Доступный фонд времени работы оборудования

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Оборудование	Режим работы оборудования
	В одну смену	В две смены	В три смены	Непрерывно
	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Металлорежущие станки массой, т:
до 10	2000	3900	5900	—
св.10 до 30	1900	3900	5800	—
св. 30 до 100	1900	3800	5700	—
св. 100	—	3800	5600	—
Металлорежущие станки с программным управлением   (ПУ) массой, т:
до 10	—	3900	5800	—
св.10 до 30	—	3800	5700	—
св. 30 до 100	—	3700	5400	—
св. 100	—	3600	5300	—
Металлорежущие станки с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» массой, т:
до 10	—	3800	5700	—
св.10 до 30	—	3700	5600	—
св. 30 до 100	—	3700	5400	—
св. 100	—	3600	5300	—
Гибкие производственные модули (ГПМ), робототехнические комплексы (РТК), как устанавливаемые отдельно, так и встраиваемые в автоматизированные участки, цехи массой, т:
до 10	—	3800	5600	8200
св.10 до 30	—	3700	5500	8000
св. 30 до 100	—	3700	5400	7900
св. 100	—	3600	5300	7800
Агрегатные станки	—	3900	5800	—
Автоматические линии	—	3800	5600	—
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Деревообрабатывающие станки	2000	4000	—	—
КУЗНЕЧНО-ПРECCOBOE ОБОРУДОВАНИЕ
Прессы механические
Прессы листоштамповочные, обрезные, винтовые, усилием, кН:
до 1000	2000	4000	5900	—
св. 1000 до 3150	—	3900	5800	—
То же, уникальные усилием, кН:
св. 3150 до 8000	—	3800	5600	—
св. 8000	—	3600	5300	—
Прессы кривошипные горячештамповочные, усилием от 10000 до 16000 кН	—	3800	5700	—
То же, уникальные усилием, кН:
25000	—	3700	5600	—
40000	—	3600	5400	—
От 63000 до 125000	—	3400	5000	—
Комплексы оборудования на базе прессов кривошипных горячештамповочных усилием от 10000 до 16000 кН	—	3600	5300	—
То же, уникальные усилием, кН:
25000	—	3500	5100	—
40000	—	3400	5000	—
Прессы кривошипно-коленные чеканочные усилием, кН:
до 10000	—	3900	5900	—
св. 10000	—	3900	5800	—
Прессы кривошипные для холодного выдавливания	—	4000	5900	—
Прессы гидравлические
Прессы ковочные (уникальные) усилием, кН:
до 8000	—	3600	5400	—
12500	—	—	—	7600
20000	—	—	—	7300
31500	—	—	—	7000
40000	—	—	—	7000
63000	—	—	—	6900
100000 и выше	—	—	—	6700
Комплексы оборудования для свободной ковки с ПУ (уникальные) усилием, кН:
до 5000	—	3700	5500	—
св. 5000 до 31500	—	3500	5200	—
Прессы листоштамповочные рамные	—	3800	5700	—
Прессы листошатмповочные колонные	—	3500	5100	—
Прессы для прессования изделий из пластмасс	—	3900	5900	—
Машины для литья под давлением термопластичных материалов	—	3800	5700	—
Прессы одностоечные монтажно- запрессовочные	—	4000	5900	—
Прессы правильные автоматизированные	—	3900	5900	—
Установки для гидравлической штамповки	—	3900	5900	—
Ножницы
Ножницы листовые с наклонным ножом	2000	4000	6000	—
Комплексы оборудования на базе листовых ножниц	1900	3900	5800	—
Ножницы сортовые	2000	3900	5900	—
Гибкие производственные модули (ГПМ)	—	3800	5600	8000
Машины для гибки, правки и профилирования
Машины гибочные и правильные для листа	2000	3900	5900	—
Машины сортогибочные и трубогибочные	2000	4000	6000	—
Молоты
Молоты ковочные с МПЧ, кг:
до 400	—	3900	5900	—
св. 400 до 2000	—	3900	5800	—
То же, уникальные с МПЧ, кг:
до 5000	—	3800	5600	—
св. 5000	—	3700	5400	—
Молоты штамповочные с МПЧ от 630 до 2000 кг	—	3800	5700	—
То же, уникальные с МПЧ, кг:
от 3150 до 5000	—	3600	5300	—
от 10000 до 25000	—	3500	5000	—
Машины ковочные
Машины горизонтально- ковочные усилием до 4000 кН	—	3800	5700	—
То же, уникальные усилием, кН:
св. 4000 до 8000	—	3800	5700	—
12500	—	3700	5500	—
от 20000 до 31500	—	3500	5200	—
Вальцы ковочные	—	4000	5900	—
Станы поперечно-клиновой прокатки	—	3900	5800	—
Автоматы кузнечно-прессовые и автоматические линии
Автоматы холодновысадочные двухударные, обрезные, кривошипные многопозиционные для холодного выдывливания	—	3900	5800	—
Автоматы многопозиционные и автоматы-комбайны холодновысадочные (для болтов диаметром до 12 мм, гаек диаметром резьбы до 20 мм)	—	3700	5600	—
То же, уникальные (для болтов диаметром 12 мм и более, гаек диаметром резьбы 20 мм и более)	—	3700	5500	—
Автоматы резьбонакатные, универсально-гибочные и пружинно-навивочные	—	3900	5900	—
Автоматические клепальные прессы и установки	—	3700	5400	—
Автоматы листовой штамповки с нижним приводом	—	3800	5600	—
Автоматы многопозиционные листоштамповочные усилием, кН:
до 3150	—	3600	5300	—
св. 3150	—	3500	5200	—
Комплексы оборудования на базе прессов механическим усилием, кН:
до 1000	—	3800	5700	—
св. 1000 до 3150	—	3600	5400	—
То же, уникальные, усилием, кН:
до 8000	—	3500	5200	—
св. 8000	—	3500	5200	—
Автоматы горячештамповочные	—	3700	5600	—
Гибкие производственные модули (ГПМ), робототехнические комплексы (РТК) на базе прессов усилием, кН:
до 3150	—	3800	5600	8000
св. 3150	—	3600	5300	7900
Автоматические линии на базе механических прессов и трехкоординатные прессы-автоматы (для крупных и средних облицовочных деталей)	—	3500	5200	—
Автоматические линии для горячей штамповки	—	3500	5100	—
ЛИТЕЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Оборудование для литья в разовые формы, очистное и регенерационное
Сита, аэраторы, вибростолы	2000	3900	5800	—
Формовочные машины грузоподъемностью до 500 кг, смесители чашечные (бегуны), смесители для приготовления холоднотвердеющих, жидкостекольных и пластических самотвердеющих смесей), выбивные решетки, комплекс оборудования для  изготовления стержней из ХТС	1900	3800	5700	—
Машины формовочные грузоподъемностью св. 500 кг, машины стрежневые полуавтоматические с отверждением в нагреваемой и ненагреваемой оснастке, барабаны очистные галтовочные	1900	3700	5600	—
Гидрокамеры, установки электрогидравлические	—	3600	5200	—
Дробеметные камеры и барабаны, пескометы, охладители формовочных смесей	—	3700	5200	—
Автоматические и механизированные формовочные линии	—	3700	5500	—
Автоматические формовочные линии безопочной формовки	—	3600	5300	—
Автоматизированные линии изготовления стержней	—	3700	5300	—
Оборудование для механической, пневматической и гидравлической регенерации	—	3700	5300	—
Оборудование для специальных видов литья
Машины и комплексы для литья под давлением, машины центробежного литья	1900	3700	5500	—
Машины и установки для литья в кокиль и под низким давлением	1900	3900	5800	—
Автоматизированное оборудование и автоматизированные линии для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям, в оболочновые формы	—	3800	5700	—
ПЕЧНОЕ И ТЕРМИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Печи плавильные
Дуговые электропечи переменного и постоянного тока для плавки стали и чугуна	1900	3800	5800	—
Индукционные печи промышленной и повышенной частоты для плавки стали и плавки, подогрева, разливки чугуна	1900	3800	5800	—
Индукционные канальные электропечи	1900	3800	5800	—
Печи плавильные для медных сплавов	1900	3800	5800	—
Печи правильные для алюминиевых и других легких сплавов	1900	3800	5800	—
Вагранки (блок из двух штук с учетом ежедневного ремонта)	2000	4000	—	6000
Закрытые вагранки с подогревом дутья и очисткой газов	1900	3800	—	5800
Термическое оборудование
Автоматизированные агрегаты с циклом обработки 10 ч и более	—	—	—	7500
Автоматизированные, безмуфельные агрегаты для химиико-термической обработки	—	—	—	5400
Печи и агрегаты непрерывного действия	—	—	—	5800
Печи периодического действия	—	3800	5800	—
Автоматические линии для комплексной термообработки инструмента	—	—	5800	—
Высокочастотные установки	—	3900	5800	—
Вакуумные печи и установки	—	3800	5800	—
Лазерные установки для термообработки	—	3900	—	—
Газоприготовительные установки	—	—	—	5900
Печи сушильные
Печи для сушки  песка	1900	3800	5800	—
Сушила камерные и конвейерные для сушки форм и стержней	1900	3800	5800	—
ОБОРУДОВАНИЕ СВАРОЧНОЕ И ДЛЯ ГАЗОПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛА
Установки для сборки и электродуговой сварки, механическое сварочное оборудование (манипуляторы, вращатели, позиционеры и др.)	2000	3900	5800	—
Автомаатические  линии, многоэлектродные машины	—	3700	5600	—
Гибкие производственные модули (ГПМ, РТК, ГПЛ)	—	3700	5600	8000
Источники питания для электродуговой сварки:
трансформаторы сварочные	2000	4000	5900	—
выпрямители и преобразователи сварочные	1900	3800	5700	—
Полуавтоматы и автоматы для дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов (с источниками питания)	1900	3800	5700	—
Машины контактные для точечной и рельефной сварки	2000	3900	5800	—
Машины контактной и шовной, стыковой и сваркии трением	1900	3800	5700	—
Оборудование для специальных способов сварки (лазерное, электронно-лучевое и др.)	1900	3800	—	—
Машины и установки для кислородной и плазменно-дуговой резки	1900	3800	5700	—
ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХОВ МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ
Автоматические автооператорные и механизированные линии	1900	3800	5700	—
Немеханизированное оборудованиие (ванны, сушильные шкафы, верстаки, фильтры, насосы, установки для фильтрации, установки для растворения каустика и т.д.)	2000	4000	5900	—
ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХОВ ОКРАСКИ
Комплексные автоматизированные, роботизированные и механизированные линии	1900	3800	5700	—
Немеханизированное оборудование (тупиковое окрасочное и сушильное оборудование, моечные машины, решетки с нижним отсосом, верстаки с нижним отсосом, мешалки красок, баки, насосы для приготовления красок)	2000	3900	5800	—
ОБОРУДОВАНИЕ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДЕТАЛЕЙ ИЗ МЕТАЛЛОПОРОШКОВ
Размольно-смесительное, сушильное и другое оборудование
Размольно-смесительное и классифицирующее оборудование	1900	3800	5700	—
Виброгалтовочное оборудование	1900	3900	5800	—
Сушильное оборудование	1900	4000	5900	—
Установки вакуумное маслопропитки	2000	3900	5800	—
Линии штамповки деталей (печи для нагрева под штамповку, прессы)	—	3800	5700	—
Прессовое оборудование
Автоматы механические с номинальным усилием, кН:
до 1600	—	3800	5700	—
св. 1600	—	3800	5600	—
Автоматы гидравлические с номинальным усилием, кН:
до 1600	—	3700	5500	—
св. 1600	—	3600	5400	—
ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ
Рабочие места сборщиков без механизированных приспособлений и инструмента (столы, верстаки, плиты)	2000	4000	6000	—
Рабочие места сборщиков и сборочное оборудование оснащенное механизированными приспособлениями (инструментом)	2000	4000	6000	—
Сборочное автоматическое и полуавтоматическое оборудование, устанавливаемое отдельно и встраиваемое в автоматизированные участки (линии)	2000	3900	5900	—
Главный конвейер сборки	—	3800	5800	—
Испытательные стенды	2000	4000	6000	—
Испытательные стенды с автоматической регистрацией результатов испытания	2000	3900	5900	—
Автоматические сборочные линии	—	3700	5500	—
СБОРОЧНО-МОНТАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (РАДИОПРИБОРОСТРОЕНИЕ)
Оборудование для подготовки проводов, кабелей, резки заготовок, витых сердечников, изоляционных трубок, подготовки радиоэлементов к сборке	2000	4000	5900	—
Автоматы и полуавтоматы для установки навесных элементов на печатные платы	1900	3800	5700	—
Автоматы и полуавтоматы для формовки радиоэлементов, установки пайки «волной»	1900	3900	5700	—
Производство электрорадиоэлементов
Оборудование для навивки сердечников, отжига, калибровки и спекания заготовок сердечников	2000	3900	5900	—
Оборудование для пропитки и заливки изделий; намоточное оборудование	2000	3900	5900	—
Оборудование для снятия заусенцев с трансформаторной ленты	2000	4000	5900	—
Автоматизированные линии для изготовления печатных плат	—	3700	5500	—
Гибкие производственные модули (ГПМ), робототехнические комплексы (РТК), как устанавливаемые отдельно, так и встраваемые в автоматизированные участки, цехи	—	3800	5600	8000
Оборудование для изготовления печатных плат, оборудование для фотолитографии, напылительные установки	2000	3900	5900	—
Оборудование для изготовления толстопленочных микросхем; оборудование для изготовления БИС’ов	1900	3800	5600	—
Рабочие места при конвейерной сборке	2000	4000	5900	—
Контрольно-испытательные и тренировочное оборудование	2000	3900	5900	—
Регулировочное оборудование для аппаратуры, излучающей интенсивные СВЧ колебания; оборудование для климатических испытаний узлов, блоков, изделий в термобарокамерах	1900	3800	5500	—
Производство структур сверхбольших интегральных схем (СБИС) с использованием чистых производственных помещений (ЧПП)
Оборудование ионного легирования, плазмохимической обработки, технохимии, диффузии, окисления, осаждения диэлектриков, вакуумного напыления, нанесения и проявления фоторезиста	—	—	—	8200
Оборудование контроля	—	—	—	8200
Оборудование экспонирования	—	—	—	7900
ОБОРУДОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Производство свинцово-кислотных аккумуляторов
Мельничное оборудование, конвейеры формовочные	—	—	—	8000
Автоматизированные линии для приготовления активных масел и изготовления электродов	—	3900	—	—
Конвейеры формовочные	—	—	—	8000
Оборудование для сушки, сборочное	—	—	—	8500
Оборудование для приготовления мастики	—	3900	—	—
Оборудование для гальванического свинцевания	—	—	—	8500
Автоматы для отливки карусельные и прутковые	—	—	5600	—
Емкостная аппаратура для приготовления электролита	—	—	—	8000
Производство щелочных тяговых аккумуляторов
Смесители непрерывного действия (в автоматическом режиме)	—	3700	—	—
Автоматические и полуавтоматические электродные линии для изготовления положительных и отрицательных электродов	—	3700	—	—
Механизированные линии сборки аккумуляторов, имеющие автоматическое сварочное оборудование	—	3900	—	—
Полуавтоматические стенды формирования аккумуляторов, емкостная аппаратура для изготовления электролита	—	—	—	8000
Производство преобразовательной техники
Оборудование для производства силовых полупроводниковых приборов
Оборудование для прецизионной резки и шлифовки полупроводниковых материалов	1900	3800	5600	—
Прецизионные печи с контролируемой атмосферой для проведения диффузионных процессов	—	3800	5600	—
Производство ламп накаливания общего назначения
Линия сборки ламп	—	3600	—	—
Станки для навивки спиралей	—	3900	—	—
Станки для сварки выводов	—	3800	—	—
Производство газоразрядных ламп низкого давления
Линии сборки ламп	—	3600	—	—
Станки для навивки спиралей	—	3900	—	—
Станки для сварки выводов	—	3800	—	—
Производство газоразрядных ламп высокого давления
Линии сборки горелок	—	3600	—	—
Линии для сборки ламп	—	3700	—	—
Сушильно-пропиточное оборудование
Печи:
конвейерные	—	3800	5600	—
камерные	1900	3900	5700	—
Установки для пропитки и заливки изделий, окраски лобовых частей	2000	3900	5800	—
Лакоприготовительное оборудование	2000	3900	5800	—
Кабельное производство
Волочильное оборудование
Волочильные машины:
грубого волочения	—	3700	5500	—
грубого волочения со скольжением для алюминия	—	3500	5200	—
среднего волочения	—	3900	5700	—
тонкого волочения	—	3900	5800	—
тончайшего волочения	—	4000	5900	—
однократного волочения	—	3900	5800	—
Оборудование для отжига проволоки, травления катанки, лужения
Печи отжига:
шахтного и колпакового типа для светлого отжига медной и алюминиевой проволоки	—	—	—	5700
конвейерные	—	—	—	5600
протяжные и многоходовые	—	3900	5800	—
для шин и коллекторов с выдвижным подом	—	—	—	5700
Агрегаты непрерывного травления катанки	—	3900	5800	—
То же, с регенерационной установкой	—	3600	5300	—
Лудильные установки	—	4000	5900	—
Установка электролитно-плазменной очистки медной катанки	—	3700	5500	—
Прокатное оборудование
Цепные волочильные станы с максимальным усилием, тс:
10	—	4000	5900	—
св. 10	—	3900	5800	—
Станы холодного проката, мощностью электродвигателей, кВт:
до 18	—	4000	5900	—
св. 18	—	3900	5700	—
Плющильный стан	—	3900	5700	—
Полунепрерывный прокатный стан 250	—	—	—	5600
Прессы, экструзионные и вулканизированные линии
Прессы:
для наложения алюминиевых оболочек усилием, тс:
2х2000	—	—	—	5100
2х1600	—	—	—	5200
1250-1600	—	—	—	5800
5000	—	—	—	5100
для наложения свинцовых оболочек	—	—	—	5800
Установка для изготовления металлических оболочек с применением высокочастотной сварки	—	3700	5500	—
Экструзионные линии:
для пластмасс и фторопласта	—	3900	5800	—
Автоматические и полуавтоматические линии для изготовления жил и проводов с диаметром червяка, мм:
63	—	3800	5600	—
до 90,125	—	3600	5400	—
Агрегаты непрерывной вулканизации (ЛКНВ) с диаметром червяка, мм:
63-125	—	3700	5600	—
160	—	3700	5500	—
90-160 (двушнековый)	—	3600	5400	—
Бумагомассная машина	—	3700	5500	—
Линия непрерывной вулканизации пластмассовой изоляции трех- и четырехшнековые	—	—	—	5300
Крутильные машины
Крутильные машины:
сигарного типа с диаметром щеки отдающей катушки, мм:
до 200	—	3900	5800	—
200-630	—	3800	5600	—
св. 630	—	3700	5400	—
рамочные двойной и четверной скрутки с диаметром катушек, мм:
до 400	—	4000	5900	—
св. 400	—	3900	5800	—
жесткорамные без открутки с количеством катушек в клети:
6-18	—	3900	5800	—
24 и выше	—	3800	5600	—
клетьевого типа с откруткой с количеством катушек в клетки:
6-18	—	3900	5800	—
24 и выше	—	3800	5600	—
общей скрутки с диаметром щеки отдающей катушки, мм:
до 160	—	3900	5800	—
2500 и выше	—	3800	5600	—
для скрутки в пару и четверку жил кабелей связи	—	3900	5800	—
машины разнонаправленной скрутки:
в пару и пучок, пучков в кабель, силовых кабелей	—	3900	5800	—
Машины изолировочные и обмоточные
Машины:
вертикальные лентообмоточные до 4 лент	—	3900	5900	—
горизонтальные лентообмоточные:
до 8 лент	—	3900	5900	—
12-48 лент	—	3900	5700	—
на 120 лент и более	—	3800	5600	—
вертикальные для изолирования жил кабелей связи	—	3800	5600	—
пряжеобмоточные с количеством ходов:
2-18	—	3900	5700	—
16-18	—	3800	5600	—
стеклообмоточные вертикального типа	—	3900	5700	—
стеклообмоточные горизонтального типа	—	3800	5600	—
Экранировочные машины	—	3900	5900	—
Бронировочные машины:
для наложения ленточной брони с диаметром кабеля, мм:
15-40	—	3800	5600	—
20-60	—	3600	5400	—
20-120	—	3500	5100	—
комбинированные с диаметром кабеля, мм, до:
70	—	3700	5500	—
120	—	3500	5200	—
для наложения проволочной брони с диаметром кабеля, мм:
до 40	—	3900	5800	—
40-86	—	3800	5700	—
Машины оплеточные катушечные (коклюшечные):
одноходовые	—	3900	5800	—
многоходовые	—	3800	5600	—
Тростильные машины	—	3900	5800	—
Мишуроделательные машины	—	3900	5900	—
Перемоточные станки, аппараты сухого испытания и пропиточнополировальные станки	—	4000	5900	—
Бумаго- и пленкорезательные машины	—	3900	5900	—
Сушильное пропиточное оборудование	—	—	—	8300
Агрегаты для термообработки проводов	—	—	—	5800
Оборудование для производства облученных проводов	—	—	—	5800
Оборудование для изготовления оптического волокна	—	3800	5600	—
Оборудование по переработке резины
Резиносмесители с объемом смесительной массы, дм:
до 140	—	3800	5600	—
св. 140	—	3500	5200	—
Каландры:
трехвалковые	—	3800	5600	—
четырехвалковые	—	3600	5400	—
Стрейнеры	—	3900	5700	—
Вальцы с длиной рабочей части валков, мм:
до 1500	—	3900	5700	—
св. 1500	—	3800	5600	—
Машины для резки тканей корда и резины	—	4000	5900	—
Эмальагрегаты:
горизонтального типа	—	—	—	7800
для тончайшей проволоки	—	—	—	7000
вертикального типа	—	—	—	7600
лакировочные печи	—	—	—	5800
Прочее оборудование
Металлоткацкие станки	—	3800	5700	—
Измельчители и грануляторы пластмасс	2000	3900	—	—
Навойные станции	2000	3900	—	—
Проборные установки и ма-*  для шнуров на мерные длины	2000	3900	—	—
________________      * Текст соответствует оригиналу. Производство электроизоляционных материалов
Линия пропитки стеклопластиков полимерными смолами (вертикальная)	—	—	—	7500
Пропиточные машины для бумаг (вертикальные и горизонтальные)	—	—	—	7500
Линия для сборки, прессовки и разборки стеклопластиков (на базе прессов)	—	—	—	5400
Прессы гидравлические для листовых пластиков (11-, 12- и 20-ти этажные)	—	—	—	5400
Линия обрезки и контроля стеклотекстолита	—	3900	—	—
Машины для лакировки фольги	—	—	5700	—
Бумагорезательные машины	—	3900	—	—
Отрезные станки	—	3900	—	—
Производство фарфора
Оборудование для дробления и помола материалов:
дробилки, дезинтеграторы бегуны	2000	3900	5800	—
стругачи	2000	3900	5800	—
мельницы	1800	3600	5300	—
Оборудование для сортировки и классификации материалов:
грохоты	2000	3900	5800	—
сита	2000	3900	5800	—
сепараторы	2000	3900	5900	—
Оборудование для магнитной очистки сырья, керамических масс и глазурей, электромагнитные сепараторы; сито типа «Боултон», питатели и дозаторы	2000	3900	5900	—
Оборудование для изготовления керамических масс:
смесители	1900	3700	—	—
насосы мембранные	2000	3900	5700	—
насосы песковые	1900	3800	5600	—
фильтрпрессы	1900	3800	—	—
мешалки	1900	3900	5700	—
вакуумпрессы на промине массы	1800	3600	—	—
Оборудование для формирования и обработки полуфабриката:
вакуумпрессы с диаметром шнека, мм:
450-500	1800	3500	—	—
750	1700	3300	—	—
формовочные станки	2000	3900	—	—
оправочные станки	2000	3900	—	—
формовочные полуавтоматы	1900	3800	—	—
станки для склейки	2000	3900	—	—
оправочные полуавтоматы	1900	3800	—	—
полуавтоматы для горячего литья	1900	3900	—	—
Прессы для изготовления электроустановочных изделий и капсулей:
прессы механические	2000	3900	—	—
прессы гидравлические	1900	3800	—	—
Станки для зачистки и глазуровки изолятора:
установки для глазурования крупногабаритных изоляторов	2000	4000	—	—
глазуровочные полуавтоматы	2000	3900	—	—
зачистные машинки	2000	3900	—	—
Сушилки:
туннельные	—	—	—	7500
камерные	—	—	—	5900
конвейерные	—	—	—	5800
распылительные	—	—	—	5800
сушильные барабаны	2000	3900	5800	—
Термическое оборудование
Печи:
туннельные	—	—	—	8400
с выкатным подом	—	—	—	7800
Горны	—	—	—	7800
Оборудование для шлифовки армирования и испытания изоляторов	1800	3600	—	—
Стекольное производство
Оборудование по подготовке и составлению шихты
Дробильно-помольное оборудование	—	3800	5700	—
Сушильные барабаны	—	3800	5700	—
Дозировочно-смесительная линия	—	3800	5800	8100
Линия транспортировки шихты и боя от бункеров накопителей	—	—	—	8200
Оборудованиие стекольных цехов
Стекловаренные печи	—	—	—	8400
Оборудование по изготовлению:
колбочного стекла	—	—	—	8100
трубочного и штабикового стекла	—	—	—	8200
стеклянных рассеивателей, баллонов, элементов	—	—	—	8100
Оборудование стеклозаготовительное, механической обработки изделий	—	3900	—	—
Прочее оборудование (формовой, чеканной мастерских, участка трубок и головок)	—	3900	—	—
ПРОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Камнеобрабатывающее оборудование	2000	4000	—	—

Многие руководители предприятий и управляющие компании промышленных холдингов всерьез занялись вопросами повышения эффективности. Внимание обращено на IIoT-системы мониторинга, которые позволяют объединить в сеть промышленного оборудование и получать объективные данные о его работе. Такие данные могут указать менеджменту предприятия на узкие места производства, выявить нарушения технологии, минимизировать простои и пр., что в конечном счете сказывается на повышении эффективности и прибыли предприятия. Но часто информация с оборудования так и остается информацией, если не научиться ее правильно интерпретировать и принимать управленческие решения на основе результатов анализа полученных данных. 

В данной статье рассматривается методика, которую используют разработчики системы мониторинга АИС «Диспетчер», внедряя систему на крупные промышленные предприятия. На ряде предприятий данная методика проверена на практике и внедрена для регулярного использования. Подробное описание самой системы мониторинга АИС «Диспетчер» приведено в статье «Как система мониторинга может изменить производство?»

Шаг 1. Утвердить структуру производственного времени на промышленном предприятии

Описанная ниже методика базируется на оценке использования производственного времени в процессе работы технологического оборудования при производстве продукции. Структура рабочего времени промышленного оборудования показана в табл. 1.

Таблица 1 

Планируемый фонд рабочего времени можно разделить на доступное и недоступное время, которые, в свою очередь, также делятся на указанные в таблице интервалы.

Доступное время — интервалы времени, в течение которых оборудование производит продукцию или готово к производству. При этом станок находится в рабочем состоянии, в наличии оператор, заготовка, инструмент и т.д. Состоит из 3 частей:

• Производство или Машинное время (Тпроиз или Тмаш) — время непосредственного изготовления детали на станке (на станке с ЧПУ- это время выполнения управляющей программы).
• Производственный простой (Тпрос.пр) – время выполнения вспомогательных операций, необходимых для изготовления детали. При этом оборудование простаивает.
• Нерегламентированный простой (Тпрос.нр) — время, когда на готовом к работе станке нет производительных действий оператора. Ответственность за простой несет оператор станка.

Суммарное время Тмаш и Тпрос.пр является штучно-калькуляционным временем (Тштк), длительность которого определяется технологическим процессом, а ответственность за его соблюдением несет оператор станка.

Недоступное время – интервалы времени, на протяжении которых станок не может производить продукцию по причинам технического или организационного характера, или когда станок выключен во время рабочей смены. Также состоит из 3 частей.

• Технический простой – простой из-за технической неисправности или проведения на станке работ по ТоИР.  Ответственность за простой несет техническая служба.
• Организационный простой – простой по различным организационным причинам (отсутствие заготовки, инструмента и т. п.), ответственность за который несут различные службы предприятия.
• Неиспользованное время – интервалы времени, когда оборудование, как правило, выключено и не используется при производстве продукции по решению администрации.

АИС «Диспетчер» может контролировать все указанные в табл. 1 интервалы производственного времени и предоставлять пользователям аналитические отчеты, позволяющие не только оценить эффективность использования рабочего времени, но и принять правильные управленческие решения.

Шаг 2. Организовать автоматический контроль производственного времени 

АИС «Диспетчер» выполняет мониторинг производственного времени, контролируя длительности различных состояний оборудования и его простоев по различным причинам.

Состояния оборудования фиксируются в системе в автоматическом режиме, а причины простоев вводятся вручную оператором.

Для контроля работы производственного персонала, обслуживающего оборудование, в первую очередь, операторов станков, в системе предусмотрена регистрация операторов в начале смены непосредственно на рабочем месте (у станка). Для регистрации используются устройства мониторинга (терминалы, пульты). Регистрация выполняется работником путем ручного ввода табельного номера или при помощи подключаемых к устройствам мониторинга сканеров штрих-кодов или сканеров RFID-меток. 

Если станок включен, исправен, но не производит продукцию, то на данном станке через определенное, заданное пользователем, время (по умолчанию 10 минут) автоматически будет сформировано состояние «Простой станка», что соответствует началу нерегламентированного простоя по вине оператора. Для того, чтобы этого не произошло, оператор должен с устройства мониторинга указать причину простоя станка. Подобные действия оператора должны быть предписаны в регламентах и обязательны к выполнению.

Общий перечень состояний и причин простоя, учитываемых системой мониторинга, и перечень для каждой единицы оборудования задается предварительно в справочниках системы мониторинга. 

Для контроля интервалов производственного времени, указанных в табл. 1, состояния и причины простоя объединяются в группы. Это позволяет легко адаптироваться к специфике различных предприятий. Типовой перечень групп и включенные в них состояния и причины простоя приведены в табл. 2.

Таблица 2

После того, как определена структура производственного времени и налажен сбор необходимой информации с помощью системы мониторинга – пора освоить отчеты, позволяющие оценивать показатели эффективности производства и способствующих принятию верных управленческих решений.

Шаг 3. Знакомимся с аналитическими отчетами и КПЭ системы мониторинга

Для оценки эффективности работы технологического оборудования и производственного персонала в АИС предусмотрены аналитические отчеты и обзоры. Типичными входными параметрами, задаваемыми пользователем для формирования отчетов, являются:

• Период наблюдения
• Интервал для формирования отчета за период времени (смена, день, неделя, месяц, год)
• Подразделение (или по всему предприятию).
• Станок (или по всем станкам).

При формировании отчетов система мониторинга использует график работы оборудования с учетом рабочих смен и выходных и/или праздничных дней.

Отчеты могут формироваться за определенные пользователем интервалы времени (периоды аналитики). Можно получить отчет за определенные дни и смены (например, пятница, 3 смена). В отчетах вместе с количественными данными отображаются рассчитываемые по специальным правилам ключевые показатели эффективности (КПЭ). В составе базового модуля АИС предусмотрены КПЭ, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

Коэффициент готовности может быть рассчитан для каждой вспомогательной (сервисной) службы, ответственной за устранение тех или иных видов простоев.

Пользователь может производить настройку параметров КПЭ и даже конструировать новые КПЭ с учетом особенностей своего производства и информационных систем верхнего уровня (ERP, MES), в которые можно экспортировать сформированные в АИС данные о фактических производственных результатах. Если настройка выполнена или она не понадобилась, можно приступать к формированию отчетов.

АИС «Диспетчер» предоставляет пользователю различные варианты получения отчетов:

Статические отчеты и отчеты, созданные с помощью генератора отчетов, могут автоматически рассылаться ответственным работникам по заранее созданному расписанию.

После апробации аналитических отчетов подготовительная работа закончена, можно переходить к оперативной работе по оценке эффективности.

Шаг 4. Оцениваем и повышаем эффективность работы оборудования и персонала

Для оценки эффективности работы оборудования и персонала используются отчеты из разделов «Статические отчеты» и «Динамическая аналитика».

Разберем последовательность анализа на примере предприятия, в состав которого входят два производственных цеха. График работы оборудования – трехсменный. 

Начинаем с контроля загрузки оборудования

Проконтролировать загрузку оборудования можно за любой календарный период, как в целом по предприятию, так и по подразделениям, по станкам, по работникам. В отчетах выводится суммарная за период и календарная (по сменам, дням и т. д.) информация. 

На рис. 1 показаны данные о работе оборудования за заданный период в целом по предприятию и по цехам.

Рис. 1. Динамическая аналитика. Загрузка оборудования

В табличной области отчета выводится по предприятию и по цехам следующая информация:

• коэффициент загрузки (Кз),
• коэффициент эффективной загрузки (Кзэ),
• фонд рабочего времени (Тфонд),
• время производства продукции или машинное время станков (Тпроиз)
• время, когда станки включены (Твкл).

На графиках отображается интервалы производственного времени (в часах или процентах к фонду рабочего времени за заданный период):

• Производство продукции (зеленый цвет),
• Станки включены, но не производят продукцию (желтый цвет),
• Станки отключены (серый цвет).

По отчету о загрузке оборудования видно, что в цехе ЧПУ довольно велик (целых 20 %) объем времени, когда оборудование не использовалось. Попробуем разобраться, в чем дело. Для этого переориентируем динамический отчет на интересующий нас цех и спускаемся на уровень станков этого цеха. На рис. 2 показана загрузка в цехе ЧПУ по станкам и по работникам (операторам станков). Отчет можно упорядочить как по станкам, так и по операторам.

Рис. 2. Динамическая аналитика. Загрузка по станкам цеха ЧПУ

Из отчета по станкам видно, что не только объемы недоступного времени отдельных станков различаются, но и коэффициенты загрузки у станков цеха имеют заметный разброс. Однако эти значения взяты за целый месяц, а что происходило по конкретным неделям и дням?

Посмотрим, как менялась загрузка с течением времени. На рис. 3 представлены календарные графики изменения коэффициента загрузки Кз по дням исследуемого месяца. Для сравнения показана линия планового коэффициента загрузки. Видно, что средний коэффициент загрузки, в основном, соответствует плановому. Исключение составляют рабочие дни, приходящиеся на субботу (рис. 3), и работа в 3 смену (рис. 4).

Теперь можно проводить уточнение обстоятельств по конкретным датам, операторам, производственным заданиям. Возможно, это приведет к принятию организационных решений по совершенствованию графика работы оборудования или усиления контроля за работой оборудования в 3 смену и по субботам.

Рис. 3. Динамическая аналитика. Загрузка станков цеха ЧПУ по дням месяца

Рис. 4. Динамическая аналитика. Загрузка оборудования по дням в 3 смену

Графические диаграммы неоценимы для быстрой оценки показателей и выявления тенденций. Более точную и конкретную информацию дают табличные данные с конкретными цифрами. Выгрузка аналитических отчетов во внешние файлы в формате Excel позволяет накапливать завершенные отчеты, сформированные пользователем в программе «Клиент АИС Диспетчер» или полученные им по автоматической рассылке отчетов, производимой системой «Диспетчер». Однако и в таких форматах присутствуют графические диаграммы, и даже в таблицах используется цветовое выделение особо важных значений.

На рис. 5 представлен статический отчет о загрузке оборудования. Приведены плановый и фактический коэффициенты загрузки, временные показатели в целом по подразделению и по станкам. Видно, что для предприятия в целом и ряда станков не обеспечен плановый уровень коэффициента загрузки.

Рис. 5. Статический отчет о загрузке оборудования

Статические отчеты позволяют провести анализ загрузки оборудования по предприятию, по подразделению и, при необходимости, получить данные о работе конкретного станка и конкретного оператора.

Анализируем причины простоев

Более детальный, чем оценка загрузки, анализ эффективности производства обычно основан на выявлении причин простоев, особо существенно влияющих на перерывы в использовании оборудования. Динамическая аналитика в АИС «Диспетчер» содержит для этого удобные средства визуализации, позволяющие быстро определить самые проблемные причины, места их возникновения и периоды времени, когда эти причины проявляются в наибольшей степени.

Если полученные значения коэффициентов загрузки оборудования выходят за рамки привычных или плановых величин, то выявление причин низких (или, наоборот, высоких) значений требует детального рассмотрения. Для этого система мониторинга формирует наглядные представления статистики, накопленной согласно заданной на предприятии классификации причин простоев.

На рис. 6 показана форма отчета, где пользователю предоставляются подробные данные по времени производства и простоям оборудования по предприятию и по цехам. В таблице и на диаграмме приводятся также такие КПЭ, как коэффициент загрузки (Кз), коэффициент производственной загрузки (Кзп) и коэффициент готовности (Кг).

Рис. 6. Динамическая аналитика. Контроль времени работы и простоев оборудования

На рис. 7 ключевые показатели эффективности, а также классификация состояний и причин простоя оборудования по группам показаны в увеличенном масштабе.

Рис. 7. Динамическая аналитика. КПЭ и группы причин простоя

На рис. 8 представлен статический отчет о загрузке и простоях оборудования (в целом по предприятию, по подразделениям и по станкам). В отчете приведены суммарные значения простоев по группам, а также плановые и фактические коэффициенты загрузки и готовности (Кз, Кпз, Кг). В таблице красным цветом отмечены КПЭ, не соответствующие плановым показателям.

Рис. 8. Статический отчет. Отчет о загрузке и простоях оборудования

Из отчетов по анализу загрузки станков предприятия можно сделать следующие выводы.

1. Коэффициент готовности Кг равен 86%. Соответственно, 14% составляет недоступное время.  Коэффициент готовности (Кг) соответствует плановому уровню (85%). Однако в цехе ЧПУ Кг ниже нормы из-за нескольких станков.

Анализ недоступного времени показывает, что технический и организационный простой составляют менее 1%, а 15% составляет неиспользуемое время (состояние «Станок выключен»).  Фактически это время является резервом при увеличении плана. Это понимает администрация предприятия, установившая плановый Кг=85%. На рис. 9 представлен календарный график длительности простоев, соответствующих причине простоя «Станок выключен».

Рис. 9. Динамическая аналитика. Календарный график состояния «Станок выключен»

2. Коэффициент производственной загрузки Кпз равен 85%. Кпз отличается от Кг на 1%. Это говорит о том, что практически все доступное время используется в производственных целях. Время нерегламентированного простояпо вине оператора составляет 1%.

3. Коэффициент загрузки Кз равен 64% и отличается от Кпз на 21%. Причиной относительно низкой загрузки станков является Производственный простой

Для анализа производственного простоя рассмотрим перечень причин простоя, относящиеся к соответствующей группе (рис. 10).  Видно, что наибольшее время занимает наладка станка. Можно дополнительно посмотреть, насколько часто станки останавливаются для проведения наладочных работ.

Рис. 10. Динамическая аналитика. Производственный простой

На рис.11 представлен календарный график для причины простоя «Наладка».

Рис. 11. Динамическая аналитика. Календарный график причины простоя «Наладка»

Можно видеть, что наладка происходит достаточно регулярно, и на нее уходит заметная доля рабочего времени. Если поставить задачу снижения затрат времени на наладку, то одним из способов повлиять на это может быть использование современных приспособлений для быстрой замены деталей, измерительных систем настройки инструмента, например, компании Renishaw.

Другое направление анализа причин простоев может привести к необходимости углубленного рассмотрения определенных периодов работы, практики использования конкретных станков, эффективности и обстоятельств работы конкретных операторов.

Анализируем работу операторов станков

Для контроля работы операторов в системе предусмотрена их регистрация непосредственно на рабочем месте. Согласно установленному регламенту, оператор регистрируется в начале рабочей смены. После окончания смены или, если в течение смены на станке регистрируется другой оператор, выполняется автоматический сброс регистрации предыдущего оператора. В результате все производственные действия на станке, простои станка «привязываются» к конкретному оператору.

В аналитических отчетах для оценки труда оператора выводятся данные о времени его работы на станке и о состояниях станка в процессе работы, а также рассчитываются специальные КПЭ для оценки труда оператора.

В отчете на рис. 12 отображаются коэффициенты загрузки операторов, время их работы на станках и время производства продукции.

Рис. 12. Динамическая аналитика. Анализ загрузки операторов

На рис. 13 представлен статический отчет о работе операторов участка станков с ЧПУ. В отчете для каждого оператора указываются коэффициент загрузки (Кзо) и коэффициент потерь (Кпо), а также время работы оператора на станке, включая время производства продукции (Тпроиз) и время производственного и нерегламентированного простоев.

Рис. 13. Статический отчет о работе операторов

Из отчетов хорошо видно, какие конкретно операторы имеют особо низкие производственные показатели. Причем, отдельные значения показателей вполне могут стать поводом для углубленного разбора и принятия организационных решений.

Рекомендации по анализу загрузки оборудования и принятию управленческих решений

1. Проводится анализ коэффициента загрузки оборудования. Определяются подразделения, из-за которых план загрузки не выполняется. Далее анализ коэффициента загрузки можно провести по сменам, станкам и операторам.

2. Рассматриваются рассчитываемые системой ключевые показатели эффективности (КПЭ): Коэффициент загрузки (Кз), Коэффициент производственной загрузки (Кпз) и Коэффициент готовности (Кг), а также интервалы времени (группы состояний и причин простоя), которые оказывают влияние на загрузку оборудования, рассчитанные системой КПЭ. 

3. Вначале рассматриваем Коэффициент готовности (Кг). Его отставание от 100% характеризует недоступное время оборудования, по разновидностям которого могут быть приняты определенные мероприятия:

• Технический простой – для его уменьшения принимаются административные решения по организации работы ремонтной службы, своевременному приобретению запасных частей.
• Организационный простой – для его уменьшения принимаются административные решения или разрабатываются определенные мероприятия.
• Неиспользованное время – это время, когда станок выключен по решению администрации. Определяется целесообразность таких решений. Возможно, пересматривается график работы оборудования

4. Рассматриваем Коэффициенты готовности (Кг) и производственной загрузки (Кзп). Разница значений коэффициентов Кг и Кпз пропорциональна времени нерегламентированного простоя (Тпрос.нр) по вине оператора. Сокращение времени нерегламентированного простоя достигается, как правило, за счет административных решений.

5. Рассматриваем коэффициенты загрузки (Кз) и производственной загрузки (Кзп), определяющих соответственно долю машинного и штучного времени по отношению к фонду работы оборудования. Разница между коэффициентами пропорциональна времени Производственного простоя (Тпрос.пр). Сокращение производственного простоя достигается принятием административных решений, а также изменением технологического процесса изготовления деталей. 

6. Для принятия управленческих решений анализ коэффициентов и различных простоев имеется возможность проводить по сменам, станкам и операторам. 

Из данного материала видно, как можно провести анализ эффективности загрузки оборудования и персонала и определить узкие места, мешающие выходу на плановые показатели. Выявление причин низкой производительности и причин простоя может дать руководству потенциал для роста производительности 10-15%. Но это не предел. Система позволяет повышать эффективность на 20-30%, если использовать дополнительные возможности. А именно:

1. Для детального мониторинга машинного и штучного времени при выполнении технологических операций, контроля производительности оборудования необходимо использовать модуль АИС Диспетчер «Контроль производства».
2. Для детального контроля времени выполнения УП на станках с ЧПУ используется модуль АИС Диспетчер «Управление программами для станков с ЧПУ»
3. Для детального мониторинга времени технического простоя и управления техническими службами дополнительно устанавливается модуль АИС Диспетчер «Управление простоями» 

Для более подробного знакомства с возможностями системы мониторинга АИС «Диспетчер» можно воспользоваться сайтом www.intechnology.ru или обратиться к разработчикам системы для запуска пилотного проекта на вашем предприятии. Система уже работает на более чем 50-ти крупных промышленных предприятиях, среди которых заводы, входящие в холдинги Вертолеты России, Росатом, КТРВ, ОАК и др. 

Желаем всем успехов в построения эффективного производства. 

Сергей Чуранов, технический директора ООО ИЦ «Станкосервис» service@cncinfo.ru