Для расчета мощности при непрерывном режиме работы предприятия применяется фонд времени

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Лекция
17. Производственная мощность предприятия.

1. Показатели
   для расчёта мощности предприятия.

Под производственной
мощностью предприятия или цеха понимается
максимально возможный выпуск продукции
при полном использовании производственного
оборудования и площадей с учётом
применения передовой технологии,
организации производства и труда.

Производственная
мощность предприятия определяется по
мощности ведущих его цехов, участков,
линий, агрегатов, которые сосредотачивают
ведущие технологические операции,
значительную часть основных производственных
фондов и наибольшую долю затрат живого
труда.

Производственная
мощность измеряется в тех же единицах,
в которых планируется продукция в
натуральном измерении. Например, мощность
машиностроительного завода исчисляется
на основе годового производства машин,
в шт, мощность транспортного предприятия
определятся на основе максимального
объёма грузооборота и пассажирооборота,
в тн-км и пассаж-км и т.д.

Основными исходными
данными ( показателями ) для расчёта
производственной мощности предприятия
являются:

а) количество
установленных на предприятии машин,
механизмов, агрегатов, их состав и
техническое состояние;

б) нормы
производительности оборудования;

в)фонд времени
работы оборудования и режим работы
предприятия;

г) производственная
площадь предприятия и его цехов;

д) номенклатура
и ассортимент выпускаемых изделий и
др.

Мощность транспортного
предприятия зависит от количества
судов, их производительности, от
номенклатуры перевозимых грузов и
других факторов.

Оборудование,
находящиеся в собственности предприятия
( числящееся на его балансе ), по его
эксплуатационному состоянию может быть
разбито на две большие группы:

1. Установленное
   оборудование, которое находится в
   эксплуатации.

2. Оборудование
   неустановленное.

Установленное
находящиеся в эксплуатации оборудование
может быть представлено 4-мя
группами:

1. Фактически
   работающее ( хотя бы одну смену )
   оборудование.

2. Оборудование,
   находящиеся в ремонте.

3. Оборудование
   , находящиеся в простое.

4. Резервное
   оборудование.

Все эти четыре
группы представляют оборудование,
которое находится на предприятии в
эксплуатации. Если суда пароходства
находятся в ремонте, то это также
означает, что они находятся в эксплуатации.

В расчёты
производственной мощности предприятия
включается всё его наличное (находящиеся
в собственности предприятия ) оборудование
основного производства, в том числе
оборудование, находящиеся в ремонте и
модернизации, кроме резервного
оборудования и оборудования
опытно-экспериментальных и специализированных
участков, предназначенных для
профессионально-технического обучения.
Таким образом, неустановленное
оборудование также будет включаться в
расчёты производственной мощности
предприятия.

Различают следующие
нормы производительности оборудования:

а) паспортная; б)
технически обоснованная; в) плановая;
г) фактическая.

Нормы производительности
оборудования для вновь строящихся
предприятий принимаются паспортные, а
для действующих предприятий принимаются
технически обоснованные показатели
производительности, но не ниже паспортной
нормы.

Режим работы
предприятия определяется на основе
календарного ( Тк ), номинального ( Тн),
а также планового ( иначе, эффективного
) (Тэфф ) фонда рабочего времени.

Календарный фонд
времени работы оборудования (Тк) за год
определяется как:

Тк = 365

24 = 8760 часов.

Номинальный фонд
времени работы оборудования (Тн) за год
определяется как:

Тн = [( Тк – В –
П )
С
tсм
] , часы,

где В — количество
выходных дней в году;

П — количество
праздничных дней в году;

С – количество
смен в рабочих сутках;

tсм
— продолжительность смены, часы.

Плановый ( эффективный
) фонд времени работы оборудования (
Тэфф ) определяется как:

Тэфф = [ ( Тк — В
— П )

С

t см ] – Ткр , часы, где:

Ткр — время,
затрачиваемое на плановый ремонт,
наладку, монтаж, техническое обслуживание
оборудования, часы.

Эффективный фонд
времени работы оборудования Тэфф можно
также определить по формуле:

Тэфф = Тном

Кн , часы,

где Кн — коэффициент
использования оборудования по времени.

При непрерывном
режиме работы предприятия календарный
фонд времени работы оборудования Тк
будет равен его номинальному фонду
времени, Тн, т.е. Тк = Тн.

2.
Виды производственных мощностей.
Расчёт мощностей.

Различают входную,
выходную, проектную и среднегодовую
производственные мощности.

Под входной
мощностью Мвх понимают производственную
мощность предприятия ( цеха ) на 1 января
текущего года или на конкретную дату.

Под выходной
мощностью Мвых понимают производственную
мощность предприятия ( цеха ) на конец
планового периода.

По предприятиям,
цехам, участкам, мощности которых введены
в действие, но ещё не освоены, за
производственную мощность принимается
введённая в действие проектная мощность.

Среднегодовая
мощность Мср.год. — это есть такая
мощность, которой в среднем располагало
предприятие в расчётном периоде.
Среднегодовая мощность служит для
расчёта производственной программы
предприятия. Она определяется по формуле:

Мср.год. = Мвх + (
∑Мвв

n1
) / 12 — ( ∑ Мвыб
n2
) / 12 ,

где ∑Мвв — сумма
мощностей, введенных в состав предприятия
в течение года ;

n1
— количество месяцев с момента ввода
мощностей до конца года, месяц.;

Мвв — величина
введённой в течение года мощности.

∑ Мвыб — сумма
мощностей, выбывших из состава предприятия
в течение года;

n2 — количество
месяцев с момента выбытия мощностей до
конца года, месяц.

Мвыб. –
величина введённой в течение года
мощности.

Мощность
производственного участка Муч
рассчитывается по группе ведущего
оборудования по формуле:

Муч =
с

Тэфф

Квн / t_изд
,

где с — число
единиц ведущего оборудования на участке,
шт. ;

Квн —
коэффициент выполнения норм, доли
единиц;

t_изд
— трудоёмкость обработки одного
изделия, часы.

Тэфф —
эффективный фонд времени работы
оборудования в расчётном периоде, часы.

Для определения
обеспеченности плана производства
мощностями производится расчёт загрузки
оборудования по технологическим
операциям по формуле:

Кз =
i
t_шкi
/ ( с_i

Тэфф

Квн ), доли единицы,

где

— перечень позиций изделий, обрабатываемых
на данном типе оборудования;

N_i
— объём
выпуска по каждому изделию, обрабатываемому
на i
–ой операции на данном типе оборудования,
шт.

t_шкi
— норма времени на обработку изделия
на i
-ой операции, часы.

Кз — коэффициент
загрузки оборудования, доли единицы.

c _i
— число
единиц оборудования на i – ой операции,
шт.

Степень использования
производственной мощности характеризуется
коэффициентом:

К_им
= Nвып.
/ Мср. год, доли единицы,

где Nвып. — объём
выпуска продукции в плановом ( или
отчётном ) периодах, шт.

Мср. год —
среднегодовая мощность.

Ким — коэффициент
использования производственной мощности,
доли единицы.

При проектировании
производственного участка коэффициент
загрузки станков Кз рассчитывается по
формуле:

Кз = Ср / Спр,

где Ср – расчётное
число станков, шт.

Спр — принятое
число станков, шт.

—-

Производственная мощность предприятия

Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск
продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и
организации производства.

Под производственной мощностью предприятия понимается
максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятии но внедрению передовой
технологии производства и научной организации труда.Производственная мощность определяется в
тех же единицах, в каких измеряется объем произведена продукции. Для измерения ПМ используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и
т.д.).

Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. Например,
производственная мощность завода шестерен измеряется в количестве шестерен; тракторного завода — в количестве тракторов; угольной шахты — в млн. тонн угля; электростанции — в млн. кВт. час
электроэнергии и т.д.

В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:

где  Тэ – эффективный фонд времени работы предприятия
(цеха);

t – трудоемкость изготовления единицы продукции.

Различают три вида мощности:

— проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);

— текущую (фактически достигнутую);

— резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).

Величина ПМ изменяется во времени. Основные статьи баланса производственных мощностей:

1)      ПМ на начало года (входная);

2)      ввод производственных мощностей;

3)      выбытие (ликвидация) производственных мощностей.

По данным баланса производственных мощностей определяются:

1. Мощность входная (на начало года) — Мн.г. Входная
мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.

2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная — на
конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

3. Среднегодовая производственная мощность – Мср.

Выходная мощность определяется по формуле:

Мк.г = Мн.г + Мвв. – Мвыб.,

где Мк.г. – выходная мощность;

Мвв. – мощность, вводимая в течение года;

Мвыб. — мощность, выбывающая в течение года.

Увеличение производственной мощности возможно за
счет:

1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

2) реконструкции;

3) технического перевооружения производства;

4) организационно-технических мероприятий, из них:

— увеличение часов работы оборудования;

— изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

— использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные
лизинговым соглашением.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

—          износ
оборудования;

—         
уменьшение часов работы оборудования;

—          изменение
номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

—          окончание
срока лизинга оборудования.

Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по
формуле:

Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12)  — (Mвыб. * n2 / 12),

где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца
периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца
периода.

Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:

Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35*Mвыб.

Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется
коэффициент использования среднегодовой ПМ:

где Q – объем произведенной продукции за период.

Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд
времени работы оборудования. Различают:

1.      Календарный фонд времени (Фк):

Фк = Дк * 24,

где Дк – количество календарных дней в году.

2.      Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).

При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:

Фк = Фр.

При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:

Фр = Др * Тс * С,

где,     Др — количество рабочих дней в
году;

Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в
предпраздничные дни;

С — количество смен в сутки.

Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],

где Дк — количество календарных дней в году;

Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;

Тсм – длительность рабочей смены, ч.;

Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.

3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени
(Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:

Фэф = Фр * (1 – α /100)

где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного
обслуживания (составляет 2-12%).

Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются
в выходные и праздничные дни:

Фэф = Фр.

Производственная мощность зависит от ряда
факторов. Важнейшие из них следующие:

2)      количество установленного
оборудования;

3)       техническая норма
производительности ведущего оборудования;

4)      качественный состав
оборудования, уровень физического и морального износа;

5)      степень и репрессивности техники
и технологии производства;

6)      качество сырья, материалов,
своевременность их поставок;

7)      номенклатура, ассортимент и
качество изготавливаемой продукции;

      норматив продолжительности
производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);

9)      уровень специализации
предприятия;

10)  уровень организации производства и труда;

11)  фонд времени работы оборудования и использования
производственных площадей на протяжении года.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности
ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих
производств.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей
последовательности:

—          по
агрегатам и группам технологического оборудования;

—          по
производственным участкам;

—          по
основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К
ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих
цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков,
агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности
предприятия.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

—          плановый
фонд рабочего времени одного станка;

—         
количество машин;

—          производительность оборудования;

—         
трудоемкость производственной программы;

—         
достигнутый процент выполнения норм выработки.

Существует несколько методов расчета производственной мощности.

1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка),
оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах
станочного типа.

Возможны 2 варианта расчета.

1. по трудоемкости продукции:

2. где М – производственная мощность цеха (участка);

   N — количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;

   tшт — технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;

   2) по производительности оборудования:

   М = Фэф * N * Поб ,

   где Поб  — производительность оборудования (норма
   выработки на 1 станко-час).

   2.Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной
   промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):

   М = Фэф * Нп ,

   где Нп  — норма производительности аппарата в
   час.

   В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для
   химической промышленности:

   где Вс – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;

   Квых — коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;

   N — количество аппаратов;

   Тц — длительность одного цикла изготовления продукции, ч.

   3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных
   площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):

   где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;

   Н – нормапроизводственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;

   Фэф  — эффективный фонд времени использования
   площади, ч.;

   tшт — технически расчетная норма времени на изготовление единицы изделия, ч.

   В расчет производственной мощности предприятия
   включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного,опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их
   отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

   При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей,
   передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

   В том случае, когда техническое оборудование используется для выпуска промышленной продукции
   одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и
   плановый фонд рабочего времени.

   В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии
   производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.

   Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года
   (Фп) и его производительности в единицу времени (W):

   Ма = Фп * W.

   Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час
   термообработку проходит 500 кг деталей:

   Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.

   На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат
   обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000 : 100).

   Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается
   следующим образом:

   где      Дц — длительность
   цикла

   В — объем завалки на одну п

   Кг— коэффициент выхода годного литья.

   Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки — 2
   часа, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:

   Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.

   Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной
   линии (t):

   Ма = Фп / t.

   Такт поточной линии 2,66 мин.

   ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.

   Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой
   рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:

   Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.

   Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000
   тракторов (20000 * 5).

   Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается
   следующим обра

   где,  tцр — прогрессивная трудоемкость комплекта
   деталей (шестерен), идущих на трактор, час.

   Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации
   производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:

   Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов,
   принимаем ПМ механического цеха по токарному участку — 125000 тракторов. ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов — 100000. ПМ сборочного цеха равна мощности поточной
   линии сборки тракторов — 90000, такая же мощность литейного цеха ПМ кузнечною цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. 
   Например, она составит 70000 тракторовПроизводственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий,
   т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.

Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного
оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации
оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную
мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых
технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных
площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой
номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного
использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия
рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые
величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции
по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и
качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты
зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени,
поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность
рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым
периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это
входная мощность; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом
— выходная мощность.

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности, который используется
для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

Мп = Поб x Фоб, (1)

или

Мп = Фоб / Т, (2)

где Мп — производственная мощность предприятия;

Поб — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках
изделий (деталей);

Фоб — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц
времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном
оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность
оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу
времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных
по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется
вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления
изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

Мвых = Мвх + Мвв – Мвыб,(3)

Мср = Мвх + (Мвв x n1 / 12) – (Мвыб x n2 / 12), (4)

где Мвых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвв — мощность, введенная в течение года;

Мвыб — мощность, выведенная в течение года;

Мср — среднегодовая производственная мощность;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента
ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента
выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка
раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется
приобрести еще один, аналогичный существующим

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного
комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале
периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6
комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300
ч. Определим:

* входную производственную мощность (формула 1):
7300 x 4 = 29 200 комплектов;

* выходную производственную мощность (формула 3):
29 200 + 7300 x 2 = 43 800 комплектов;

* среднегодовую производственную мощность (формула 4):
29 200 + 14 600 x 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в
соответствии с методическими положениями, общими для предприятий всех отраслей
промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых
предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную
ситуацию:

* Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции,
выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность
рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном
случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции.
Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых
планируется производство продукции.
* Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих
подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и
мер по ликвидации «узких мест».
К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные
технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая
доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных
производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия
последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп
технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от
участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов,
участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по
которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

* При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои
оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей
силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также
потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве —
учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.
* Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с
ростом производительности труда, совершенствованием организации производства,
повышением квалификации работающих.
* Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет
мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более
совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация
оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления,
планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества
продукции и др. ) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию
эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной
мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см.
рис. ).

Для расчета производственной мощности используются данные:

* о количественном составе и техническом уровне оборудования;
* режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному
за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого
непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной
продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие
неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным
подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку
взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых
технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками,
а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности
выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в
отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных,
деревообрабатывающих, легкой промышленности и др. ) фактором, определяющим
величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет
мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых
осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

* производственным оборудованием;
* рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п. );
* заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
* проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных
проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к
которым относятся площади:

* инструментального и ремонтного цехов;
* цеховых складов и кладовых;
* помещений отдела технического контроля;
* прочих вспомогательных помещений;
* пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта
предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по
внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей
здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной
мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие
«режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и
продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении
мощности, различаюткалендарный (номинальный), режимный и действительный
(рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде,
умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 x 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению
числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При
пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого
режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей
длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за
вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно
превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный
действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования
производственных площадей). При этом:

* для производства и участков с прерывным процессом производства принимают
годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной,
если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной
продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение
планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также
сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две
смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима
работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления
которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий
или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности
рабочей смены или рабочих суток.

* для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают
годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа
календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт
и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы
его использования;
К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс
изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка
процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья
и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

* для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный
фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
* если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим
планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы
оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений
принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько
показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Фо) — один из важнейших показателей, характеризующих
экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия
в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к
среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Фо = Cпрод / Сосн. ф, (5)

где Cпрод — стоимость готовой продукции за определенный период;

Соф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности
предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает
от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Рф = ((Фп – Фм) x 100) / Фп, (6)

где Фп — фондоотдача по плану;

Фм — фондоотдача по уровню мощности.

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб. , цена одного
произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб.
основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 x 500 = 17 641 665 руб. , или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по
формуле:

Сосн. ф = Сн + (Сввф x n1 / 12) – (Свыб. ф x n2 / 12), (7)

где Сосн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

Сн — стоимость основных фондов на начало периода;

Сввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

Свыб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с
момента ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от
момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

* Сосн. ф (формула 7) = 2 x 15 млн + 5 / 12 x 15 млн = 36,25 млн руб. ;
* фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25
= 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 – 0,487) x 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже
плановой на 2,6 %.

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от
особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по
расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и
проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются
количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы
предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с
помощью такого показателя, как фондоотдача.