой прибыли компании.

85. Не наказывайте никого материально без установления причин и условий недостачи (порчи продукции).

86. Исключите возможность кражи товаров, нахождения посторонних.

87. Особый контроль требуется зонам отгрузки — здесь происходит 90% краж.

88. Выплачивайте вовремя заработную плату персоналу.

89. Периодически проверяйте работников на предмет алкогольного опьянения, наркозависимости.

90. Применяйте современные охранные системы или хотя бы их муляжи.

Инвентаризация

91. Регламентируйте процедуру инвентаризации. Чётко определите цели, сроки проведения. Целями инвентаризации могут быть:

• выявление несоответствие между документальными и фактическими данными;
• повышение эффективности управления запасами;
• повышение уровня сервиса и другое.

92. Проведение инвентаризации объявляется приказом, где определяется дата проведения мероприятия, состав комиссии, цели, участники.

93. Перед процедурой остановите движение продукции внутри и за пределы склада.

94. Поручите работникам подготовить склад к проведению мероприятия.

95. В инвентаризации должны принимать участие самые компетентные работники склада.

96. Полную инвентаризацию проводите 1 раз в год, периодическую — ежемесячно или еженедельно. Анализируйте данные предыдущих проверок.

97. Иногда проводите внеплановые инвентаризации для проверки эффективности управляющего.

98. Используйте разные методики: по географическому признаку, производителю, группе товаров и т.д.

99. Снятие остатков — задача ответственных людей! Добейтесь выполнения этого.

100. Результаты инвентаризации оформляются актом, подписи ставят все материально ответственные работники.

Складская логистика — сложная система, выполняющая решающую роль в цепочке поставок. Данная сфера многогранна и разнообразна, здесь всегда есть место улучшению, повышению эффективности и прибыльности.

В этой статье мы привели перечень советов и рекомендаций, которые помогут улучшить показатели работы склада. Рекомендации основаны на многолетнем опыте нашей команды внедрения, которая выполнила более 50 комплексных проектов по организации и улучшению работы складов разных форматов.

Организация и улучшение работы склада

Организация склада и складского учета включает работу над самими процессами склада, так же требует автоматизации рутинных процессов. Сохраните этот перечень себе и отметьте, какие работы у вас уже выполнены, а что еще предстоит реализовать.

Разгрузка и приёмка

1. Используйте регламент для упорядоченной разгрузки, с учетом специфики товаров, количества, необходимости комплектации и времени отправки.
2. Ведите разгрузку, одновременно регистрируя и контролируя по количеству/качеству.
3. Не допускайте пересортиц, этикетки должны легко читаться.
4. В день прибытия разгружайте и принимайте на хранение.
5. Количество должно соответствовать указанному в накладной.
6. Увеличение скорости разгрузки и постановки на учёт возможно за счет присваивания поставщикам определённых категорий: «самый надежный», «надёжный», «нужно проверить» и т.д. — таким образом вы можете сэкономить время на контроле товара.
7. Составляйте акт при недостачах, излишках, пересортицах.

Размещение товаров после приема должно производиться с учетом весогабаритных характеристик

Зонирование склада

1. Площадь склада делите на зоны на основании показателей грузооборота и оборачиваемости складских запасов.
2. Используйте каждую зону склада с максимальной пользой, неиспользуемые помещения сдавайте в аренду.
3. Создайте зону «брака» для товаров, которые не соответствуют установленным требованиям.
4. Обеспечьте достаточную ширину проходов и проездов внутри склада.

Кейс Организация складского учета для сети АЛЛО

Как эффективная организация складского учета товаров и автоматизация склада на базе системы складского учета ABM WMS позволила сети АЛЛО оптимизировать складские процессы и улучшить финансовые результаты. В ходе проекта:

• Выстроены масштабируемые и легко адаптируемые под задачи бизнеса процессы склада.
• Улучшена эффективность использования площадей и ресурсов склада.
• Оптимизированы расходы на содержание склада.

Порядок на складе

1. На складе не должны храниться посторонние вещи (макулатура, автомобильные колеса и так далее).
2. Пользуйтесь принципами эргономики: пространство зрительно увеличивается за счет светлого цвета стен, потолка. Нанесите на пол разметку для движения техники, обозначьте места стоянки.
3. Оборудовать склад желательно предупреждающими знаками, информационными табличками. Должен быть стенд по технике безопасности.
4. Содержите склад в чистоте, а системы канализации/вентиляции/кондиционирования/пожаротушения исправными.

Ознакомьтесь с функционалом системы ABM WMS



Эффективная организация работы складского персонала

1. Эффективный управляющий, знающий все процессы и нюансы, опытный, желательно «выращенный» из работников склада.
2. Не превышайте штатную численность персонала и нормируйте рабочее время согласно пунктам законодательства, регламентируйте рабочий процесс, используйте биллинг ресурсов склада.
3. Не допускайте простоев частей склада, равномерно распределяйте трудовые и технологические ресурсы.
4. Внедрите сдельно-премиальную оплату труда согласно показателям эффективности (объем отгруженной продукции, скорость отгрузки, отсутствие боя/брака).

Сохранность материальных ценностей

1. Уделите особенное внимание зонам отгрузки — здесь происходит 90% краж.
2. Применяйте современные охранные технологии.
3. Не задерживайте выплату заработной платы персоналу.
4. Проводите периодическую проверку работников склада.

Инвентаризация

1. Процедура инвентаризации должна быть регламентирована, анализируйте данные предыдущих проверок. Чётко определите цель и сроки проведения. Для проведения инвентаризации не останавливайте работу склада.
2. Используйте разные методики проведения инвентаризации: по географическому признаку, по производителю, по группе товаров и т.д.

Склад играет значительную роль в цепочке поставок, нет предела совершенствованию — повышение эффективности работы склада и прибыльности происходит в компании постоянно.

Хотите организовать или улучшить ваш склад?

Обращайтесь к нашим экспертам!

Запросить презентац

С помощью здравого смысла, 50 тысяч рублей и рулетки.

Добрый день, меня зовут Данила Тривайло, в этой статье хочу поделиться с вами опытом оптимизации одного из отделов. Речь пойдет о складе, но я старался написать статью таким образом, чтобы вы могли применить мой опыт к своим задачам.

Предисловие

Подходил к концу первый год, когда я развивал интернет-магазин электрики. Те, кто начинал бизнес с нуля, знают, как выглядит жизнь предпринимателя в этот период. Объем задач в десять раз превышает твои возможности, ресурсов катастрофически не хватает, заканчиваешь строить что-то одно, ломается другое. Наш опыт не был исключением.

В таком формате прошел год, все начало постепенно устаканиваться. Мы обуздали большую часть процессов и перестали заниматься только «тушением пожаров». С учетом рекламных мощностей и всех вводных все шло к тому, что в следующий год мы должны были вырасти в два-три раза.

Когда мы поделились планами с коллективом, после планерки подошел руководитель склада и сказал, что тогда им нужно в два-три раза больше сотрудников. Что они не справляются физически, очень устали, сил нет, так дальше невозможно.

— Слушай, ну может, вы можете как-то оптимизировать работу?

— Не, никак не получится.

— Ну может что-то можно придумать?

— Невозможно.

Если бы вы знали, сколько раз я слышал эту фразу. От программистов, от продавцов, от клиентской службы, от отдела доставки. Увы, это невозможно. И ровно столько же раз в итоге мы находили решение проблемы.

Я начал разбираться и понял, что мы фактически пустили работу склада на самотек. С самого начала работы компании этим отделом никто системно не занимался. Вначале взяли на склад хорошего знакомого (учета особого не было, все велось в экселе, основная задача была — чтобы нормально работали и не воровали).

Потом, когда он перестал справляться, взяли еще одного человека, потом еще одного. Все это время ребята как-то сами выстраивали свой рабочий процесс, я особо в него не вникал. Ну отгружают заказы и отгружают.

Поспрашивал про склад у других отделов. Проблема правда есть. Клиентская служба сослалась на рост количества ошибок в заказах, отдел доставки жаловался на то, что проверять заказы с клиентами стало невозможно, весь товар внутри коробки свален в кучу. Самовывоз сетовал на скорость сборки.

В тот период я немного разгрузился и решил вникнуть в работу склада — что же там происходит и что можно с этим сделать? Мне показалось самым эффективным решением просто пойти на неделю поработать на складе и посмотреть на все процессы изнутри.

Часть 1. Поиск готовых решений.

Я никогда не взаимодействовал со складом, как с бизнес-подразделением. В моих предыдущих бизнесах не было такой функции, поэтому как делать правильно, я особо не знал. Что делать, когда есть проблема и ты не знаешь, как ее решать? Обратиться к тем, кто уже решал ее до тебя. Знакомые, книги, статьи, сайты.

Первое, что начал искать — это как устроены системы склада и хранения в Amazon, Ozon, Lamoda и других крупных интернет-магазинах. Начал искать видео со складов, фото, какие-то интервью. Стало понятно, как выглядит эталонный склад, где работают люди (не берем в расчет, когда все делают роботы). У сотрудника на руке крепится устройство типа небольшого планшета.

Есть умная система, которая учитывает приоритетность задач, сроки, расположение товара. Все данные он ранжирует по приоритету. Как итог: кладовщик просто послушно выполняет поручения этой системы — «возьми товар с ячейки Р1567», «положи товар с артикулом SES123 в ячейку Р1987» и так далее.

Я посчитал, сколько будут стоить приборы, софт, интеграция с нашей системой и обслуживание, и… ******* (пришел в смятение). Я начал дальше искать советы, как можно улучшить склад маленького интернет-магазина, который развивается на свои деньги. К моему удивлению, я не смог найти какого-то вразумительного ответа на свой запрос. Было пару учебников на тему хранения, несколько невнятных статей. Но почти все касалось советов для взрослых и больших складов с площадями по несколько десятков тысяч квадратных метров, гейтами для фур, автоматизацией и тд. Большие многоэтажные формулы для расчетов оптимального срока хранения. Это, само собой, здорово и необходимо для больших компаний. А как быть нам, маленькой молодой компании со складом в 150 квадратных метров в подвале?

«Ладно», — подумал я. Буду использовать то, что у меня есть в арсенале. Возможный бюджет на тот момент был 50 тыс. рублей. Я положил рулетку в карман и отправился на склад.

Часть 2. Принципы оптимизации.

Когда начинаешь любой процесс оптимизации, есть несколько ключевых принципов, которые стоит держать в голове.

Максимальная оцифровка. Очень тяжело что-то улучшать, если это нельзя посчитать. Поэтому для начала надо постараться прийти к каким-то измеримым критериям. То есть формулировку «склад работает неэффективно» надо превратить в конкретные цифры. На какие показатели мы собираемся влиять? В моем случае это было два ключевых числовых KPI: процент ошибок и количество собранных заказов на одного сотрудника склада в месяц.

Декомпозиция. Это второй базовый принцип оптимизации. Первым делом надо понять, как все процессы выглядят сейчас. Мы дробим отдел «Склад» на конкретные и понятные процессы. И после того, как мы понимаем, из каких блоков состоит бизнес-процесс в целом, мы начинаем работать с каждым из этих блоков.

Что значит работать? Нужно ответить на следующие вопросы:

Приоритизация. Третий крайне важный принцип. Нельзя делать все и сразу. Даже если на старте все очень плохо. Лично я всегда пользуюсь такой матрицей.

То есть в начале выписываем все идеи по оптимизации. Желательно делать это в формате мозгового штурма. Это значит, что мы садимся и начинаем выписывать абсолютно все идеи, которые озвучиваются без какой-либо критики. После этого фильтруем список на адекватность и здравый смысл. Далее раскладываем полученные инструменты по 4 квадратам. И начинаем реализовывать.

Часть 3. Наблюдение.

Настал день Х, и я вышел первый день на склад. Первое, что бросилось в глаза — всеобщее напряжение. Кладовщики начали воспринимать меня как инородный организм. Я бы даже сказал, как угрозу. Поэтому я начал с того, что собрал их и объяснил, зачем я тут и какая у меня цель. В целом посыл у меня был такой: «Моя задача — помочь наладить процесс. Склад буксует, из-за этого страдают другие отделы, так дальше не пойдет. Я верю, что мы можем улучшить процесс, надеюсь на Вашу помощь».

Второе, что сильно выделялось — это желание показать, как все сложно и плохо. Ребята постоянно делали акцент на том, что «это не то, то не так, все не работает и т.д.».

Первые два дня я просто работал вместе с ними и наблюдал. И видел, что дела правда очень плохи. Что я увидел в итоге:

В общем стали очевидны две вещи:

— ребята правда работают из последних сил, и если мы увеличим объем заказов в 2-3 раза, они этого не выдержат,

— процессы запущены настолько сильно, что нужно немедленное вмешательство, потому что склад сейчас — узкое горло в компании.

Спустя несколько дней мы сели и начали выписывать все возможные способы оптимизации, которые мы видим. Как и говорил, раскидали их по приоритетности и начали внедрять.

Часть 4. Оптимизация.

Проблема 1. Бардак на складе.

Это была первая и самая очевидная проблема. Весь склад был в мусоре, коробках, пакетах. Ребята оставляли все это на утро, но утром иногда не было времени, поэтому на следующий день мусора было еще больше. Доходило до того, что физически перемещаться было проблематично.

Решение. Вначале мы пытались договориться, что они будут убираться. Выяснилось, что понимание чистоты у всех разное. В итоге мы пришли к тому, что каждый день вечером сотрудник должен сделать 8 снимков с конкретных ракурсов, на которых будет видно, в каком состоянии находится склад, место сборки, транзитная зона заказов и их рабочие места. Это стало железным правилом. Через неделю волшебным образом на складе образовалась чистота. Думаю, что кладовщикам было самим некомфортно, что все сотрудники будут видеть, какой у них свинарник, поэтому ежедневный отчет из 8 снимков полностью решил эту проблему.

Проблема 2. Отсутствие инструментов.

Для сборки и упаковки ребятам нужен скотч и держатель для скотча, маркеры, канцелярские ножи, принтер. Когда я сам собирал заказы, на поиск нужного инструмента иногда уходило несколько минут. Приехали коробки от поставщика — их нужно вскрыть, а ножа нет. Собрал заказ — его нужно запечатать, а скотча нет. Добавил товар в коробку — нужно заполнить сборочный лист, а кто-то забрал мой маркер. Кажется, что это мелочи, но на них суммарно тратится много времени и нервов.

Решение. Первым делом я купил недостающий инвентарь: второй принтер, 5 дополнительных диспансеров для скотча, 50 ручек и 50 канцелярских ножей, которые разложил по всему складу. Плюс — к вечерней уборке мы добавили специальный чек-лист. Сотрудник, который остаётся вечером и закрывает склад, должен был подготовить все расходники к «грядущей битве». Убедиться, что диспансеры заправлены скотчем, в нужных местах лежат ручки, маркеры и ножи. В принтере есть бумага, хватает картриджей и т.д. Таким образом, когда ребята приходили утром, все «патроны были заряжены». Позже добавили ребятам пояса для электриков, но в итоге, они не прижились.

Проблема 3. Неэффективный график работы.

Все кладовщики начинали работать с 10 и работали до 19 часов. С 10 уже начинали работу все отделы. Я стал замечать, что когда ребята приходили к 10, очень часто они натыкались на какие-то проблемы, которые стопорили работу всего склада. Не работает интернет, сломался принтер, отключили свет. Откуда-то постоянно приходили «сюрпризы». С другой стороны, вечером часто не хватало совсем немного времени, чтобы закончить дела. Спокойно сделать инвентаризацию, оформить бумаги, что-то проверить.

Решение. Мы договорились, что один человек каждый день будет работать с 9 до 18, а еще один с 11 до 20 часов. Вроде бы небольшое изменение, но дало ощутимый результат. Когда человек приходил на час раньше, он решал те проблемы, которые потом могли сильно стопорить работу всего склада. Заклинил замок, сломался принтер, отвалился интернет. Все новости такого формата мы получали на час раньше и это давало фору.

С другой стороны, человек, который уходил на час позже, тоже давал преимущество — поставщик мог спокойно привезти товар, кладовщик мог в спокойной обстановке убраться, еще раз проверить документы и навести порядок. При этом, утро и вечер не были пиковыми периодами в работе — самое напряженное время: это середина дня. Это также решило вторую проблему. Самовывоз работал до 19:00 и клиенты иногда задерживались. В такой конфигурации сотрудник мог спокойно дождаться клиента без лишних волнений.

Проблема 4. Хаотичный процесс сборки товара в заказ.

Проработав два дня на складе я пришел в ступор, когда увидел, как именно происходит сбор товаров для заказов. Выглядело это так.

Кладовщик берет лист сборки. Первая позиция — подрозетники. Он идет за ними и приносит их к столу сборки. Вторая позиция — контакторы. Пошел за контакторами и снова вернулся к столу. И так с каждой позицией! Почему? Ну так все привыкли с начала, так и продолжают.

Решение. Я сразу купил тележки и корзинки трех форматов, как в супермаркете. Соответственно процесс сборки товаров для заказа стал похож на процесс набора продуктов в супермаркете. Очевидно, что эффективность и скорость сборки выросла раза в три.

Проблема 5. Неопрятная упаковка и отсутствие порядка укладки товара в коробки.

Как я уже писал ранее, нашим товаром была электрика. Поскольку в заказах очень много позиций и они достаточно специфические, наши курьеры обязательно проверяли все заказы с клиентами. В среднем на проверку одного заказа с клиентом уходило 20! минут. Пару раз я решил съездить и отвезти заказы сам. Когда дошло время до проверки заказа я пришел в ужас. Абсолютно одинаковые на вид товары и механизмы полностью перемешанные в коробке как овощной салат. В итоге, я потратил на проверку одного заказа 50 минут! Стало понятно, что так дальше нельзя.

Второй момент, который мне не нравился, это то, как выглядели сами коробки. Было полное ощущение рынка. Надписи от руки, неаккуратный скотч. Иногда ребята использовали коробки поставщиков, которые были грязные и помятые. В общем, стыдоба.

Решение. Мы долго экспериментировали и в итоге разработали стандарты для упаковки. Первым делом я купил 10 видов коробок разного размера, 10 видов пакетов, 10 видов пакетов zip-lock, разного вида стретч-пленки, 10 видов наклеек, различного вида наполнители (стружка, пенопласт, пакеты с воздухом, пупырчатая пленка). В общем купил все виды упаковки, которые знал или с которыми встречался. Далее мы тестировали весь арсенал в течение недели. Стало очевидно, что работает, а что неэффективно/дорого. После этого мы взяли все товары и разбили их на категории следующим образом.

Так мы проработали все товарные категории. Помимо этого, в стандарте прописали еще ряд правил:

Конечно, потом возникли проблемы с реализацией. Парни по-прежнему забывали и укладывали товары по старинке. Тогда мы ввели внутренний контроль. Выборочно через день вскрывали заказы с большим количеством позиций, звали ребят и делали разбор, что не так.

В итоге, через месяц стараний склад завалили благодарностями. Курьеры были счастливы. Особенно были рады клиенты из других городов, которые получали посылки. Писали, что упаковано все просто на 5+. Как-то раз я поехал отвезти пару заказов. Проверка заняла не более 5 минут. Реально кайф. И внешне заказы стали выглядеть куда приятней.

Проблема 5. Ошибки в заказах.

Этот параметр раньше никак не оцифровывали. Соответственно, мы начали замерять этот показатель, чтобы понять, что у нас есть на входе. Итог: 4% ошибок! То есть на 100 заказов в четырех заказах что-то было не так. Начали разбираться, в чем проблема. Тут конечно все оказалось намного сложнее, чем хотелось бы.

Решение.

Как итог — процент ошибок больше не поднимался выше 0,5%.

Проблема 6. Неорганизованное хранение.

Этот блок оказался очень большим и сложным. Как хранить и размещать товар оптимальным способом? Начал разбираться.

Идеальный способ: 1 SKU (артикул) — 1 стеллаж. У нас на тот момент было около 50 стеллажей. Можно было докупить и разместить еще штук 10. У каждого стеллажа было около 5 полок. Зачастую место использовалось неэффективно, то есть можно было увеличить средне количество полок до 7 штук. Всего на складе было около 15000 SKU. Очевидно, что выделить 1 стеллаж под 1 артикул можно, но тогда надо увеличить склад в 250 раз:) «1 артикул = 1 полка» тоже не получается. То есть нужно искать другой принцип группировки товаров, чтобы логично разместить весь товар в рамках той площади, которая у нас есть.

Решение. Мы выгрузили все товарные категории и начали разбирать их по отдельности. Ходили, замеряли размеры коробок, ширину и глубину полок, начали смотреть, какие стеллажи нам подходят лучше всего. Далее по каждой товарной группе мы составили выкладку таким образом, чтобы максимально эффективно использовать место.

Опять же — мы ввели ряд стандартов. Не более 4 этажей коробок на одной полке. Если в коробке остается менее 3 товаров, коробку надо убрать и переложить в коробку «МИКС». Если есть две коробки с одинаковым товаром, мы всегда берем частичное количество из коробки сверху. Нельзя класть товар на пол. и т.д.

Маркировка коробок. Еще одна проблема — разобрать, что в какой коробке размещено. Ребята использовали какие-то картонные коробки и писали на них маркером, что лежит внутри. Я сделал им цветные наклейки на товары, которые хранились россыпью. Помимо этого, мы подобрали специальные боксы, которые идеально вставали на наши стеллажи по размерам, укрепили их и наклеили маркировку содержимого.

Дальше я начал разбираться с самим товаром. Например, взял группу «Подрозетники». Смотрю на стеллажи — лежит около 40 видов. Меня это как-то смутило. Спрашиваю у ребят: «а чего столько видов? Есть что-то, что берут чаще всего?». «Нее, всего понемногу берут». Я все равно не поверил.

Пошел, взял выгрузку за год. И что Вы думаете? 90% продаж приходилось на 3 вида подрозетников! В общем, таким образом мы пересмотрели все категории товаров. Этот кейс, в принципе, запустил полный пересмотр подхода к ассортименту, но сейчас не про это. Мы начали не просто выкладывать товар внутри стеллажей определенным образом, а стали размещать сами стеллажи, исходя из частоты покупок. Те товары, которые берут чаще, стояли ближе ко входу и зоне сборки.

Отдельно мы купили целую кучу боксов под мелкий товар (саморезы, клеммы, болты, гайки и тд).

Когда мы добавили количество полок, стеллажей, все переставили и перекроили, мы добавили навигацию на сами полки. Да, полноценно адресное хранение сделать не получилось. Но мы все равно создали структуру, при которой искать товары стало кратно проще.

Конечно, в статье это выглядит просто как 5 пунктов, но в жизни это заняло очень много времени и сил. Тысячи замеров, попыток, постоянных изменений и экспериментов.

Проблема 7. Перегруз в пиковые часы.

Проработав на складе я обратил внимание на одну серьезную проблему. Был период примерно с 13 до 15 часов, когда склад был просто в аду. В этот момент поставщики привозили товар (в том числе, какого-то товара не хватало на сегодняшние заказы), клиенты приходили за самовывозом, нужно было оприходовать все, доупаковать, отправить курьеров, начать отгружать самовывоз… Взрыв мозга.

Решение. Тоже оказалось комплексным. По сути оптимизация этого процесса сводилась в двум задачам: 1. убрать операции из этого временного периода на более позднее или раннее время и 2. оптимизировать все действия внутри этого процесса.

Проблема 8. Необходимость системности улучшений.

Мне очень хотелось, чтобы после моего ухода со склада системная работа там продолжилась. Если говорить по существу, то было сделано два крутых решения, которые сильно подстегнули эту тенденцию.

Решение.

— Что было улучшено за прошлую неделю?

— Что они планируют улучшить за эту неделю?

— Какие сложности есть, чтобы это сделать?

Самое крутое, что такой формат задает вектор мышления. Ребята действительно начали постоянно думать — а что еще улучшить или оптимизировать? Второй положительный момент — это изменения в головах. Ребята поняли, что улучшать что-то это не так сложно. Что можно самим обустраивать пространство. Мы поставили сабвуфер, раскидали колонки по складу. Оказалось, что собирать заказы под «На лабутенах, нах» намного веселее:)

Проблема 9. Старое оборудование.

Вместе с этой историей мы и переоснастили оборудование склада. У кладовщиков стояли старые компы, которые могли открывать Excel по 3 минуты (без преувеличения). Они говорили про это, но до меня дошел масштаб проблемы, когда я на этом компьютере поработал. То же касалось и принтера. Мне кажется, что я терял час времени чисто в ожидании, когда гаджеты соизволят выполнить операцию.

Решение. В итоге мы купили промышленный принтер, который печатал как пулемет, поменяли компьютеры на ноутбуки с SSD (компы просто летали, а еще у ребят появилась возможность перемещаться с ними по складу). Добавили им в оборот айпады, чтобы они могли сразу с них отгружать заказы.

Проблема 10. Отсутствие коммуникации между отделами.

Как я уже писал, склад был изолирован. Они там сами варились в своих проблемах. Я как-то вообще упустил этот аспект из вида. Самый простой пример. Мы принимаем решение добавить в ассортимент сантехнику. Склад об этом узнавал в момент, когда новый товар приезжал на склад. Как так? Они же должны понять, сколько товара мы хотим хранить, сколько SKU будет, какая фасовка, какой размер коробок, сколько цветов, как быстро наполним склад и т.д. Иначе — как они могут эффективно обустроить хранение. И оказалось, что таких вопросов масса. Причем у склада тоже было много пожеланий к другим отделам. Запустился процесс общения:).

На самом деле пишу статью и понимаю, что это далеко не все, что было сделано. Мы очень сильно изменили документооборот, многие бумаги вообще убрали, поменяли множество внутренних процессов и регламентов.

Итоги

Общий итог такой. Наш склад, который в начале оптимизации трещал от нагрузки, спокойно переварил увеличение числа заказов в 2,5 раза. В том же составе, без увеличения штата. Это все при том, что мы снизили число ошибок в 8 раз, стали экономить 20% на расходниках для склада (просто подбирая оптимальную упаковку под заказы), на 50% увеличили полезную площадь хранения товаров (это также прямая экономия в деньгах), получили кучу благодарностей от клиентов за качество упаковки. И самое интересное — парни на складе стали кайфовать.

Вот такой у меня как-то выдался месяц:) Какие выводы? Никогда не спускайте фокус на ноль. Берите на позиции руководителей тех, кто не только обслуживает процесс, но и постоянно улучшает его. Посмотрите вокруг — иногда можно очень простыми способами получить ощутимые результаты. Зачастую для оптимизации не нужно тратить много денег и времени. В рамках этой проработки, не считая замены техники, ушло около 50 тыс. рублей.

Все что требовалось, это просто наблюдательность и здравый смысл. Ну, в моем случае, еще рулетка:).

Другие статьи автора:

1. Принцип четко разграниченной материальной ответственности

   Полная материальная ответственность должна быть возложена на одного работника склада. Именно он обязан отвечать за все, что хранится на нем, нести ответственность за все излишки и недостачи.

2. Принцип организации и контроля

   Любую деятельность, включая складскую, нужно грамотно организовывать и контролировать. Этим вопросом должен заниматься один работник, опираясь на свои должностные обязанности.

   Нести материальную ответственность невозможно, если весь процесс организован неграмотно и никем не контролируется. При этом качественная организация и контроль невозможны без материальной ответственности. Отсюда вытекает следующий принцип.

3. Принцип единовластия

   Организовывать и контролировать процесс, а также нести материальную ответственность должен один сотрудник — руководитель складской логистики. Называть его можно как вам хочется: начальник или менеджер склада, организатор складской деятельности или как-то иначе.

4. Принцип строгой материальной отчетности и обязательно в реальном времени

   Важнейший и самый легкий для понимания и реализации принцип. Приведем пример. За все, что происходит на региональном складе одной масштабной европейской экспедиции, отвечает женщина в возрасте примерно 40 лет. Разговаривает она жестко, иногда даже грубо.

   Может прикрикнуть, что «на склад без документации ничего не поступает и ничего оттуда не выходит». Хватка помогает ей справляться с 12 складскими рабочими, но не всегда позволяет работать эффективно.

   Вот другой пример. Грузовик на таможне, а продукция уже занесена в компьютерную программу. Сотрудники коммерческой службы увидели, обрадовались и в течение часа продали 50 % товара. Складским рабочим поручили грузить продукцию и везти ожидающим ее заказчикам. Но на таможне возникла сложность, и грузовик простоял там неделю.

   Коммерсанты были вынуждены принести клиентам извинения.

5. Принцип планирования складской деятельности

   Как и любая деятельность, складская логистика нуждается в планировании. Периоды бывают разными — все определяется особенностями конкретного склада. Часто случается так, что продукция поступает на склад, а для работников это неожиданность. Они сразу же начинают думать, где ее разместить и т. д.

6. Принцип определенного метода движения ценностей на складе

   Как правило, это FIFO, но, возможно, другой. Может быть смешанным. Главное, четко его определить. А складские работники лучше любого менеджера знают, как его применять в конкретной ситуации.

7. Принцип правильного расположения ценностей

   На эту тему можно разговаривать долго, но важно понимать, что благодаря правильному расположению ценностей процессы на складе ускоряются и упрощаются.

8. Принцип планового, регулярного проведения инвентаризаций

   Инвентаризация, по мнению многих, — это простая ревизия. Нередко ее выполняют исключительно с целью предотвращения злоупотреблений полномочиями складскими работниками, чтобы они всегда были в рабочей готовности.

   Но инвентаризацию стоит все же проводить с другой целью — чтобы анализировать итоги деятельности. Это один из самых эффективных способов, позволяющих оценить качество операций на складе.

   Опыт свидетельствует о том, что почти 1/3 всех расхождений в количестве продукции, которая есть в наличии и учтена документально, — следствие некачественной работы сотрудников склада.

   Другие 2/3 расхождений появляются из-за некачественной организации складской логистики или устаревших процессов на складе. Именно это и должна показать инвентаризация, выполнять которую в идеале нужно постоянно, запланированно.

   Безусловно, данный процесс занимает время, а потому проводить инвентаризацию стоит в нерабочее время склада. Для этого может потребоваться остановить все бизнес-процессы и деятельность в выходные. Чтобы обработать итоги инвентаризации, также требуется время. Реально ли ускорить данный процесс, не снизив при этом его эффективности?

   На всех складах есть продукция, при работе с которой допускается меньше ошибок, чем с остальной. Есть ли смысл постоянно пересчитывать весь склад? Определенно, нет. Вот лишь несколько истин, подтвержденных многолетним опытом.

   Чем больше складских операций проводится с конкретной продукцией в течение определенного времени, тем выше вероятность ошибиться. О вероятности ошибки можно судить, к примеру, по числу выходов товара со склада:

   

   Но не нужно делать выводы лишь на основании количества выходов. Вероятность ошибок определяется иными факторами: одинаковыми упаковками, поштучным выходом, сравнительно высокой стоимостью. Поэтому число выходов нужно корректировать при помощи коэффициента в интервале 1–2 (а можно и менее 1).

   При этом необходимо, чтобы коэффициент был вычислен методом экспертной оценки. Лучшими экспертами в этом деле являются сами кладовщики. Чтобы определить коэффициент, нужно опираться и на результаты прошедших инвентаризаций, учитывать специфику конкретного склада.

   Основываясь на скорректированном количестве выходов, можно выполнять упрощенный ABC-анализ:

   

   Допустим, первые 50 % товаров мы включим в группу А, следующие 30 % — в В и другие 20 % — в С. Далее определим, что группа А будет пересчитываться ежемесячно, В — раз в два месяца, С – раз в три месяца.

   В результате полную инвентаризацию склада будем выполнять раз в три месяца. Таким образом в перерасчете всего склада каждый месяц необходимости не будет. Благодаря АВС-анализу данная методика становится во много раз совершеннее.

9. Принцип регламентирования присутствия на складе

Необходимо, чтобы была четкая инструкция, в которой сказано, кто, когда, в сопровождении кого и по какой причине может пребывать на складе. И ни у кого не будет права нарушать ее, даже у руководителей высшего звена. В инструкции можно так и написать: «Исключения не допускаются!».

Основные виды складов на предприятии

Из-за очень обширной области использования хранилища бывают разными. В основном они предназначены для реализации складской логистики — сбора, хранения и учета ТМЦ компании, организации постоянного предоставления продукции клиентам.

Склады классифицируют по ряду признаков.

По назначению

1. Производственные (для сырья):

   • цеховые;

   • заводские.

2. Транзитно-перевозочные. Ими располагают морские порты, железнодорожные станции, аэропорты. На таких складах груз хранят в перерывах между его перевозками непродолжительное время.

3. Таможенные (хранение перед проходом таможни).

4. Досрочного завоза. Располагаются в районах с сезонной доставкой.

5. Сезонного хранения (для хранения сезонной продукции).

6. Резервные. Обеспечивают сохранность товаров при непредвиденных обстоятельствах.

7. Оптово-распределительные. Гарантируют обеспечение товаропроводящей цепочки.

8. Коммерческие (общего пользования). Сдаются в аренду, обслуживают любых лиц — собственников продукции.

9. Розничных торговых компаний.

По условиям хранения

1. Общего назначения.

2. Резервуары (для жидкостей).

3. Для опасных веществ.

4. Специализированные (например, склад замороженной продукции).

5. Склады-хранилища.

По конструкции

1. Открытые площадки.

2. Полузакрытые площадки (например, с использованием навеса).

3. Полностью закрытые.

4. Многоэтажные.

По виду продукции

1. Готовых товаров

2. Сырья.

3. Инструментов.

4. Остатков и отходов.

По отношению к звеньям логистической цепи

1. Производителей.

2. Экспедиторских организаций.

3. Транспортных организаций.

4. Посреднических организаций.

5. Торговых организаций.

По степени технической оснащенности

1. Частично механизированные.

2. Механизированные.

3. Автоматизированные.

4. Автоматические.

Склады всех вышеперечисленных видов удовлетворяют разные потребности бизнеса и выполняют свои функции. Оптовые базы получают готовые продукты, формируют из них свой ассортимент, поставляя его в розничные торговые компании. А выходные оптовые склады собирают и вывозят крупные заказы напрямую покупателям.

Запасы готовой продукции размещают, учитывают, сортируют, прежде чем отправить дальше по цепи. Данные типы хранилищ маркируют товары и выполняют погрузку. Склады, где хранятся исходные комплектующие и сырье, принимают ТМЦ, проводят их сортировку и вывозят компаниям-потребителям.

Склады предприятий, выполняющих оптово-посреднические функции, подбирают необходимую продукцию, запасаются ею и доставляют ее покупателям.

От размера и количества складских помещений во многом зависит дальнейшая рентабельность компании. Если складов мало, начинают возрастать затраты на перевозку, возникают простои в работе, а заказы исполняются несвоевременно. Если их, напротив, очень много, содержание обходится дороже.

Решение нужно выносить обдуманно после детального анализа:

• транспортных издержек (чем больше складов, тем ниже транспортные затраты);

• расходов на содержание запасов (большой объем запасов требует больше складов);

• затрат на эксплуатацию складов (чем больше складских помещений, тем дороже их содержать).

Ключевые бизнес-процессы логистики склада

Бизнес-система, вне зависимости от типа, представляет собой комплекс бизнес-процессов, объединенных одной целью — сбытом продукции и получением дохода. Продукция — это и товары, и услуги, и документация, и информация. Бизнес-процессом называют определенные внутренние функциональные действия, влияющие друг на друга.

Бизнес-процессы бывают следующими:

• процесс сбыта продукции (горизонтальный тип), в результате которого компания получает прибыль;

• процесс планирования и управления (тип вертикальный), обеспечивающий доход от реализации горизонтальных бизнес-процессов сбыта продукции;

• ресурсные процессы (тип вертикальный), обеспечивающие доставку и складирование продукции непосредственно в точке выполнения действий;

• процесс преобразования (тип вертикальный) — дополнительный (вспомогательный) процесс, необходимый для изменения уже существующих технологий.

Логистические бизнес-процессы — это:

• планирование движения продукции (составляющий элемент процесса планирования и управления);

• доставка продукции от производителя или поставщика (составляющий элемент ресурсного процесса);

• учет полученного груза на складе (составляющая ресурсного процесса);

• доставка продукции в торговые точки (составляющая сбытового процесса);

• отслеживание потоков товаров (составной элемент процесса планирования и управления).

Грамотно организованная складская логистика влияет на многое: на своевременную подачу сырья для производства, отгрузку готовой продукции, доведение до конечного потребителя продукта в необходимое время по наименьшей себестоимости.

Эффективная интрукция по организации складской логистики

Цель складской логистики — повышение эффективности работы склада. Для достижения этой цели большую часть задач внутренней логистики стоит решать еще на стадии проектирования склада. Такой подход также позволяет значительно сократить расходы на строительство и введение складского комплекса в эксплуатацию.

Чтобы склад работал максимально эффективно при минимальных вложениях, нужно следовать определенным алгоритмам. О них мы расскажем ниже.

• Проектирование склада

На складе выделяют определенные функциональные зоны: приемки, сортировки, комплектации и хранения. Рассчитывают оптимальный метраж и расположение этих зон в хранилище. Определяют, сколько потребуется ворот для погрузки/разгрузки, мест парковки.

• Персонал

Устанавливают, сколько сотрудников нужно для проведения операций на складе: приема и отпуска товаров, комплектации заказов, заполнения стеллажей. Необходимо заметить, что оптимальная численность работников зависит от стандартов скорости обслуживания клиентов, то есть определяется сроками выполнения заказов.

Клиенты в данном случае — это не только лица, которым вы отгружаете купленную ими продукцию. В роли клиентов склада могут выступать и другие отделы (допустим, цех по производству — это клиент для склада сырья и расходных материалов) или другие склады.

Но вне зависимости от этого хранилище обязано выполнять свой функционал в установленные сроки. Это главный критерий, по которому определяют оптимальную численность работников склада.

• Техника

Определяют главные технические характеристики оборудования, которое планируется использовать при обслуживании прогнозируемых потоков грузов. Также вычисляют, сколько нужно технических средств.

Иными словами, на данной стадии вы устанавливаете численность погрузчиков, тележек и иного оборудования, необходимого вам, его технические характеристики, способные обеспечить минимальный объем работ.

Основным критерием здесь становится скорость обработки грузопотоков, которая нужна для соблюдения временных рамок относительно каждой операции складской логистики.

• Хранение

Одна из очень важных ступеней — проверка разных вариантов компоновки товаров при хранении и сборке, выбор самого эффективного варианта.

• Планирование

Помимо всего перечисленного выше, выделяют и другие задачи складской логистики. В данном случае:

• выстраивают оптимальные алгоритмы управления грузопотоками;

• формируют самое эффективное расписание работ на складе;

• определяют объем необходимых товарных запасов на складе.

Чтобы все процессы были максимально эффективными, все задачи стоит решить еще при проектировании склада.

Задачи отдела складской логистики

Отдел складской логистики обычно включает в себя различные подразделения, у каждого из которых свои индивидуальные функции.

1. Группа закупок:

   • Покупает готовую продукцию за рубежом и осуществляет таможенное оформление.

   • Управляет поставками и запасами расходных материалов, сырья и деталей. Ведет контроль за их базами.

   • Обеспечивает всю компанию складским оборудованием, отвечает за оргтехнику, одежду и упаковку и т. д.

   • Производит закупки товаров для последующей перепродажи, управляет запасами, контролирует заказы сторонних компаний.

2. Группа производственной логистики:

   • В рамках складской логистики отслеживает и определяет готовность заказов на произведенные изделия.

   • Планирует и составляет заявки на поставку сырья, комплектующих и расходных материалов, необходимых производству.

   • Координирует незавершенные процессы изготовления изделий на предприятии.

3. Группа управления запасами и ассортиментом:

   • Организует контроль и управление товарным ассортиментом.

   • Исследует запасы готовой продукции на складах.

4. Группа контроля за поставками готового товара:

   • Принимает и документально фиксирует все заявки (онлайн и офлайн).

   • Управляет доставкой заказанных грузов партнерам и клиентам.

   • Как и служба складской логистики, отслеживает, как функционируют хранилища готовой продукции и распределительных центров.

   • Анализирует, как склад взаимодействует с потребителями и обслуживает их.

Менеджер складской логистики как базовая единица склада

Менеджер по логистике — это профессионал, координирующий продвижение грузов до складов и точек продаж. Грамотный специалист всегда планирует больше одного варианта качественной доставки продукции и может при этом сэкономить время и расходы.

Начальник складской логистики в первую очередь управляет процессами закупки и сбыта, а также максимально эффективно настраивает производственный цикл.

Такой специалист и назначается, и снимается с должности на основании приказа руководства. В идеале у менеджера складской логистики должен быть диплом о высшем образовании в сфере производственного управления. Под руководством этого специалиста — соответствующие отделы и сотрудники компании.

Если менеджер складской логистики уходит на больничный, уезжает в командировку или берет отпуск, то в компании, в соответствии с установленным порядком, на его место назначается другой сотрудник. Этот сотрудник выполняет те же функции, несет такую же ответственность и наделяется всеми правами, связанными с данной должностью на предприятии.

Обязанности менеджера складской логистики

• Организация анализа, составление планов и прогнозов по своему отделу в компании.

• Разработка проектов логистических систем, координация их разработки и внедрения в компании.

• Подготовка бюджета и контроль за его соблюдением, расчет расходов на передвижение и хранение ТМЦ.

• Проработка планов по закупкам и управление подбором подрядчиков.

  

• Анализ реалистичности и надежности условий договоров на поставки.

• Гарантия своевременного размещения заказанных грузов у подрядчиков.

• Участие в подготовке и проведении платежей, предусмотренных договорами.

• Обеспечение коммуникаций с подрядчиками, формирование отчетов о выполненной работе.

• Анализ поставок и хода исполнения заказов.

• Участие в менеджменте производственных процессов и разработке планов по изготовлению изделий.

• Обеспечение своевременной и качественной отгрузки готовой продукции.

  

• Разработка и внедрение мер для экономии финансовых средств на производственный процесс и технологический цикл.

• Участие в процессах сертификации и регистрации произведенной продукции.

• Анализ производственных планов и отчетов об их выполнении.

• Разработка планов необходимых объемов запасов на складе для непрерывного технологического цикла.

• Регулировка расчетов расходов на формирование и хранение запасов, затрат на приобретение ТМЦ, использование складских территорий. Координация страхования и поточного обслуживания.

• Проектировка и использование систем управления складскими помещениями.

• Разработка способов учета и оценки запасов, моделирование схем контроля над ними.

• Координация процессов инвентаризации на складах и отслеживание их актуального состояния.

• Вычисление размеров, видов и оптимального расположения баз, где будут размещены ресурсы предприятия и готовая продукция.

  

• Выбор видов оборудования и машин для складов, расчет их оптимального количества.

• Оптимизация путей перемещения материальных ресурсов и продукции внутри компании и расчет финансовых расходов на складские помещения.

• Разработка методических рекомендаций по учету продукции, организация путей распределения и расчета эффективности их использования.

• Страхование материально-технических ресурсов бизнеса (оборудования, сырья, продукции, грузов), обеспечение ответственности персонала, осуществляющего перевозки, принятие мер для сохранности качества товаров при хранении и перемещении.

Зачем создавать собственные стандарты складской логистики

После того как определены цели работы складского помещения, установлены требования к технологическому процессу, разработаны и проанализированы варианты пооперационных технологических схем, выносится решение по поводу оптимального порядка проведения технологических операций.

Далее нужно сделать так, чтобы схема, которую создал проектировщик и принял начальник склада, стала законом для сотрудников.

Аналогично формируются ПДД. Сначала специалисты по ПДД устанавливают, как вести себя на дорогах, документально фиксируют эти правила, а потом законодатели преобразовывают проект в правила, которых должны придерживаться все участники дорожного движения. Также работает складская логистика.

Сначала определяют, как наиболее грамотно организовать всю процедуру, после чего пишут и утверждают стандарты, которые обязательно должны исполнять все ее участники. Кроме того, стоит предусмотреть меры ответственности за невыполнение этих стандартов. В противном случае персонал будет нарушать правила.

Для документирования пооперационных схем пользуются технологическими картами и стандартными процедурами. Это инструменты, узаконивающие правила складской логистики.

Технологические карты складских процессов

Цель разработки технологических карт процессов — четкая организация работы на определенном складе. Основой для их создания становятся утвержденные транспортно-технологические схемы.

В технологических картах фиксируют, из каких элементов состоят операции, как осуществляются переходы, в каком порядке выполнять работы. Кроме того, там сказано о технических условиях и требованиях, а также приведена информация о составе техоборудования и инструментов, которые потребуются в ходе проведения операций, обозначенных в картах.

К примеру, в технологических картах для склада оптового торгового предприятия должны быть приведены ответы на следующие вопросы:

• какие начальные условия проведения работ;

• где проводятся работы;

• кто является исполнителями;

• из чего состоят работы с материальным потоком;

• из чего состоят работы с информационным потоком, то есть какую информацию используют или формируют (какие документы разрабатывают или используют) в рамках проведения работ;

• какими механизмами при проведении работ пользуются.

Вот как примерно может выглядеть технологическая карта:

И так далее. То есть здесь описывают все операции, из которых состоит утвержденная транспортно-технологическая схема.

Технологический процесс должен иметь в своей основе распределение продукции на категории со специфическими особенностями складской обработки.

Следовательно, на определенные операции в технологическом процессе (размещение продукции на хранение, комплектация заказов и так далее) формируют несколько технологических карт, в которых отражены специфические свойства складской переработки определенной категории продукции.

В идеале вместе с технологическими картами, затрагивающими весь технологический процесс и его отдельные ступени, нужно использовать также сетевые трафики. Как и в сетевом трафике, в технологической карте отражена вся складская логистика, но не с позиции временных затрат, а в технико-технологическом разрезе.

Разработка стандартных процедур складского процесса

В рамках логистической операции складских процессов разрабатываются и используются стандарты компании по проведению технологических операций: работ по погрузке и разгрузке, приемке грузов по объему и качеству, комплектации, хранению и т. д.

Главным образом необходимо стандартизировать самые важные операции в технологическом процессе, к примеру:

• операции, качество проведения которых сильно отражается на уровне логистического сервиса;

• операции, от которых зависит сохранность материальных ценностей, например инвентаризация или допуск на склад;

• операции, качество проведения которых очень влияет на издержки склада, к примеру комплектация заказов клиентов, затраты на которую нередко составляют в компаниях до 50 % бюджета склада.

Технологический процесс окажется высококачественным лишь в том случае, если каждое задействованное в нем лицо будет четко осознавать свои обязанности и необходимые действия в тех или иных обстоятельствах. Соответственно, процессы нужно формализовать, четко описать порядок их выполнения в специальной документации.

При этом необходимо, чтобы структура всех документов была единой. Описания должны быть последовательными, легко читаться. Не должно быть двусмысленных трактовок.

Благодаря тому, что технологические процессы на складах будут едиными, время на обучение работников сократится. Кроме того, успешно решится проблема делегирования обязанностей и кооперации трудовой деятельности.

Технологические стандарты создают, чтобы повысить уровень услуг, предоставляемых складом, и увеличить производительность труда (сократить период простоев, время на обработку грузов).

Если склад уже функционирует, на первом этапе стандартизации логично проанализировать технологический процесс. Практика показывает, что если выполняемые процедуры описаны просто и понятно, а их выполнение контролируется, то операции удается проводить быстрее на 2–5 %.

Следующие складские процедуры в обязательном порядке стандартизируют:

• разгрузка и приемка товаров на склад;

• формирование заказа;

• контроль и загрузка заказа;

• доступ на территорию;

• перевод техники и сотрудников с участка на участок;

• проведение инвентаризации;

• сдача смен.

Система управления складской логистикой

На складе есть несколько потоков логистической цепи, каждым из которых нужно управлять.

Главные из них: входящий (принимающий, разгружающий грузы, пересчитывающий их количество, обрабатывающий сопроводительную документацию), внутренний (касается перемещения продукции по складу), исходящий (упаковывает, выгружает грузы, готовит сопроводительные документы на них).

Считают, что управление складом в логистической системе производится успешно, если на нем всегда есть объем продукции, необходимый для продажи. При этом запасы считают не как одно целое — их в отдельном порядке рассматривают по каждому наименованию.

Управлять запасами необходимо, если в логистической цепи есть разные ограничения: по объему партии, срокам подачи и выполнения заявок, уровню запасов.

В рамках организации процесса передвижения и распределения продукции должна быть сформирована соответствующая система управления, позволяющая решать ряд задач:

1. Достигать взаимодействия и координации проводимых работ в разных отделах предприятия.

2. Планировать деятельность фирмы на ближайшее будущее и среднесрочную перспективу.

3. Разрабатывать стратегию развития организации.

4. Грамотно пользоваться своими и имеющимися на рынке возможностями, чтобы перемещать и хранить товары.

5. Сформировать единое информационное пространство и пользоваться программными продуктами, обеспечивающими непрерывное проведение нужных операций, и контролировать их выполнение.

6. Создать единую систему учета товарно-материальных ценностей и документального отражения проводимых процессов в рамках складской логистики.

7. Анализировать итоги работы как подразделений, так и всего предприятия.

8. Повышать эффективность работы фирмы, ориентироваться на конечные показатели. При этом не нужно обращать внимание на возможное повышение расходов на отдельных участках в технологическом процессе.

Если оценивать с позиции процессов логистики, то передовые информационные системы, например WMS, существенно облегчают управление складом. С их помощью можно контролировать все задачи, которые должны выполнять современные складские хозяйства.

WMS (от английского Warehouse Management System) — система для контроля и управления, благодаря которой все процессы в рамках складской логистики автоматизируются, а склад работает более производительно.

Оператору поступает задача от системы с указаниями по перемещению груза. Всю информацию заносят в базу при помощи штрих-кодов. Можно в любой момент посмотреть, что располагается на той или иной палете с продукцией и куда она перемещается.

Вот как работает простой склад:

Основные недочеты:

• У руководителя нет возможности все время следить за каждым работником.

• Нередко сотрудники работают не так, как того хочет руководитель, а так, как им выгоднее и удобнее.

• О текущем состоянии складского помещения точно знают только кладовщики.

• Проходит довольно много времени между тем, когда продукция уже перемещена, и моментом, когда сведения об этом появляются в информационной системе.

• Руководитель получает информацию о допущенных ошибках, когда завершается цикл, и времени на их исправление почти нет.

• На качественную работу склада очень влияет квалификация и мотивация персонала.

Что поменялось:

• Руководитель не так нагружен, как раньше, и все время контролирует работу на складе.

• Работники следуют простым указаниям системы. При этом WMS следит, правильно ли они выполняются.

• Малейшее передвижение товара по складу сразу же фиксируется в системе.

• Если допускается ошибка, система сразу ее исправляет.

• Склад в любом случае работает качественно, и человеческий фактор на это не влияет.

Является ли WMS-система разновидностью ERP-решений или самостоятельным классом программно-аппаратных продуктов? По мнению большинства экспертов, WMS-система — это, скорее, второй вариант.

Конечно, между WMS и ERP есть нечто общее, также как и с CRM и иными продуктами, призванными автоматизировать бизнес-процессы на разных уровнях предприятия.

Допустим, ERP-системы в общем случае связаны с планированием ресурсов для производства. Ясно, что склад тоже в некотором роде является производственным ресурсом. В связи с этим множество экспертов полагает, что это тоже в некотором роде производственный ресурс.

Поэтому некоторые эксперты думают, что WMS-системы все же можно считать узкоспециализированной разновидностью ERP. Но на деле в стандартных ERP не так много ресурсов, позволяющих управлять именно складами. Поэтому эксперты обычно выделяют их в самостоятельную группу продуктов.

Что касается CRM-систем, они гораздо менее похожи на WMS. Они нацелены на взаимоотношения компании и ее клиентов.

Конечно, склад — это структурное подразделение организации, довольно активно взаимодействующее с контрагентами при принятии или отгрузке товара.

Но в целом задачи ставятся немного не те, что свойственны CRM: вести и расширять базу клиентов, повышать динамику продаж, улучшать сервис и т. д. То есть WMS-системы — это довольно узкопрофильная разновидность программных продуктов.

Бесспорно, решения могут быть и «гибридными». Здесь та или иная компания по производству программного обеспечения может разработать продукт, позволяющий решать сразу несколько категорий задач.

В качестве примера можно привести системы управления складами SAP WMS, SAP EWM. Такие решения, альтернативные отдельным узкопрофильным дистрибутивам, позволяют предприятию сэкономить на складской логистике. Множество компаний отдает предпочтение именно комплексным программным продуктам от одной IT-компании.

Виды WMS-решений логистических задач:

• со стандартным функционалом — ими могут пользоваться лишь небольшие организации;

• создаваемые на заказ — идеально подходят крупным складским комплексам, где ведется сложная учетная и управленческая работа;

• адаптируемые, которые могут подстраиваться под меняющиеся требования юзера, к примеру если создаются дополнительные складские площадки. Оптимальны для средне-и крупномасштабных предприятий.

Помимо повышения эффективности складской логистики, какие еще преимущества дают данные системы? Безусловно, здесь многое определяется спецификой работы компании, но есть и общие моменты.

В первую очередь, благодаря WMS-системам управления складами компания получает высокоточную информацию об объеме имеющейся продукции. Кроме того, системы позволяют пользоваться инструментами для отслеживания передвижения ТМЦ. Этого удается достичь в основном за счет переплетения двух механизмов — адресного хранения и статистики.

Видимое преимущество использования WMS-системы управления складом — автоматизация. Таким образом, персонал соответствующего отдела предприятия или профильной организации существенно сокращает время на расчеты, что повышает эффективность его работы.

Помимо всего прочего, за счет систем можно достичь максимальной оптимизации ресурсов на складе, распределить продукцию на нем таким образом, чтобы наиболее рационально использовать имеющиеся территории. Многие WMS могут моделировать размещение продукции и рассчитывать грамотное размещение с учетом ее габаритов и веса.

Еще один момент: человек при размещении товаров опирается на примерные расчеты. WMS-системы пользуются исключительно высокоточными формулами.

И еще. Благодаря многим WMS можно снизить затраты на эксплуатацию техоборудования. Системы ведут подсчет оптимальных маршрутов машин, принимающих участие в погрузке и распределении продукции, распределяют нагрузку на каждый вид агрегатов. В результате сокращаются затраты на амортизацию, достигается экономия топлива и электроэнергии.

Чтобы организовать эффективную систему управления складской логистикой, нужна тщательная работа и непрерывный контроль. Если грамотно не руководить складской логистикой, даже небольшой склад не сможет работать, не говоря уже о больших хранилищах.

Совершенствование складской логистики через автоматизацию, внедрение WMS и применение иных инструментов — основной принцип успешного развития компании.

Актуальные проблемы складской логистики в России

Несмотря на то, что сейчас логистическая отрасль набирает обороты, развитие складской логистики в России пока все же не так стремительно, как в других государствах.

Вот какие проблемы складской логистики сейчас существуют в России:

• используются устаревшие технологии и оборудование;

• логистическая инфраструктура проработана некачественно;

• не хватает опытных работников с должным уровнем квалификации;

• недостаточно теории по управлению складами;

• многие руководители не могут объективно оценить проблемы в своих компаниях.

Особенно актуален последний пункт. Увы, на рынке в России управление складской логистикой нередко включают в список должностных обязанностей руководителей компаний. Однако, как правило, складская логистика — процесс для них достаточно непонятный, и из-за этого они не в полной мере пользуются всеми его возможностями.

• Отсутствие маркировки

Удивительно, но далеко не во всех компаниях каждой товарной единице присваивают уникальный код. Из-за этого намного сложнее идентифицировать изделия, и доставка занимает гораздо больше времени, чем могла бы.

• Размытые должностные обязанности

Любая компания заинтересована в расширении и развитии, повышении своих доходов. Поэтому организации, которые некогда начинали с маленьких производств и узкого штата, постепенно увеличивают мощности и стремятся к расширению рынка сбыта. Но далеко не во всех случаях директора осознают, что для масштабирования бизнеса также стоит расширять штат.

Вместо того чтобы брать на работу сотрудников с узкой специализацией, руководители расширяют перечень обязанностей каждого работника и заставляют каждого из них решать дополнительные задачи. В итоге подразделения прекращают выполнять свои конкретные задачи, предприятие работает менее эффективно, качество его услуг заметно падает.

Несмотря на наличие серьезных проблем в складской логистике в России, есть вероятность, что в будущем они исчезнут. В последние годы все больше вузов обучают складской логистике студентов. Это дает основания полагать, что квалифицированных кадров станет больше.

Помимо этого, на современных складах все чаще устанавливают высокотехнологичное автоматизированное оборудование, значительно снижающее риски ошибок и ускоряющее доставку грузов.

Важно и то, что логистические услуги в России становятся все более востребованными. Это дает толчок логистическим предприятиям к росту и развитию, а также к оказанию все более качественных услуг.

Благодаря тому, что на рынке складской логистики появляются все новые и новые игроки, возникает здоровая конкуренция, в рамках которой компании вынуждены предлагать клиентам сотрудничество на выгодных условиях.

Грамотная оптимизация складской логистики

1. Избавьтесь от лишнего оборудования и материалов

   Технологии не стоят на месте и постоянно совершенствуются, а потому на любом предприятии можно найти устаревшие аппараты или неиспользуемую технику. Для освобождения пространства и экономии с этими средствами лучше расстаться. Если получится, то, может быть, на грамотно организованной распродаже вы сможете даже продать их и немного заработать.

2. Продайте неликвидный товар

   Хранилища, переполненные товарами, не только не приносят прибыли, но и вытягивают из предприятия деньги. Также там нередко хранятся и непродающиеся товары, с которыми тоже стоит попрощаться.

   Проанализируйте все свои товары, определите, что не пригодится для последующей продажи, так как общей методики по определению неликвидов нет (это важный момент в складской логистике: далее менеджмент запасов следует выстраивать так, чтобы этих товаров не появлялось в принципе).

   Также нужно понять, почему вообще скопилась эта продукция и ее не удалось своевременно реализовать.

3. Избавьтесь от ненужных запасов

   Ошибка многих компаний заключается в том, что они не рассчитывают запасы, а поддерживают их объемы на складах, на глаз контролируя, чтобы не возникло нехватки товаров.

   Приведем пример из сферы складской логистики: продажи предприятия росли, и управление решило увеличить резервы. Средствами на такие крупные покупки компания не располагала, и руководитель решил взять кредит в банке.

   При этом в компанию пригласили специалистов-логистов. Они ознакомились со статистикой, узнали о запасах, продажах и поняли, что товаров на складах запасено на два с лишним месяца вперед. То есть хранилища были переполнены и без дополнительных закупок.

   

4. Снизьте расходы на сотрудников

   Сначала установите, какие функции у каждого сотрудника отдела складской логистики и самого склада, что делают работники в течение своей смены. Для этого во время работы отдела нередко используют фото. Но не старайтесь сразу расставаться со всеми, кто бездельничал и нарушал трудовой распорядок.

   Во-первых, с законодательной точки зрения данная процедура окажется сложной. Во-вторых, в ходе оптимизации и изменения порядков сотрудники вам еще понадобятся. Увольнять стоит лишь непрофильный персонал.

5. Выстройте грамотную систему управления запасами

   Логистика складских процессов в данном случае предназначена для грамотного формирования менеджмента запасов. Руководство может разобраться в этом самостоятельно или воспользоваться услугам профессионалов компании складской логистики. Чтобы разработать качественную систему управления, потребуется:

   • классифицировать товары на складах при помощи метода ABC/XYZ;

   • расчетным путем определить оптимальный объем и уровень товарных запасов без дефицита и излишек;

   • выработать политику менеджмента закупок для каждого случая;

   • разработать методы планирования и контроля за пополнением резервов.

   Но достичь лучшего экономического эффекта можно при помощи оптимизации и контроля не только в сфере запасов самой компании, но и управления складской логистикой у ваших покупателей и продавцов.

6. Оцените, соответствует ли категория склада потребностям фирмы

   Допустим, есть склады категории А. Однако далеко не всю продукцию нужно хранить именно там. В ряде случаев это неоправданная роскошь. Но и чрезмерно экономить на уровне склада нельзя, поскольку так вы рискуете понести значительные потери:

   • Из-за хранения в недолжных условиях продукция испортится.

   • Складской персонал с недостаточной квалификацией может привести товары в негодность.

   • На складах, где система учета ведется некачественно, а охранники работают вполсилы, часто происходят хищения продукции.

   • Ошибки при формировании заказов могут привести к штрафам и возникновению конфликтных ситуаций с покупателями.

   Как помещение, так и все техоборудование и машины следует выбирать исключительно с учетом ваших целей.

7. Размещайте запасы на складе грамотно

   Осуществляя анализ складской логистики, вам необходимо детально рассмотреть варианты хранения товаров. Нередко неликвидную продукцию располагают на лучших местах, а товары с неизменно высоким спросом — где придется.

   Для ускорения работы склада, эксплуатации всех его мощностей и оптимизации сбора заказов требуется перераспределение товаров по участкам хранения на основании их классификации. За счет правильного зонирования удается улучшить рабочие процессы.

8. Учитывайте мнение сотрудников

   Следование японской практике кайдзен актуально и для складской логистики. Если сотрудники самых низких уровней будут чувствовать, что их предложения весомы, у вас появятся бесценные сведения и предложения по оптимизации процессов. Работники сами помогут сократить число недоработок, улучшить качество обслуживания, ускорить деятельность и сократить расходы.

9. Подведите итоги оптимизации

   После запуска всех нововведений и окончания всех реформ на складе непременно отразите весь процесс в документах, описав каждую ступень в регламенте: нормируйте время и методы приема и отправки грузов, численность персонала в каждой зоне и т. д. Проведите обучение для сотрудников.

Известно, что, когда улучшается складская логистика, рентабельность предприятия возрастает (нередко на 30 %). При этом снижается себестоимость конечной продукции на рынке.

Компания с грамотно организованным складом экономит на издержках и наращивает собственную прибыль. Надежная система хранения превращается в крепкое звено всей логистической цепочки предприятия.

Облако тегов

Понравилась статья? Поделитесь:

Многие компании ведут бизнес без использования программ автоматизации. Даже понимая необходимость внедрения современных IT-решений, собственники бизнеса опасаются высоких затрат и долгих процессов внедрения. И многие из них из-за нежелания изменений теряют прибыль, клиентов и контроль над своим делом. При этом далеко не все знают, что автоматизировать бизнес можно поэтапно, с разумными затратами и понятным результатом после каждого этапа. О том, как в сжатые сроки удалось реализовать проект по автоматизации склада, порталу Biz360.ru рассказала руководитель проектов компании SOL-IT Анна Лозовская.

Зачем потребовалась автоматизация

Компания Happy Baby производит и продаёт товары для детей: от игрушек и сосок-пустышек до автокресел и детской мебели. Продукция Happy Baby представлена в собственных розничных магазинах, а также у партнёров, сетевых ритейлеров и на маркетплейсах. «Перекрёсток», «Ашан», Wildberries, «Лента» — вот лишь некоторые площадки. 

В Happy Baby к 2019 году уже был автоматизирован управленческий учёт в программе
«1С:Управление нашей фирмой» (далее – «1С:УНФ»). Наша компания занималась автоматизацией продаж, закупок и остатков на складах, организовала обмен данными с интернет-магазином, настроила управленческие аналитики. Склад был одним из немногих подразделений компании, которого не коснулась глубокая автоматизация. 

На основном складе было, по сути, ручное управление, и это создавало следующие сложности: 

• для проведения инвентаризации запасов на складе приходилось останавливать отгрузки на несколько дней. Это являлось следствием большой площади склада, количества товарных позиций и значительного оборота товаров;

• использование двух штрихкодов на упаковке одного и того же товара приводило к путанице и ошибкам;

• бесконтрольный приём товаров с производства приводил к большому количеству ошибок и пересортов
  (ситуаций, при которых клиент получает не то, что заказывал);

• долгий сбор заказа в момент подачи машины искусственно ограничивал оборот товаров;

• невозможно было заранее узнать количество мест, необходимое для отгрузок в торговые сети;

• склад не был готов к работе с маркируемыми товарами, в частности – с обувью.

 

Действовать быстро

Автоматизировать склад предстояло в ограниченные сроки. Запустить весь функционал в промышленную эксплуатацию необходимо было в новогодние праздники. Только в этот период можно остановить отгрузки и провести инвентаризацию склада. 

Мы начали работу в конце ноября 2019 года. К команде проекта подключились специалисты Happy Baby — бухгалтер Ирина Вагнер, которая всегда принимала активное участие в  автоматизации, и системный администратор Александр Трофимов. 

Проект разделили на этапы работ и приступили к их реализации. 

 

Расскажу о том, как мы работали на каждом этапе. 

Этап 1. Проектируем процессы работы склада 

Начали с изучения и «отрисовки» существующих процессов на складе. Для этого мы провели интервью с Ириной Вагнер и Александром Трофимовым, а также с сотрудниками склада. Во время интервью мы сразу отрисовывали, как должна быть выстроена работа склада после автоматизации. Можно было оперативно корректировать схему, если выявлялись какие-то нестыковки в процессах. Складские процессы зависели от работы других подразделений компаний, и это нужно было учитывать. 

 

Схем процессов было много, они демонстрируют сложность и вариативность деятельности компании Happy Baby. Соответственно, все их автоматизировать было непросто. Например, оказалось, что один и тот же процесс отгрузки со склада может быть выполнен восемью разными способами! 

Этап 2. Автоматизация отгрузок 

Основную задачу — поштучный контроль отгрузок – невозможно решить без автоматических устройств. Выбрали терминалы сбора данных (ТСД) — устройства, позволяющие кладовщикам работать прямо в базе 1С. Такие устройства гораздо мобильнее громоздкого компьютера. 

Ввели новые этапы работы с товаром, которые отражают его движение на каждом этапе отгрузки:  

• товары для сборки заказа;
• товары, снятые с полки; 
• товары, упакованные в коробку;
• товары в коробке, размещенные в паллеты;
• товары, погруженные в машину и отправленные. 

Каждый этап сопровождается сканированием штрихкодов и формированием учётных документов. 

Уже при проектировании схем бизнес-процессов склада было видно, что один и тот же заказ должны собирать несколько кладовщиков. Но казалось, что это технически невозможно сделать. Чтобы в базе 1С редактировать документ, нужно заблокировать эту возможность для других пользователей. Как же обеспечить монопольный доступ к документу и одновременно параллельное его редактирование? 

Было найдено такое решение. Каждый новый кладовщик, открывающий заказ для сборки, автоматически создаёт новый документ — «Сборку». При сканировании штрихкодов программа сохраняет и проверяет данные. А все созданные документы может видеть контролёр из основного интерфейса программы «1С:УНФ». В каждом документе отображается, какой товар нужно было отсканировать и что уже отсканировано. 

Как происходит работа с товаром в автоматизированной системе:  

1. Кладовщик сканирует QR-код на заказе, в ТСД появляется список товаров из этого заказа. Если отсканировать нужный товар, ТСД помечает его на своем экране зелёным цветом и издаёт звук сканирования. Если отсканировать товар, которого нет в заказе (или который уже отсканирован кем-то из кладовщиков), ТСД издаёт неприятный звук ошибки, выдаёт на экран сообщение красного цвета и не добавляет товар. 

2. Кладовщик наполняет коробку товарами из заказа и загружает её в ТСД. На принтер отправляется этикетка с уникальным номером данной коробки, которую приклеивают. Кладовщики собирают коробки, пока весь заказ не будет собран, упакован и промаркирован. В итоге весь товар заказа собран в коробках, на каждую наклеен стикер с QR-кодом. По этому стикеру можно определить содержимое коробки и то, к какому заказу она принадлежит.  

3. Следующий шаг — формирование паллет. Кладовщик ставит коробку на поддон, сканирует её QR-код, ставит следующую, и так до тех пор, пока все коробки из заказа не будут погружены. На принтер выходит упаковочный лист с информацией о товаре внутри. При сканировании коробок система также проверяет их принадлежность к одному заказу. Если проверка не прошла, кладовщик получает предупреждающий звуковой сигнал от ТДС и сообщение об ошибке.  

4. Заказ перемещается в зону загрузки и ждёт подачи машины. 

5. Последний шаг — загрузка машины. Тут сканируются только упаковочные листы (по количеству паллет). После этого система автоматически формирует расходный ордер, и заказ считается отгруженным. 

Этап 3. Автоматизация процесса инвентаризации 

При автоматизации процесса инвентаризации нам следовало учитывать большую площадь склада и сложную схему расположения товара на нём. Например, один и тот же товар мог располагаться в нескольких местах на складе. 

Стандартный документ инвентаризации в продукте «1С:УНФ» состоит из шапки и табличной части, которая содержит номенклатуру и количество товара по данным системы. В процессе инвентаризации требуется посчитать реальный остаток товаров и внести эту информацию в таблицу. А что делать, если при проведении инвентаризации на складе нет свободной площади, чтобы переместить посчитанный товар? Как быть с пересортами, которые неизвестно с каким товаром перепутаны? 

В итоге мы придумали следующее решение: удаляем в документе инвентаризации табличную часть, а для проверки остатков используем тот же механизм, что и про отгрузке товара – сканирование штрихкодов. Все кладовщики идут параллельно друг другу по складу и сканируют всё, что видят. Информация об отсканированных товаров автоматически собирается в единый документ и сопоставляется с учётными остатками. 

Дополнительная сложность заключалась в том, что провести инвентаризацию склада Happy Baby нужно было за восемь дней (время новогодних каникул). За такой срок сотрудники склада должны были отсканировать более 500 тысяч SKU (артикулов). Следовало учитывать, что каждый товар содержит два разных штрихкода. Один из них является общим для данного товара, а другой – частным для данного сочетания характеристик. Для различных сетей, в которых отгружается продукция компании, требовались разные штрихкоды. 

Нужно было решить, как учитывать товары – по каким штрихкодам. Ведь на складе в момент инвентаризации неизвестно, для какой сети закупался товар и как он занесён в систему. Решили, что все товары будем учитывать по сочетаниям характеристик, а для отдельных сетей превращать их в «общие» автоматически в момент отгрузки. То есть, кладовщик сканирует всегда отдельные штрихкоды характеристик. Но для отгрузок в сеть, которой нужен общий штрихкод, система автоматически создаёт документ «Производство», переводя отдельные штрихкоды в общие. 

Эта задача была одной из самых сложных в автоматизации склада Happy Baby. Понятно, что есть потребность продавать один и тот же товар в разные сети. Но одним сетям нужно, чтобы в штрихкоде была характеристика товара, а другим – чтобы её не было. Мы стали придумывать варианты решения этой задачи. Рассуждали так. Можем ли заставить сети принять один универсальный вариант по штрихкоду? Вряд ли. Значит, нужно переводить товар из одного вида в другой, в зависимости от того, кому он отгружается. Можно это делать силами складских сотрудников? Можно, но это будет занимать время и увеличит нагрузку на кладовщиков. Так что единственным вариантом было автоматизировать такой перевод товара в зависимости от клиента. 

Этап 4. Автоматизация приёма товаров

При поступлении товара на склад с ним работает одновременно несколько кладовщиков. И заранее неизвестно, какой товар в какой коробке лежит. В плане автоматизации этот процесс был похож на задачу с инвентаризацией – несколько человек должны одновременно вносить информацию в документ. Поэтому задания на проверку поставок мы сделали аналогично документу инвентаризации – с помощью сканирования штрихкодов.  

 

Поступление товара происходит в два этапа. Сначала в зоне приёмки разгружают машину, чтобы сразу её отпустить. Чем быстрее машина покинет зону перед воротами, тем выше производительность склада. На втором этапе кладовщики сканируют товар из зоны приёмки и распределяют его по полкам. 

Результаты автоматизации

Проект был непростым. Каждая задача становилась небольшим челленджем. В решении неординарных задач нам помогал мозговой штурм, когда мы собирались командой и предлагали разные варианты. В этом участвовали программист, аналитик, системный администратор, менеджер, руководитель. Когда в группе несколько умов, мыслящих по-разному, легче найти неожиданное и эффективное решение. 

Автоматизация склада обошлась компании Happy Baby в 366 тысяч рублей. И вот какие результаты были достигнуты после внедрения: 

• Сокращение расходов. Разделение складского и бухгалтерского контуров учёта позволило производить плавающие инвентаризации без остановки отгрузок.
          

• Сокращение трудозатрат. Предварительная сборка заказов для отгрузки позволяет распределить нагрузку на кладовщиков, избегая хаотичной нагрузки «то пусто, то густо» и срыва сроков поставок.

• Уменьшение количества ошибок при сборке заказов. Количество рекламаций от клиентов сократилось на 36%.

• Снижение недопоставок и пересорта с производства благодаря поштучной приёмке товара.

• Снижение затрат на возмещение недопоставок клиентам.

• Рост оборачиваемости складских запасов. Количество складских операций выросло на 34% в объёмном выражении по сравнению с аналогичными периодами предыдущего года (даже не смотря на ухудшение показателей макроэкономики). Этот показатель достигнут без увеличения количества складских сотрудников и площадей.

• Готовность к работе с маркируемым товаром. Компания могла добавить в свой ассортимент обувь, которая подлежит теперь обязательной маркировке.  

Чтобы не пропустить интересную и полезную для вас статью о малом бизнесе, подпишитесь на наш
Telegram-канал, 
страницу в Facebook и 
канал на «Яндекс.Дзен».

Какие факторы влияют на эффективность работы склада?

Как определить уровень эффективности работы склада?

Что нужно учитывать при разработке мероприятий по повышению эффективности склада?

Как повысить эффективность работы склада?

Успех компании на рынке во многом определяет возможность реализовать свою продукции по ценам ниже, чем у конкурентов, за счет меньшей себестоимости ее реализации. В структуре операционных затрат далеко не последнее место занимают расходы на складскую логистику, и их уменьшение может привести к существенному снижению себестоимости реализации. В свою очередь, наибольший эффект по снижению расходов на складские операции на практике дает повышение эффективности работы складов компании.

Основные показатели эффективности работы склада

Как и любой бизнес-процесс компании, процесс работы складов состоит из нескольких подпроцессов, которые также можно детализировать на отдельные складские операции. И поскольку каждый из подпроцессов и операций в его рамках генерирует расходы на складскую логистику, то для того чтобы повысить эффективность работы складов компании, необходимо прежде всего проанализировать и классифицировать их на текущий момент времени.

Обратите внимание!

Эту работу нужно проводить не на основе предварительно разработанных идеальных схем, а именно путем изучения структуры и организации работы складской логистики вашей конкретной компании: повысить эффективность любого бизнес-процесса можно только путем выявления реальных проблем и осознания их всеми категориями участников (владельцами, исполнителями, потребителями, контролерами) этого процесса. И конечно, невозможно повысить эффективность работы всех складов компании одновременно или в одинаковой степени, поэтому следует рассматривать возможности и прогнозировать результаты улучшения работы каждого склада отдельно с учетом структуры используемых компанией складов.

В первую очередь нужно обратить внимание на эффективность использования самых крупных по площади и грузообороту складских помещений, которые, как правило, генерируют и самые значительные затраты складской логистики. Структура складов в каждой компании индивидуальна и зависит от таких факторов, как отраслевая специфика, технологическая цепочка бизнес-процессов, масштабы бизнеса и сбытовая инфраструктура предприятия.

К примеру, в торговой компании структура складов по большей части состоит из склада хранения покупных товаров и склада хозяйственного обеспечения, а в производственной компании складская структура будет значительно сложнее (рис. 1).

В то же время нужно сказать о том, что несмотря на структуру и размер складов компании, работа любого из них строится по однотипным процессам и операциям, которые можно структурировать следующим образом:

На основании краткого анализа подпроцессов и операций, которые составляют бизнес-процесс складской логистики, можно сделать вывод о том, что для успешной работы по повышению эффективности работы склада нам необходим набор ключевых показателей эффективности. Анализ их динамики за выбранные периоды времени позволит:

• оценить, насколько и в какую сторону меняется эффективность складских операций и использование при их выполнении ресурсов компании;

• разработать перечень мероприятий, которые позволят повысить эффективность работы складов компании.

К таким показателям можно отнести:

• коэффициент использования складской площади или объема склада;

• коэффициент оборачиваемости ТМЦ на складе;

• соблюдение утвержденных нормативов по основным складским операциям;

• коэффициент точности комплектации партий ТМЦ на отгрузку со склада;

• стоимость складской обработки единицы ТМЦ;

• соблюдение норматива складских запасов ТМЦ;

• уровень неликвидных запасов ТМЦ на складе;

• соблюдение норматива потерь ТМЦ при хранении на складе.

Повысить эффективность работы склада можно разными способами. Каждая компания выбирает их исходя из специфики своего бизнеса и особенностей организации процессов складской логистики. Тем не менее есть несколько проверенных временем способов, которые подойдут любому складу.

5 способов повысить эффективность работы склада

Важность задачи по повышению эффективности работы складов компании возрастает по мере роста масштабов бизнеса и номенклатуры ТМЦ, проходящих через складскую логистику. На практике для решения этой задачи используют разные способы, но в первую очередь нужно выбирать те из них, которые дадут наибольший экономический эффект. Именно такие способы повышения эффективности работы склада мы и рассмотрим.

Способ 1. Рационально используйте площади и объем помещения склада

Часто компании арендуют складские помещения исходя из максимального объема возможного грузопотока ТМЦ и не учитывают при этом фактор сезонности покупательского спроса, под влиянием которого объемы реализации имеют волнообразный характер. Поэтому один из самых простых способов снизить затраты на процессы складской логистики и тем самым уменьшить стоимость складской обработки единицы ТМЦ — проанализировать динамику коэффициента эффективности использования складских площадей и рационально использовать эти помещения.

Производственная компания арендует помещение под склад готовой продукции полезной площадью в 3000 м². С учетом того что цена аренды 1 м² склада — 500 руб., общие затраты по аренде склада составляют 1 500 000 руб. в месяц (3000 м² × 500 руб.), 18 000 000 рублей в год (1 500 000 руб. × 12 мес.).

Результаты анализа помесячной динамики объемов продаж и размера страхового запаса готовой продукции при установленном нормативе в 15 дней продаж по итогам 2021 г. приведены в табл. 1.

Коэффициент использования площади (k_исп) рассчитан как отношение площади хранения ко всей полезной площади склада. В свою очередь, на 1 м² площади хранения можно расположить 2 т запасов. Так, в январе коэффициент использования площади составил:

1000 м² / 3000 м² = 0,33.

По результатам анализа четко прослеживается выраженная сезонность покупательского спроса на продукцию компании. В результате в 8 из 12 месяцев года для функционирования склада готовой продукции вполне достаточно площади в 2000 м² (при значении коэффициента использования площади склада от 0,33 до 0,58). И только в период май–август компания использует большую площадь (коэффициент использования площади склада — от 0,67 до 0,92).

Следовательно, можно сделать вывод о том, что компания вполне может арендовать на год под склад готовой продукции помещение в 2000 м², а в период роста покупательского спроса дополнительно брать в аренду сроком на 4 месяца еще 1000 м².

В результате реализации этого решения предприятие может сэкономить на аренде складских помещений:

1000 м² × 500 руб. × 8 мес. = 4 000 000 руб. в год.

Способ 2. Функциональное зонирование складского помещения

Одна из самых распространенных проблем, снижающих эффективность работы склада, — отсутствие четко разграниченных функциональных зон. На практике мне не раз приходилось видеть, как это приводило к пересечению грузопотоков ТМЦ, нарушениям сроков приема и отгрузки партий ТМЦ, снижению точности комплектовки заказов на отгрузку и необходимости в сверхурочной работе сотрудников склада.