Как определить действительный фонд времени работы оборудования

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Расчёт
действительного годового фонда времени
работы единицы оборудования производят
по формуле:

Ф_д=((Д_к.-Д_пр.
-Д_вых)*t_см.-Д_ппр.*t_с)*S*К_исп.об.
;
(1)

где
Д_к—
число календарных дней в 2014 году ,
Д_к=365
дней;

Д_вых.—
число выходных дней в 2014 году,
Д_вых.=
105 дня;

Д_пр.—
число праздничных дней в 2014 году, Д_пр.=
13 дней;

t_см.—
продолжительность рабочей смены, в
соответствии с законодательством РФ,
t_см.=
8 часов;

Д_ппр.—
число предпраздничных сокращённых
дней, планируемых в 2014 году,
Д_ппр.=6
дней;

t_c—
число часов, на которое сокращается
предпраздничный рабочий день, t_c.=1
час;

S-
количество смен, в соответствии с
заданием на курсовой работе S=2;

К_исп.об.—
коэффициент использования оборудования.

Коэффициент
использования оборудования рассчитывают
по формуле:

К_исп.об.=1-α_р/100;

(2)

где
α_р—
процент потерь времени на
планово-предупредительные ремонты и
профилактику оборудования, в соответствии
с графиком ремонта оборудования α_р=9%:

К_исп.об.=1-9/100=0,91;

Ф_д.=((365-13-105)*8-6*1)*2*0,91=3467
час

1.3 Определение номенклатуры агрегатов, изготавливаемых на проектируемом участке.

Номенклатуру
изготавливаемых на проектируемом
участке узлов рассчитывают по формуле:

а=Т_уч./(T_шт.*N_год.);

(3)

где
Т_уч.—
общая предполагаемая трудоёмкость
проектируемого производственного
участка, н.час.;

Т_шт.—
трудоёмкость сборки одного сборочного
узла, по данным таблицы 1. Т_шт.=78,25н.час.;

N_год.—
годовая программа выпуска изделий, в
соответствии с заданием на курсовую
работу N_год.
=120 шт.

Общую
трудоёмкость проектируемого
производственного участка рассчитывают
по формуле:

Т_уч.=Ч_пр..*Ф_эф.*К_вн;

(4)

где
Ч_пр.—
среднестатистическая численность
работников производственного участка,
принимаем Ч_пр.=50
чел.;

Ф_эф—
эффективный фонд рабочего времени,
Ф_эф=1753
час.;

К_вн.—
коэффициент выполнения норм, в соответствий
с исходными данными К_вн.=1,15.

Т_уч.=50*1753*1,15=100797,5
н.час.

а=100797/(78,25*120)=10,7

Принимаем
а=11 шт

Уточнённую
трудоёмкость проектируемого
производственного участка рассчитывают
по формуле:

Т_уч.ут.=
Т_шт.*
N_пр.
;
(5)

где
N_пр.
– годовая приведённая программа выпуска
изделий.

Годовую
приведённую программу выпуска изделий
рассчитываю т по формуле:

N_пр
=N_год.*а;

(6)

N_пр=120*11=1320
шт

Т_уч.ут.=78,25*1320=103290
н.час

1.4 Расчёт потребного количества оборудования и рабочих мест.

Проектируемый
участок имеет определённую номенклатуру
изделий. В разрабатываемом технологическом
процессе предполагается наличие
соответствующего оборудования и
оснастки, необходимой для изготовления
определённого агрегата.

В
данной дипломной работе условно считаем,
что для изготовления остальной
номенклатуры изделий требуется
аналогичное оборудование.

Необходимое
количество оборудования рассчитывают
по формуле:

n_p=

(7)

где
f-
численный состав рабочих, которые
одновременно выполняют работы на одном
рабочем месте, в соответствии с
технологическим процессом f=2
чел.

n_p
=

Принимаем
n_пр=13
шт

Предполагаемый
коэффициент загрузки рабочих мест
рассчитывают

по
формуле:

К_з.р.м.=;
(8)

где
п_р—
расчётное
число рабочих мест, в соответствии с
расчётом п_р=12,86;

п_пр—
принятое
число рабочих мест, п_пр=13
шт

К_з.р.м.=

Уточнённый
расчёт потребного количества оборудования
и рабочих мест представлен в таблице
3.

Таблица
3. Расчёт потребного количества
оборудования и рабочих

мест
на производственном участке.

Наименование оборудования	Норма времени н. час.	Квн.	Фактическое время работы оборудования час.	Фд Час.	f чел.	Количество оборудования	Кзрм.
на одно изделие	на программу	пр шт.	ппр шт.
Монтажные стойки	33,2	43824	1,15	38107,826	3467	2	5,5	6	0,92
Стеллаж — верстак	45,05	59466	51709,565	2	7,46	8	0,93
ИТОГО:	78,25	103290	—	89817,391	—	—	12,96	14	0,93

Средний
коэффициент загрузки рабочих мест
рассчитывают по формуле

,
( 9)

Где
m-количество
наименований оборудования.

Кзрм=

График
загрузки оборудования представлен на
рисунке 1.

Рисунок1.
График загрузки оборудования.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #