Действительный рабочий фонд времени работы оборудования единиц времени

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Таблица 1. Расчет структуры производства за предыдущий период
Наименование изделия	Количество произведенной продукции, шт.	Средняя цена, руб.	Сумма, руб.	Структура
Товар А	3150	3500	11 025 000	8 %
Товар B	6457	4800	30 993 600	23 %
Товар АA	2201	2400	5 282 400	4 %
Товар BB	1984	2800	5 555 200	4 %
Товар BB1	6589	3000	19 767 000	15 %
Товар C	3914	4400	17 221 600	13 %
Товар AA1	2368	4200	9 945 600	8 %
Товар А1	2640	4900	12 936 000	10 %
Товар CC	8947	2200	19 683 400	15 %
Итого	38 250		132 409 800

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Таблица 2. Расчет максимального действительного фонда времени работы оборудования
Наименование оборудования	Количество рабочих дней	Продолжительность смены, ч	Количество смен в рабочий день	Количество единиц оборудования, шт.	Нормативные затраты времени на ремонт и переналадку оборудования, %	Действительный фонд времени работы оборудования, ч
Гильотинные ножницы	365	8	3	2	15	14 892
Листогиб	365	8	3	3	15	22 338
Лазерный комплекс	365	8	3	4	15	29 784
Координатно-пробивной пресс	365	8	3	2	15	14 892
Сварочный робот	365	8	3	4	15	29 784

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.

Расчёт
действительного годового фонда времени
работы единицы оборудования производят
по формуле:

Ф_д=((Д_к.-Д_пр.
-Д_вых)*t_см.-Д_ппр.*t_с)*S*К_исп.об.
;
(1)

где
Д_к—
число календарных дней в 2014 году ,
Д_к=365
дней;

Д_вых.—
число выходных дней в 2014 году,
Д_вых.=
105 дня;

Д_пр.—
число праздничных дней в 2014 году, Д_пр.=
13 дней;

t_см.—
продолжительность рабочей смены, в
соответствии с законодательством РФ,
t_см.=
8 часов;

Д_ппр.—
число предпраздничных сокращённых
дней, планируемых в 2014 году,
Д_ппр.=6
дней;

t_c—
число часов, на которое сокращается
предпраздничный рабочий день, t_c.=1
час;

S-
количество смен, в соответствии с
заданием на курсовой работе S=2;

К_исп.об.—
коэффициент использования оборудования.

Коэффициент
использования оборудования рассчитывают
по формуле:

К_исп.об.=1-α_р/100;

(2)

где
α_р—
процент потерь времени на
планово-предупредительные ремонты и
профилактику оборудования, в соответствии
с графиком ремонта оборудования α_р=9%:

К_исп.об.=1-9/100=0,91;

Ф_д.=((365-13-105)*8-6*1)*2*0,91=3467
час

1.3 Определение номенклатуры агрегатов, изготавливаемых на проектируемом участке.

Номенклатуру
изготавливаемых на проектируемом
участке узлов рассчитывают по формуле:

а=Т_уч./(T_шт.*N_год.);

(3)

где
Т_уч.—
общая предполагаемая трудоёмкость
проектируемого производственного
участка, н.час.;

Т_шт.—
трудоёмкость сборки одного сборочного
узла, по данным таблицы 1. Т_шт.=78,25н.час.;

N_год.—
годовая программа выпуска изделий, в
соответствии с заданием на курсовую
работу N_год.
=120 шт.

Общую
трудоёмкость проектируемого
производственного участка рассчитывают
по формуле:

Т_уч.=Ч_пр..*Ф_эф.*К_вн;

(4)

где
Ч_пр.—
среднестатистическая численность
работников производственного участка,
принимаем Ч_пр.=50
чел.;

Ф_эф—
эффективный фонд рабочего времени,
Ф_эф=1753
час.;

К_вн.—
коэффициент выполнения норм, в соответствий
с исходными данными К_вн.=1,15.

Т_уч.=50*1753*1,15=100797,5
н.час.

а=100797/(78,25*120)=10,7

Принимаем
а=11 шт

Уточнённую
трудоёмкость проектируемого
производственного участка рассчитывают
по формуле:

Т_уч.ут.=
Т_шт.*
N_пр.
;
(5)

где
N_пр.
– годовая приведённая программа выпуска
изделий.

Годовую
приведённую программу выпуска изделий
рассчитываю т по формуле:

N_пр
=N_год.*а;

(6)

N_пр=120*11=1320
шт

Т_уч.ут.=78,25*1320=103290
н.час

1.4 Расчёт потребного количества оборудования и рабочих мест.

Проектируемый
участок имеет определённую номенклатуру
изделий. В разрабатываемом технологическом
процессе предполагается наличие
соответствующего оборудования и
оснастки, необходимой для изготовления
определённого агрегата.

В
данной дипломной работе условно считаем,
что для изготовления остальной
номенклатуры изделий требуется
аналогичное оборудование.

Необходимое
количество оборудования рассчитывают
по формуле:

n_p=

(7)

где
f-
численный состав рабочих, которые
одновременно выполняют работы на одном
рабочем месте, в соответствии с
технологическим процессом f=2
чел.

n_p
=

Принимаем
n_пр=13
шт

Предполагаемый
коэффициент загрузки рабочих мест
рассчитывают

по
формуле:

К_з.р.м.=;
(8)

где
п_р—
расчётное
число рабочих мест, в соответствии с
расчётом п_р=12,86;

п_пр—
принятое
число рабочих мест, п_пр=13
шт

К_з.р.м.=

Уточнённый
расчёт потребного количества оборудования
и рабочих мест представлен в таблице
3.

Таблица
3. Расчёт потребного количества
оборудования и рабочих

мест
на производственном участке.

Наименование оборудования	Норма времени н. час.	Квн.	Фактическое время работы оборудования час.	Фд Час.	f чел.	Количество оборудования	Кзрм.
на одно изделие	на программу	пр шт.	ппр шт.
Монтажные стойки	33,2	43824	1,15	38107,826	3467	2	5,5	6	0,92
Стеллаж — верстак	45,05	59466	51709,565	2	7,46	8	0,93
ИТОГО:	78,25	103290	—	89817,391	—	—	12,96	14	0,93

Средний
коэффициент загрузки рабочих мест
рассчитывают по формуле

,
( 9)

Где
m-количество
наименований оборудования.

Кзрм=

График
загрузки оборудования представлен на
рисунке 1.

Рисунок1.
График загрузки оборудования.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного
оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации
оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную
мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых
технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных
площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой
номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного
использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия
рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые
величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции
по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и
качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты
зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени,
поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность
рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым
периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это
входная мощность; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом
— выходная мощность.

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности, который используется
для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

Мп = Поб x Фоб, (1)

или

Мп = Фоб / Т, (2)

где Мп — производственная мощность предприятия;

Поб — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках
изделий (деталей);

Фоб — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц
времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном
оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность
оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу
времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных
по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется
вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления
изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

Мвых = Мвх + Мвв – Мвыб,(3)

Мср = Мвх + (Мвв x n1 / 12) – (Мвыб x n2 / 12), (4)

где Мвых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

Мвв — мощность, введенная в течение года;

Мвыб — мощность, выведенная в течение года;

Мср — среднегодовая производственная мощность;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента
ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента
выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка
раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется
приобрести еще один, аналогичный существующим

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного
комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале
периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6
комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300
ч. Определим:

* входную производственную мощность (формула 1):
7300 x 4 = 29 200 комплектов;

* выходную производственную мощность (формула 3):
29 200 + 7300 x 2 = 43 800 комплектов;

* среднегодовую производственную мощность (формула 4):
29 200 + 14 600 x 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в
соответствии с методическими положениями, общими для предприятий всех отраслей
промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых
предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную
ситуацию:

* Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции,
выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность
рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном
случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции.
Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых
планируется производство продукции.
* Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих
подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и
мер по ликвидации «узких мест».
К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные
технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая
доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных
производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия
последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп
технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от
участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов,
участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по
которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

* При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои
оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей
силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также
потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве —
учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.
* Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с
ростом производительности труда, совершенствованием организации производства,
повышением квалификации работающих.
* Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет
мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более
совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация
оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления,
планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества
продукции и др. ) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию
эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной
мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см.
рис. ).

Для расчета производственной мощности используются данные:

* о количественном составе и техническом уровне оборудования;
* режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному
за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого
непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной
продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие
неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным
подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку
взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых
технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками,
а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности
выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в
отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных,
деревообрабатывающих, легкой промышленности и др. ) фактором, определяющим
величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет
мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых
осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

* производственным оборудованием;
* рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п. );
* заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
* проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных
проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к
которым относятся площади:

* инструментального и ремонтного цехов;
* цеховых складов и кладовых;
* помещений отдела технического контроля;
* прочих вспомогательных помещений;
* пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта
предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по
внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей
здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной
мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие
«режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и
продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении
мощности, различаюткалендарный (номинальный), режимный и действительный
(рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде,
умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 x 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению
числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При
пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого
режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей
длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за
вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно
превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный
действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования
производственных площадей). При этом:

* для производства и участков с прерывным процессом производства принимают
годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной,
если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной
продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение
планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также
сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две
смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима
работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления
которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий
или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности
рабочей смены или рабочих суток.

* для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают
годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа
календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт
и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы
его использования;
К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс
изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка
процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья
и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

* для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный
фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
* если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим
планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы
оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений
принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько
показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Фо) — один из важнейших показателей, характеризующих
экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия
в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к
среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Фо = Cпрод / Сосн. ф, (5)

где Cпрод — стоимость готовой продукции за определенный период;

Соф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности
предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает
от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Рф = ((Фп – Фм) x 100) / Фп, (6)

где Фп — фондоотдача по плану;

Фм — фондоотдача по уровню мощности.

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб. , цена одного
произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб.
основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 x 500 = 17 641 665 руб. , или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по
формуле:

Сосн. ф = Сн + (Сввф x n1 / 12) – (Свыб. ф x n2 / 12), (7)

где Сосн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

Сн — стоимость основных фондов на начало периода;

Сввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

Свыб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с
момента ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от
момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

* Сосн. ф (формула 7) = 2 x 15 млн + 5 / 12 x 15 млн = 36,25 млн руб. ;
* фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25
= 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 – 0,487) x 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже
плановой на 2,6 %.

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от
особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по
расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и
проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются
количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы
предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с
помощью такого показателя, как фондоотдача.