Фактическое время работы оборудования в часах

Оценка эффективности использования основных средств (далее — ОС) проводится с помощью ряда показателей, которые анализируются в динамике и в сравнении со среднеотраслевыми значениями. В этой статье будет подробно раскрыто, как выполнить такую оценку.

Как рассчитать эффективность использования основных средств предприятия?

Для определения того, эффективно ли используются ОС, необходимо рассчитать показатели их загрузки по временному интервалу и по объемам производства продукции. Оценка эффективности важна при проведении финансового анализа предприятия, поскольку она влияет на рентабельность производства в частности и на степень финансовой устойчивости компании в целом.

Анализируя полученные показатели в динамике, можно выяснить, повышается или падает эффективность использования ОС на предприятии. А сравнивая показатели эффективности использования ОС предприятия со среднеотраслевыми, можно сделать вывод о конкурентоспособности предприятия.

Как проводится оценка результатов анализа эффективности использования ОС?

Для оценки эффективности использования основных средств необходимо рассчитать ряд показателей, характеризующих степень загрузки и использования оборудования. Выделим 5 основных показателей, характеризующих, насколько эффективно используются ОС:

1. Коэффициент экстенсивного использования ОС (Кэос) рассчитывается по формуле:

Кэос = Чфр / Чпл,

где:

Чфр — фактическое время работы оборудования, в часах;

Чпл — время работы оборудования по плану, в часах.

1. Коэффициент интенсивного использования ОС (Киос) рассчитывается по формуле:

Киос = ОВф / ОВуст,

где:

ОВф — фактический объем выпущенной продукции за 1 станко-час, в рублях;

ОВуст — установленная в бизнес-плане выработка продукции, в рублях.

1. Интегральный коэффициент загрузки ОС (Кинтос) характеризует эффективность использования оборудования как по производительности, так и по времени загрузки. Показатель рассчитывается по формуле:

Кинтос = Кэос * Киос.

1. Коэффициент сменности использования ОС (Ксмос) может быть определен 2 способами:

а) Ксмос = Осс / Nоб,

где:

Осс — количество станко-смен, которые были фактически отработаны;

Nоб — общее количество оборудования, используемого на предприятии.

б) Ксмос = (Осс1 + Осс2 + Осс3) / Nоб,

где:

Осс1, Осс2, Осс3 — фактически отработанные станко-смены в 1-ю, 2-ю и 3-ю смены соответственно.

1. Коэффициент фактической загрузки ОС (Кфз) рассчитывается по формуле:

Кфз = Ксмос / Кплсм,

где:

Кплсм — коэффициент запланированной сменности работы ОС.

О том, как в бухгалтерском балансе отражается оборудование, вы сможете узнать из статьи «По какой строке отразить в бухгалтерском балансе сальдо счета 08?».

Направления для повышения эффективности

К основным направлениям увеличения эффективности использования ОС следует отнести такие средства:

• модернизация и/или замена устаревших и физически изношенных ОС;
• уменьшение числа простоев в работе ОС, увеличение Ксмос;
• быстрое освоение нового/модернизированного оборудования, введенного в эксплуатацию;
• интенсификация производства путем внедрения новейших производственных техник и технологий;
• мотивация персонала, обслуживающего производственные мощности, для повышения эффективного использования ОС.

Для учета нового оборудования используется специальная форма — узнать о ней подробнее можно из нашей статьи «Унифицированная форма № ОС-14 — бланк и образец».

Итоги

Регулярно оценивая эффективность использования ОС, предприятие может своевременно выявлять причины снижения производительности работы оборудования, которое может выражаться в уменьшении времени загрузки техники либо в снижении ее выработки при полной загрузке. Кроме того, проведение анализа эффективности использования оборудования поможет отыскать резервы повышения выпуска продукции, что приведет к увеличению рентабельности производства, а значит, и к увеличению конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Для оценки эффективности использования ОС необходимо рассчитать ряд показателей и проанализировать их значение в сравнении с нормативным в отрасли и в динамике в пределах предприятия.

С
целью определения годового фонда времени
(фактического времени работы) и анализа
использования оборудования во времени
составляется баланс времени его работы.

   Годовое
время работы агрегата или так называемый
годовой фонд рабочего времени есть
время, в течении которого может выпускаться
продукция. Оно рассчитывается как
разница между годовым календарным
временем и временем на остановки агрегата
и в ряде производств называется
эффективным годовым фондом времени.

   Фактическое
время работы ФВ определяется
по формуле:

   ФВ
= [КВ – (ВД + ПД + ТР + КР)] ∙ ЧС ∙ ДС ∙ (100 –
ТП) / 100,

   Где КВ –
число календарных суток; КВ
= 365 суток;

   ВД,
ПД –
число выходных и праздничных дней; при
непрерывном графике работы агрегата
ВД = 0, ПД = 0;

   ТР –
число суток, затрачиваемых на выполнение
текущих ремонтов; ТР = 8 суток;

   КР –
число суток, затрачиваемых на выполнение
капитальных ремонтов; КР = 10 суток;

   ЧС –
число смен; ЧС
= 3;

   ДС –
длительность смены в часах; ДС
= 8 часов;

   ТП –
текущие простои в процентах к номинальному
времени; ТП
= 12,5%;

   ФВ
= [365 – (0 + 0 + 8+ 10)]38(100 – 12,5) / 100 = 7287 часов.

   Баланс
рабочего времени оборудования Таблица
1

   Коэффициент
экстенсивной нагрузки КЭКС.Н. определяется
по формуле:

   КЭКС.Н.
= ФВ / КВ = /(36524) = 0,832.

20.Понятие и сущность оборотных средств предприятия.

Оборотные
средства
–
это совокупность денежных средств,
авансируемых для создания оборотных
производственных фондов и фондов
обращения, обеспечивающих непрерывный
кругооборот денежных средств.

Оборотные
производственные
фонды
– это предметы труда (сырье, основные
материалы и полуфабрикаты, вспомогательные
материалы, тара, запасные части и т.д.);
средства труда со сроком службы не более
1 года или стоимостью не более 50-кратного
установленного минимального размера
оплаты труда в месяц (малоценные и
быстроизнашивающиеся предметы и
инструменты); незавершенное производство
и расходы будущих периодов.

Фонды
обращения
– это
средства предприятия, вложенные в запасы
готовой продукции, товары отгруженные,
но не оплаченные, а также средства в
расчетах и денежные средства в кассе и
на счетах.

Оборотные
средства обеспечивают непрерывность
производства и реализации продукции.
Они вступают в производство в своей
натуральной форме и в процессе изготовления
продукции целиком потребляются. Они
переносят свою стоимость на создаваемый
продукт. Стоимость оборотных
производственных фондов возвращается
в составе выручки от реализации продукции.
В своем движении оборотные средства
проходят последовательно три стадии:
денежную, производительную и товарную.

Оборотные
производственные фонды предприятий
состоят из трех частей: производственные
запасы, незавершенное производство и
полуфабрикаты собственного изготовления,
расходы будущих периодов.

Производственные
запасы
–
это предметы труда, подготовленные для
запуска в процесс производства.

Незавершенное
производство
–
предметы труда, вступившие в процесс
производства, но не завершившие его.

Расходы
будущих периодов
– невещественные элементы оборотных
фондов, включающие затраты на подготовку
и освоение новой продукции, которая
производится в данный период, но относятся
на продукцию нового периода.

Производственный
процесс заканчивается выпуском готовой
продукции, которая поступает в сферу
обращения для реализации. Реализация
продукции связана с определенными
затратами:

• затраты,
  связанные с приведением продукции в
  годный для потребителя вид (сортировка,
  упаковка, маркировка, транспортировка
  до станции отправления или погрузки);

• затраты,
  связанные с непосредственной реализацией
  продукции и осуществлением торговых
  операций, а также закупкой сырья,
  материалов, п/ф и т.д.

Соседние файлы в предмете Экономика

• #
• #
• #
• #
• #

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Фактическое время работы оборудования — 4200 часов в год. Предприятие работает на прерывном годовом режиме (5 дней в неделю, 52 – субботы, 52 – воскресенье, плановые ремонты – 10 дней, 3 смены в сутки продолжительностью 6 часов, праздничных дней — 12). Коэффициент экстенсивной нагрузки составит?

Определим коэффициент экстенсивной нагрузки по формуле
Кэкс = Тфакт / Тэф,
Где Тфакт – фактическое время работы оборудования
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования
Тэф = (Ткал – Твых-Тпр –Трем)×nсм×tсм,
Где Ткал – календарный период (год-365 дней)
Твых – количество выходных дней
Тпр – количество праздничных лней
Трем – количество дней ремонта
nсм – число смен
tсм – продолжительность смены
Тэф = (365-52-52-12-10)×3×6= 4302 часа
Кэкс = 4200/4302= 0,98