Как определяется фактический фонд полезного времени работы оборудования

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале «Планово-экономический отдел» № 5, 2017.

Источник

2.2. Планирование фонда времени работы

оборудования

При планировании объёмов производства, производственной мощности, загрузки оборудования и производственных площадей важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы оборудования и площадей.

Фонд времени работы оборудования зависит от режима работы предприятия. Различают два вида режима работы предприятия: непрерывный и прерывный (дискретный).

Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья, материалов, топлива, ухудшающимися технико-экономическими показателями производства. Непрерывный режим работы характерен для металлургических и химических предприятий. На непрерывном режиме работы могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.

Прерывный (дискретный) режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Период запуска после перерыва является небольшим, и нормальный уровень выпуска продукции достигается за короткий период. При этом естественные процессы не выходят за пределы установленной сменности работы. Прерывный режим работы характерен для машиностроительных, металлообрабатывающих, приборостроительных предприятий.

В планировании различают календарный (Fк), номинальный (или режимный) (Fн) и действительный (эффективный, полезный) (Fд) фонды времени работы оборудования.

Календарный (Fк) фонд времени определяется произведением числа календарных дней в данном периоде (Дк) на число часов в сутках (Тсут):

Календарный фонд времени не зависит от режима работы предприятия, он одинаков для непрерывного и дискретного производств.

Пример. В году 365 календарных дней, продолжительность суток составляет 24 ч. Следовательно, календарный фонд времени

365 · 24 = 8760ч.

Номинальный (или режимный) фонд времени (Fн) при дис-

кретном производстве зависит от числа рабочих дней в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки и средней продолжительности смены:

где Др – число рабочих дней в году; Ксм – коэффициент сменности работы оборудования; Тсм – продолжительность смены, ч.

Расчёт также может вестись с учётом потерь времени из-за сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни:

Fн = Др Ксм Тсм − Дпр Ксм Тсокр,

(2.12)

где Дпр – количество предпраздничных дней в году; Тсокр – сокращение длительности рабочей смены в предпраздничные дни, ч. Обычно смена в предпраздничные дни сокращается на 1 ч.

Коэффициент сменности работы производственного оборудования рассчитывается как отношение общего числа отработанных станко-смен к числу единиц установленного оборудования (или отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах

станко-часов к действительному расчётному фонду времени работы оборудования в одну смену).

Пример. Число рабочих дней в плановом году – 248, режим работы – двухсменный, плановая продолжительность смены – 8 ч. В плановом периоде 7 предпраздничных дней, в которые продолжительность смены сокращена на 1 ч.

Номинальный (или режимный) фонд времени

Fн = Др Ксм Тсм = 248 2 8 − 7 2 1= 3954 ч.

Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования (Fд) учитывает потери времени на планово-предупредительный ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение планируемого периода. Для дискретного производства он рассчитывается по формуле

Fэф = Fн (1 − КППР ) ,

(2.13)

где КППР – коэффициент потерь времени на проведение плановопредупредительного ремонта, наладку и переналадку оборудования.

При непрерывном производстве режимный (номинальный) фонд времени равен календарному фонду времени, а действительный фонд времени меньше календарного только на время проведения планово-предупредительного ремонта.

Проценты простоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени. Они различаются в зависимости от типа оборудования и сменности работы. Для оборудования машиностроительных заводов простои на ремонт принято принимать в расчётах в размере от 3,5 % при односменной работе и до 6 % при работе в две-три смены1. На ремонт оборудования, работающего непрерывно, коэффициенты простоя устанавливаются в повышенном размере.

1 Шепеленко Г.И. Организация и планирование производства на предприятии: 100 экзаменационных ответов: экспресс-справочник для студентов вузов. –

М.; Ростов н/Д: МарТ, 2003. – С. 152.

Простои на переналадку оборудования планируются в серийном производстве в зависимости от сложности оборудования, величины коэффициента серийности. Простои под переналадкой не должны быть значительными, например, не более 6 % от номинального фонда времени при двухсменной работе и не более 10 % – при трёхсменной работе. При определении процента простоев на переналадку оборудования учитывается возможность использования перерывов, второй смены.

Таким образом, при расчёте планового действительного (эффективного, полезного) фонда времени работы оборудования учитываются только планируемые потери времени не выше установленных норм. При планировании производственной мощности, загрузки оборудования и площадей используется показатель действительного (эффективного, полезного) фонда времени работы производственного оборудования или сборочных площадей. Фактический действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы производственного оборудования, как правило, меньше планового, так как при его расчёте учитываются не только планируемые потери времени, но и все фактические потери времени работы оборудования, как зависящие, так и не зависящие от предприятия. Например, включаются потери времени работы оборудования в связи с более длительным периодом ремонта и переналадки, отсутствием электроэнергии, несвоевременной поставкой заготовок и т.д.

Пример. Номинальный фонд времени составляет 3954 ч. Регламентированный процент простоев в связи с переналадкой и планово-предупредительным ремонтом оборудования равен 5 %. Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования

Fэф = Fн (1− КППР ) = 3954 (1− 0,05) = 3756 ч.

2.3. Планирование производственной мощности

Под производственной мощностью предприятия (цеха, участ-

ка) понимается максимально возможный годовой объём выпуска продукции при заданных номенклатуре и ассортименте на основе норм использования оборудования и производственных площадей, внедрения новейшей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации производства, труда и управления.

В зависимости от времени определения различают три вида производственной мощности: входную, выходнуюисреднегодовую.

Под входной мощностью (Мн) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на начало планового периода (переходит из предыдущего года).

Выходная мощность (Мк) – это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода:

Мк = Мн + Мв – Мл,

(2.14)

где Мв – мощность вводимых объектов в течение планового периода; Мл – мощность, ликвидируемая в течение планового периода по причине выбытия объектов.

Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), т.е. мощности, которой будет располагать предприятие в целом за год, рассчитываемой по формуле средневзвешенной величины:

Мс = Мн +	Мв К1	−	Мл (12 − К2 )	,	(2.15)

12	12

где К1 – число полных месяцев работы вводимой мощности в течение года; К2 – число полных месяцев работы ликвидируемой мощности в течение года; 12 – число месяцев в году.

Частомощность рассчитывается почислу единиц оборудования.

Пример. В цехе установлено 45 однотипных станков. Планируется установить с 01 марта ещё 10 станков, а с 01 ноября демонтировать 6 станков.

Плановая мощность цеха по числу станков на конец года составит:

Мк = 45 +10 − 6 = 49 ст.

Плановая среднегодовая мощность цеха по числу станков составит:

Мс = 45 + 10 10 − 6 (12 − 10) = 52 ст. 12 12

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов. Ведущие цехи – это производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изготовление продукции затрачивается наибольшее количество труда. В машиностроении, в частности, ведущими участками производства являются механические и сборочные цехи.

Мощность цехов определяется мощностью ведущих участков, групп оборудования, поточных линий. Под ведущим участком производства (цеха) понимают такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, сосредоточена главная часть основного технологического оборудования, осуществляется наиболее значительная часть затрат живого труда. В частности, в сборочных цехах ведущими участками производства являются конвейерные линии сборки, монтажные стенды.

Мощность участка, в свою очередь, определяется мощностью ведущей группы оборудования. Ведущая группа оборудования – это группа оборудования, на которой выполняются самые трудоёмкие технологические операции и которая имеет максимальный удельный вес в общем количестве оборудования или в стоимости основных фондов ведущего цеха (участка цеха).

Расчёт производственной мощности предприятия проводится в следующей последовательности: агрегаты и группы технологиче-

ского оборудования → производственные участки → цехи (корпуса, производства) → предприятие в целом.

Мощности основных цехов рассчитываются по мощности оборудования, занятого изготовлением основной продукции и полуфабрикатов. Мощности вспомогательных и обслуживающих цехов и производств рассчитываются отдельно и определяются не объёмом выпуска товарной продукции, а объёмом услуг, оказываемых основному производству.

Для расчёта производственной мощности применяются два метода:

1)по производительности оборудования;

2)по трудоёмкости изготовления продукции.

В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах – по трудоёмкости изготовления продукции.

Производственная мощность оборудования станочного типа

(агрегата, станка) (Мст) определяется как произведение действительного фонда времени работы (Fд) и его производительности в единицу времени (Пст):

или как отношение действительного фонда времени работы оборудования к плановой трудоёмкости изготовления одного изделия

(tпл ):

Мст =	Fд	.	(2.17)

	tпл

Пример. Число рабочих дней в плановом году – 248, режим работы – двухсменный, плановая продолжительность смены – 8 ч. Регламентированный процент простоев в связи с переналадкой и планово-предупредительным ремонтом составляет 4 %, производительность сверлильного станка равна 5 дет./ч. Трудоёмкость изготовления одной детали равна 0,2 ч.

Производственная мощность сверлильного станка Мст = 248 2 8 0,96 5 =19 046 дет. / год

или

Мст = 248 2 8 0,96 = 19 046 дет. / год. 0,2

Мощность отдельных групп оборудования (Моб) рассчитывает-

ся по формулам:

Моб = Fд Пi ni ,	(2.18)
Моб =	Fд ni	,	(2.19)

	tпл

где ni – количество единиц i-го оборудования, шт.; Fд – годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч; Пi – производительность оборудования в единицу времени, шт./ч; tпл – плановая трудоёмкость изготовления одного изделия на единице оборудования, ч/шт.

Пример. На участке установлено 10 сверлильных станков, производительность одного станка равна 5 дет./ч, плановая трудоёмкость обработки одной детали равна 0,2 ч/шт. Действительный фонд времени работы станка равен 3809 ч в год. Производственная мощность данной группы оборудования

Моб = 3809 5 10 = 190 450 дет. ,

или

Моб = 3809 10 =190 450 дет. 0,2

В расчётах может также учитываться коэффициент выполнения норм (Кв.н):

Моб = Fд Пi ni Кв.н ,	(2.18а)
Моб =	Fд ni Кв.н	.	(2.19а)

	tпл

Аналогичным образом рассчитывается производственная мощность участка цеха или всего цеха. Если оборудование не является однотипным, то мощность участка цеха (цеха) рассчитывается по ведущей группе оборудования.

Если на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, или собираются различные виды изделий, то расчёт производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоёмкости наборного комплекта изделий. Наборный комплект изделий – совокупность изделий, соотносящихся между собой определённым образом. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается норма тру-

доёмкости обработки одного комплекта (tк′ ) . Она определяется ум-

ножением трудоёмкости обработки комплекта (tк) на его удельный вес (d) в общем выпуске:

i =1

В последующем производится суммирование произведений по всем изделиям.

Производственная мощность группы оборудования (Моб) рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы (Fд) на норму трудоёмкостиодного наборного комплектадеталей:

Моб =	Fд	.	(2.21)

	tк′

Аналогичным образом рассчитывается мощность группы оборудования по производству различных видов изделий.

Пример. На токарном участке механического цеха расположены 7 станков, плановый действительный годовой фонд времени работы которых равен 23 тыс. ч.

На станках обрабатываются комплекты деталей для изделий А, Б и В в соотношении 20:30:50, установленном производственной программой на основании договоров, заключённых с потребителями. Трудоёмкость обработки комплекта деталей для изделия А равна 10 ст.-ч, Б – 15 ст.-ч,

В – 20 ст.-ч.

Норма трудоёмкости комплекта

tк′ = ∑tк d = 10 0,2 +15 0,3 + 20 0,5 = 16,5 ст.- ч.

i =1

Производственная мощность данной группы оборудования

М = Fд = 23 000 = 1394 шт., об tк′ 16,5

в том числе:

поизделию А Моб = 1394 0,2 = 279 шт., поизделиюБ Моб =1394 0,3 = 418 шт.,

поизделиюВ Моб =1394 0,5 = 697 шт.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчёт производственной мощности производится по изделию-пред- ставителю. В качестве изделия-представителя выделяется изделие, имеющее наибольший удельный вес в общем объёме выпуска цеха.

Пример. Суммарная трудоёмкость изделий: А – 20 ч, Б – 35 ч, В – 38 ч. Годовой выпуск изделий: А – 1200 шт., Б– 850 шт., В – 400 шт. Необходимо произвести пересчёт производственной программы по изделию-представителю А.

Приведённые коэффициенты трудоёмкости составят:

Источник

Плановый фонд времени работы оборудования Фактически отработано за отчетные Коэффициент использования оборудования [c.104]

Плановый резервный фонд времени работы оборудования Фактический резервный фонд времени работы оборудования
[c.326]

Из приведенных данных табл. 7.13 можно сделать вывод, что фактически календарный фонд времени работы оборудования составляет
[c.316]

Режимное время составляет 98,5 % планового (11178,5 11348,7 х х 100). Разный процент использования календарного (99,2 %) и режимного (98,5 %) фондов времени работы оборудования свидетельствует о том, что фактическое количество рабочих дней и коэффициент сменности были ниже предусмотренных планом.
[c.317]

При расчете производственной мощности предприятий и цехов с прерывным процессом производства действительный годовой- фонд времени работы оборудования следует принимать исходя из фактического количества рабочих дней в году, 2-сменного режима работы с установленной продолжительностью смен в часах с учетом сокращенных предпраздничных дней и с учетом времени, необходимого на проведение ремонтов.
[c.43]

Фактический фонд времени работы оборудования
[c.327]

F- фактический фонд времени работы оборудования с использованием электродвигателей и электроустановок в цехе за расчетный период, ч [c.41]

При определении различных показателей экстенсивной загрузки оборудования, а также производственной мощности объединения, предприятия, цеха в качестве исходных данных принимается фонд времени работы оборудования. Принято различать следующие фонды времени работы оборудования календарный, режимный (номинальный), плановый (эффективный) и фактический, которые определяются на единицу или группу установленного оборудования.
[c.87]

ФОНД ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ — потенциальная или фактическая продолжительность работы оборудования в плановом периоде. Различают Ф. в. р. о. календарный, режимный (номинальный), эффективный (нормативный, плановый), фактический. Календарный Ф. в. р. о. определяется астрономическим числом часов в рассматриваемом периоде. Режимный Ф. в. р. о. определяется путем вычета из календарного фонда нерабочего времени с учетом сменности работы оборудования и установленных перерывов в работе в- течение суток. Эффективный Ф. в. р. о. рассчитывается на основе режимного за вычетом плановых простоев оборудования в ремонте, а также затрат времени на его наладку и переналадку. Фактический Ф. в. р. о. может быть меньше эффективного на величину сверхплановых простоев и больше его на величину сверхурочных часов (см. также Коэффициент сменности).
[c.353]

Косвенные затраты между центрами ответственности могут распределяться на основе количественных или стоимостных баз распределения. Примерами количественных баз могут служить численность персонала, объем выпуска продукции, фактический фонд времени работы оборудования и т. д. К примерам стоимостных баз распределения можно отнести заработную плату основных производственных рабочих, стоимость израсходованных в производстве материалов, производственную себестоимость продукции и т. д.
[c.127]

Режимное время составляет 102% планового (21529/21 107 х х 100). Отклонения в использовании календарного (103,41 %) и режимного (102 %) фондов времени работы оборудования свидетельствуют о том, что фактически количество рабочих дней и коэффициент сменности были ниже предусмотренных планом. Возможный фонд времени составил 100,05 % к плану (20 017/20 007 100). По плану на ремонт оборудования намечалось затратить 1100 тыс. машиночас. (21 107 — 20 007). Фактически же ушло 1512 тыс. машиночас, (21 529-20017), или на 412 тыс. машиночас. больше (1512 — 1100).
[c.131]

Итак, изучение проблемы с учетом лимитирующего фактора позволило сделать заключительный вывод в условиях, когда плановый фонд времени работы линий ограничен, с учетом фактической производительности оборудования, предприятию А выгоднее производить ворсовые ковровые покрытия.
[c.237]

При заданной производственной программе требуемое количество единиц оборудования определяется как отношение нормированной трудоемкости, необходимой для обработки закрепленной за оборудованием продукции, к действительному годовому фонду времени работы единицы оборудования. Избыточное (недостающее) количество оборудования данной взаимозаменяемой группы определяется как разность между фактически имеющимся количеством единиц оборудования и необходимым для выполнения намеченной производственной программы. Или же если производственную мощность, необходимую для выполнения намеченной производственной программы данной взаимозаменяемой группы оборудования, считать равной 100%, а фактическую мощность, рассчитанную исходя из действительного фонда времени работы взаимозаменяемой группы, — V%5 то количество излишнего (недостающего) оборудования можно определить по формуле
[c.17]

Уровень использования планового фонда времени определяется отношением фактически отработанного времени к плановому фонду времени работы оборудования.
[c.49]

Фактическое время и плановый фонд времени работы принимаются при этом необязательно за год. Может анализироваться также экстенсивная загрузка данной единицы или группы оборудования за смену, сутки, декаду, месяц. Соответственно в расчет принимаются сменный, суточный, декадный и месячный фонды времени. Рассмотренные коэффициенты могут быть выражены в процентах.
[c.89]

Основное внимание при анализе следует уделить анализу использования оборудования по времени и производительности путем сравнения фактических и нормативных значений числа единиц работающего оборудования, годового фонда времени работы, сменности работы часовой производительности ведущего (основного) оборудования. Использование оборудования во времени определяют сопоставлением планового и фактического коэффициента экстенсивной нагрузки оборудования, а по мощности — коэффициента интенсивной нагрузки. Одновременно выявляют организационно-технические причины, влияющие на эффективность использования оборудования и выпуск продукции, а также дополнительные резервы его роста, зависящие от деятельности подразделения (цеха, бригады).
[c.237]

Статистические же обобщающие показатели отражают реально достигнутый уровень использования экономического потенциала. В сущности, они представляют собой фактическую отдачу всех ресурсов экономического потенциала или только активно функционирующей их части. Сопоставление этих вариантов обобщающего показателя позволит в ходе анализа определить неиспользованные резервы повышения уровня реализации экономического потенциала. Они могут быть двоякого значения экстенсивного и интенсивного. К первым, в частности, относятся увеличение численности занятых трудовых ресурсов, времени работы оборудования, вовлечение в сельскохозяйственное производство новых земельных ресурсов и т. п., а ко вторым — рост производительности живого труда, отдачи основных производственных фондов, улучшение качественной структуры экономического потенциала. Определяющим фактором является интенсификация использования экономического потенциала,
[c.42]

БАЛАНС ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ — система показателей, позволяющая сопоставить планируемое время работы оборудования с фактич. временем его использования. Составляется при анализе работы оборудования для выявления экстенсивных резервов его использования, а также в целях определения количества оборудования, необходимого для выполнения плана. Различают след, фонды времени работы оборудования календарный, полезный (возможный к отработке), действительный (отработанный) и фактически затраченный на выполнение производственного задания. Для определения количества требующегося оборудования сопоставляют фонд времени работы оборудования, необ-
[c.72]

Фактический коэффициент загрузки показывает долю времени, необходимого для производства определенного объема продукции в общем времени работы оборудования, используемого для производства этой продукции. Это соотношение станкоемкости годовой программы к годовому эффективному фонду времени группы взаимозаменяемого оборудования с учетом его возрастной характеристики и корректировки на режим работы промышленного предприятия и количество единиц, входящих в группу взаимозаменяемого оборудования [c.153]

По укрупненной оценке годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования в одну смену с фактическим возрастом может быть определен по формуле [c.26]

Далее анализируются показатели использования оборудования во времени календарный, режимный (произведение количества работающих за период дней на среднюю продолжительность рабочего дня (с учетом коэффициента сменности)), возможный (из предыдущего исключается время планово-технических простоев), плановый (на запланированный объем продукции) и фактический фонды времени. Рассчитывается и сравнивается с базой коэффициент сменности работы оборудования как отношение суммы отработанных машино (станко)-смен в сутках Чм к количеству установленного/заправленного оборудования Мз, т.е. Кем = Чм / Мз. Определяются коэффициенты интенсивного (отношение фактического выпуска продукции на один станко-час к плановому), экстенсивного (фактически отработанные станко-часы, деленные на плановые) и интегрального (произведение двух предыдущих) использования оборудования.
[c.55]

Время на проведение ремонта и осмотров оборудования в прерывном и непрерывном производстве определяется по типовому оборудованию по единым нормам . В этих нормах приводятся периодичность ремонтов, длительность простоя оборудования в ремонте и трудоемкость ремонта. По остальному оборудованию — по аналогии или на базе прогрессивных показателей предприятий. Если фактические результаты работы лучших ремонтных бригад на предприятии обеспечивают сокращение времени простоя оборудования в ремонте по сравнению с установленными отраслевыми нормами, то при расчете фонда времени должны быть учтены эти прогрессивные показатели.
[c.150]

При проектировании на основе объемных расчетов подбирается все оборудование и устанавливается проектная мощность участков. Оргтехмероприятия, как было указано выше, должны идти по линии увеличения производительности оборудования и ее фактического использования и увеличения фонда времени его работы.
[c.189]

Для того чтобы отразить в показателе экстенсивного использования оборудования плановые и внеплановые простои, его целесообразно определять как отношение времени фактической работы к календарному фонду времени действующего оборудования Тэ, т. е.
[c.148]

Сопоставление производственных мощностей отдельных це- ов и производственных участков во взаимосвязи позволяет выявлять имеющиеся между отдельными структурными подразделениями диспропорции. Они показывают, как образовавшиеся г. производстве узкие места замедляют использование резервов производства и не позволяют увеличивать выпуск продукции настолько, чтобы полностью обеспечить загрузку эксплуатируемого оборудования. Для расчета производственной мощности по предприятиям и его структурным подразделениям необходимо располагать такой информацией, как состав оборудования и его количество по видам или однородным группам, фонд времени работы оборудования, нормы и фактический уровень исполь-швання каждого вида оборудования, режим его работы и производительность в единицу времени, объемы планируемой и тактически вырабатываемой продукции.
[c.112]

ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ МАШИН В СТРОИТЕЛЬСТВЕ — количество дней, смен, часов, в течение к-рых маната находится в состоянии технич. готовности к работе. Ф. в. р. м. в с. могут устанавливаться по отношению к отдельной машине и к парку однотипных машин, находящихся в ведении строительной орг-ции. Ф. в. р. м. в с. подразделяются на потенциал ь-н ы е, характеризующие максимально возможное время нахождения машин в технич. готовности к работе, планов ы е, определяющие время нахождения машин в соответствии с планом в рабочем состоянии, и фактические, устанавливающие время, в течение к-рого машины находились фактически в процессе работы. Обычно фонды времени отдельных машин устанавливаются на год. Потенциальный годовой фонд времени — количество дней, рабочих смен, часов технич. готовности машин к работе, определяемое технич. годовым и сменным режимами работы машин (см. Режим работы строительных машин и оборудования). Плановый годовой фонд времени — количество дней, рабочих смен, часов нахождения машин в рабочем состоянии, определяемое эксплуатационными годовыми и сменными режимами работы машин, построенными применительно к запланированным условиям работы в данной строительной орг-ции. Потенциальные и плановые годовые фонды времени работы парка однотипных машин могут быть определены умножением соответствующих годовых фондов времени, рассчитанных для списочной машины парка на число машино-лет нахождения машины в распоряжении строительной орг-ции. При наличии в составе парка (напр., одноковшовых строительных экскаваторов) машин, для к-рых установлены разные по величине потенциальные и плановые годовые фонды времени (напр., экскаваторы с ковшом до 0,4 м3 и св. 0,4 MS), устанавливают средневзвешенные значения потенциальных и плановых годовых фондов времени с учетом количества машин каждой группы и величины соответствующих фондов времени. На этой основе можно производить оценку использования машин, находящихся в ведении строительной орг-ции по времени при помощи коэффициента фактич. использования указанных фондов времени. Напр., коэффициент использования по времени
[c.321]

Фонд времени работы оборудования рассчитывается по плану, по ту определяется абсолютное отклонение. Сравнение календарно-режимного фондов времени оборудования позволяет определить ложности лучшего использования оборудования за счет повыше-коэффициента сменности. Сравнение возможного и режимного дов времени позволяет установить возможности лучшего исполь-1ния оборудования за счет сокращения затрат времени на ремонт бочее время. Сравнение фактического и планового календарных дов позволяет установить степень выполнения плана по вводу >удования в эксплуатацию по количеству и срокам. Анализ осу-твляется по предприятию, цехам, участкам, конкретным видам ган.
[c.171]

Если предприятия имеют прерывный процесс производства, тогда максимально возможный годовой фонд времени рассчитывается исходя из трехсменного, а при работе в четыре смены — четырехсменного режима работы оборудования и с учетом установленной продолжительности смен в часах. Из рассчитанного таким образом годового фонда вычитается нормативное время, необходимое для проведения капитальных и планово-предупредительных ремонтов, время выходных и праздничных дней, а также нерабочее время в сокращенные смены, в предпраздничные и предвыходные дни. Если ведущие цехи предприятий работают в две смены или меньше, чем в две смены, тогда расчет мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а для уникального и дефицитного оборудования — исходя из трехсменного. На предприятиях, где ведущие цехи работают большее число смен, чем предусматривалось по проекту, производственная мощность рассчитывается исходя из фактического режима их работы. В тех случаях, когда ремонт оборудования осуществляется в рабочее время и это учтено в нормах производительности, затраты времени на этот ремонт не вычитаются из общего фонда времени.
[c.79]

Коэффициент использования производственной мощности исчисляют как отношение годового выпуска продукции к среднегодовой мощности предприятия. Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэкс равен отношению планового или фактического времени работы оборудования к календарному или режимному фонду времени, установленному при расчете, производственной мощности. Коэффициент интенсивного использования оборудования Кин характеризуется отношением плановой или фактической выработки продукции агрегатом в единицу времени к паспортной или проектной норме производительности, принятой при расчете его мощности. Произведение коэффициентов экстенсивного и интенсивного использования дает интегральный коэффициент использования оборудования Кинт.
[c.169]

Фр — годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, в станко-часах на единицу оборудования. В, свою очередь, станкоемкостъ (трудоемкость) продукции, соответствующая производственной мощности, определяется исходя из норм станко-емкости (трудоемкости) на единицу продукции и количества продукции, принятого в расчетах производственной мощности предприятия. Станкоем-кость (трудоемкость) продукции, соответствующая фактическому выпуску продукции, определяется исходя из норм станкоемкости (трудоемкости) продукции и фактического ее выпуска.
[c.231]

Задача 6. Определить уровень использования действующей производственной мощности цеха, если годовой фонд времени единицы оборудования Фг — 1800 час режим работы Кр — 2, количество установленного оборудования пу — 10 ед. часовая производительность станка ПРчас — 6 дет. Фактически произведено деталей О факт. — 144,4 тыс. шт. В отчетном году коэффициент загрузки возрастет до Кзг — 0.85, коэффициент сменность до Кем—1.8.
[c.239]

Источник

Фонд рабочего времени представляет собой объем часов за определенный период, в который сотрудник работает. На данный показатель влияет множество факторов: время, истраченное работником на больничные, отпуска. Фонд уменьшается также при опоздании сотрудников.

Какое дисциплинарное взыскание можно применить за опоздание на работу?

Понятие фонда рабочего времени

Фонд рабочего времени – важнейший показатель, определяющий эффективность деятельности сотрудников. При его расчете используются различные формулы. Задача работодателя – использовать ресурсы с наибольшей продуктивностью. Это одна из составляющих планирования на предприятии. Использование фонда нужно также для составления баланса рабочего времени. Фонд включает в себя различные показатели, для подсчета которых также потребуются формулы. Рассмотрим подробнее эти показатели:

Календарный фонд. Представляет собой общий период, за который определяется фонд. Как правило, это год.
Номинальный. Это число дней в году, оставшееся после вычета всех выходных и праздничных дней.
Максимально вероятный. Под ним понимается максимальное количество дней в году, в которые сотрудник может исполнять свои функции. Для этого нужно вычесть из номинального фонда обязательный отпуск.
Явочный. Предполагает учет фактически отработанного времени. То есть из максимально вероятного фонда вычитаются те дни, в которые работник фактически исполнял свои функции.

При планировании можно учитывать также простои на предприятии, которые можно прогнозировать. При расчетах нужно взять фактические сведения, а затем сравнить их с прогнозируемыми показателями.

Каков порядок планирования рабочего времени?

Номинальный фонд

При расчете номинального фонда используется следующая формула:

Календарный фонд – праздники – выходные

Основание номинального фонда – календарный период, за который выполняются расчеты. Это может быть:

Год. Актуально при необходимости проведения полноценного исследования производительности труда работников.
Квартал. Нужен при суммированном учете времени.
Месяц. Показатель используется при начислении зарплат, определении соотношения фактических трудодней к норме выработки. Это самое актуальное значение.

При установлении номинального фонда можно пользоваться производственным календарем. Первый шаг при проведении расчета – определение цели и задач.

Как определяется годовой плановый фонд рабочего времени одного работника?

Максимально вероятный фонд

Определяется по следующей формуле:

Номинальный фонд – отпуск (28 дней)

Для определения максимально вероятного фонда нужно вычесть из номинального фонда время, отпущенное на отпуск. Полученный результат представляет собой общий норматив выработки. Показатель нужен для определения оптимального размера штата сотрудников в организации. Работодателю необходимо сравнить время фактической работы сотрудников с производственными нуждами (то есть сроками, отпущенными на решение той или иной задачи). Полученные соотношения и определяют оптимальное количество работников в компании.

В формуле максимально вероятного фонда могут использоваться различные показатели. К примеру, на отпуск сотрудника выпадает множество праздничных дней. То есть его норма труда будет большей относительно нормы труда работника, который уходит в отпуск на менее богатый праздниками период.

Что такое — нормативный фонд рабочего времени?

Явочный фонд

Для его расчета требуется следующая формула:

Максимально вероятный фонд – количество пропущенных дней

Причины отсутствия могут быть разными:

Отпуск по беременности и уходу за малышом.
Отпуск в связи с прохождением обучения.
Отгулы по договоренности с работодателем.
Дополнительный оплачиваемый отпуск.

То есть учитываться будут все рабочие дни, которые были пропущены по объективным причинам.

Пример расчета

Рассмотрим пример. За отчетный период берется месяц. В нем 8 дней выходных, а также 2 праздника. То есть номинальный фонд составит 20 дней (30 дней – 10 дней). На этот месяц не выпадает отпуск, а потому максимально возможный фонд рассчитывать не нужно. За месяц сотрудник 5 дней находился на больничном. То есть явочный фонд составит 15 дней (20 дней – 5 дней).

Что собой представляет эффективный фонд?

Эффективный фонд подразумевает под собой количество сотрудников на предприятии. В формуле будут задействованы такие показатели, как человеко-часы и человеко-дни. Рассмотрим пример эффективного фонда. Для исполнения заказа нужно 400 человеко-часов. Исходя из этого определяется число сотрудников для исполнения задачи. Если это один сотрудник, то ему нужно 50 дней на выполнение заказа. Для получения этого результата использованы следующие расчеты:

400/8, где 8 – это стандартная длительность рабочего дня в часах.

Работодатель решает, что 50 дней – это слишком много. По этой причине для решения задачи привлекается 10 сотрудников. То есть на каждого из работников приходится по 40 часов (400/10). В итоге на решение задачи понадобится 5 дней.

ВНИМАНИЕ! Определение эффективного фонда зависит от нужд работодателя. К примеру, в компании работает мало работодателей, но и на решение задач отпущено много времени. В этом случае имеет смысл поручить заказ 1-2 исполнителям.

Анализ фонда времени

Анализ фонда рабочего времени необходим для установления наиболее эффективной стратегии развития компании. Чем более эффективной будет стратегия, тем большей производительности работников можно добиться. Анализ предполагает наблюдение за рабочими процессами. Главная его цель – сокращение потерь времени. Для того чтобы сократить простои, нужно определить, чем именно они вызваны. Именно для этого и нужно наблюдение за работой сотрудников.

При анализе учитывают потери рабочего времени, которые подразделяются на целодневными и внутрисменными. Рассмотрим примеры целодневных потерь:

Плановый отпуск.
Отпуск по БиР.
Простои.
Отгулы по разрешению руководства.
Прогулы по неуважительной причине.
Отпуск по больничному.

Рассмотрим примеры внутрисменных потерь времени:

Ремонт ОС.
Во время смены отключился свет, работники не смогли продолжать деятельность.
Укороченные смены, положенные несовершеннолетним.
Перерывы для женщин, кормящих грудничков.

Учитывать нужно все потери времени, вне зависимости от их причин.

Рассмотрим цели анализа ФРВ:

Определение потерь РВ.
Определение резервов времени.
Разработка плана мероприятия по использованию времени.
Увеличение эффективности организации.
Повышение рентабельности.

Анализ выполняется в соответствии со следующим алгоритмом:

Оценка баланса РВ.
Оценка соответствия работы сотрудников режиму труда.
Анализ неотработанного времени.
Определение причин, по которым возникли простои.
Оценка сверхурочной деятельности.
Оценка влияния простоев на общую производительность.

По полученным результатам можно проводить оптимизацию рабочих процессов.

Как сократить потери рабочего времени?

Руководитель должен предусмотреть потерю времени. Прогнозируемые промежутки времени, в которые сотрудники не работают, нужно закладывать в фонд рабочего времени. Также в силах работодателя сократить простои. Для этого можно, к примеру, ввести денежные санкции за опоздания, безделье на рабочем месте.

Источник