Действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2 х сменной работе в часах

Определение потребного количества оборудования.

Определение количества и выбор типов
оборудования для выполнения данной
производственной программы является
основным и наиболее ответственным
вопросом при расчете цеха.

Определение количества станков
механического цеха, необходимого для
обработки деталей по заданной
производственной программе, производится
двумя методами:

1. По данным
   технологического процесса

2. По
   технико-экономическим показателям.

В
зависимости от типа производства, стадии
проектирования и требуемой точности
расчет может вестись точно или укрупненно.

Расчет оборудования по данным тех.
процесса (точным способом) ведется при
разработке технического проекта цехов
серийного и массового производства,
когда трудоемкость определяется по
подробно разработанным тех. процессам.
В этом случае для обычного серийного
(непоточного) производства расчет
ведется по каждому типоразмеру станков,
а для поточно-массового и поточно-серийного
– для каждой операции.

Укрупненный метод или расчет по
технико-экономическим показателям
применяется в тех случаях, когда нет
достаточных данных для точного расчета
или его проведение невозможно из-за
особо кратких сроков проектирования.
Это часто имеет место при проектировании
цехов единичного и мелкосерийного
производства, а также при разработке
технического задания цехов всех видов
производства.

Определение количества станков в серийном производстве.

При
определении количества оборудования
цехов серийного производства точным
способом расчет ведется по каждому
типоразмеру станка на основе подсчета
годовой трудоемкости обработки всех
деталей , закрепленных за данным типом
станка. Проектные расчеты основного
количества станков ведут для 2-х сменного
режима работы, а для уникальных, крупных
и тяжелых станков – для 3-х сменного.

Потребное количество станков данного
типа определяется по формуле:

,

где С_р–
расчетное количество станков данного
типоразмера;

Т_шт-к– трудоемкость годового
количества всех деталей на станках
данного типоразмера в станко-часах.

Ф_д.об– действительный годовой
фонд времени работы оборудования при
2-х сменной работе в часах.

где Т_шт-к1, Т_шт-к2, …, Т_шт-кn– штучно-калькуляционное время 1, 2, …,nдеталей на станках
данного типа в мин.

Д₁, … — соответственно годовое
количество одноименных деталей,
обрабатываемых на станке.

Табл. 5.

Полученное расчетом количество станков
округляется до целого числа, называемого
принятым числом станков С_п.

Для определения степени загруженности
и времени станков данного типоразмера
пользуются коэффициентом загрузки
оборудования. Этот коэффициент
определяется отношением расчетного
числа станков к принятому:

Средний коэффициент загрузки оборудования
по участку, отделению или цеху:

Средние значения коэффициента загрузки
оборудования по цеху принимаются: для
единичного и мелкосерийного производства:
0,8 – 0,85 и выше; для серийного производства
– не ниже 0,75 – 0,85. Если по отдельным
типам станков коэффициент загрузки
получается более низким, то его необходимо
догрузить или совсем разгрузить, перенеся
работы на другие станки. Пример построения
графика загрузки оборудования приведен
на рис. 2.

Коэффициент использования станка по
основному времени — равен отношению
основного времени к штучно-калькуляционному:

Он
характеризует использование станка
непосредственно для машинной работы,
т.е. для снятия стружки (обработки
детали).

Средний коэффициент использования по
основному времени:

Чем меньше Т_всп, Т_обсл, Т_отди Т_пз, тем лучше станок используется
по основному времени. В серийном
производстве

Рис. 2 Пример
построения графика загрузки оборудования.

.

График для коэффициента использования
станка по основному времени строится
аналогично графику коэффициента
загрузки.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

АКТУАЛЬНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ

Высшее руководство предприятия, принимая управленческие решения, ориентируется на достаточно обобщенные показатели. Одним из таких показателей является максимальный годовой выпуск продукции.

Максимальный годовой выпуск продукции — это производственные мощности предприятия. При расчете производственных мощностей выпуск продукции должен быть осуществлен по номенклатуре и в ассортименте, при этом оборудование и производственные площади необходимо задействовать максимально.

В общем виде производственная мощность предприятия (цеха, участка) (М_пр) может быть выражена следующей формулой:

М_пр = П_об × F_до, (1)

где П_об — производительность оборудования в единицу времени, шт./ч;

F_до — действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч.

Для многономенклатурного производства формула выглядит так:

М_пр = F_до / Σt_i, i = 1, …, m, (2)

где t_i — трудоемкость деталей, комплектов, изделий данного предприятия, нормо-ч/шт.;

m — номенклатура выпускаемых изделий.

Важная деталь: расчет производственной мощности актуален и при составлении производственных программ предприятия (годовых, квартальных ежемесячных).

ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Предположим, генеральный директор поставил перед экономической службой вопрос: «Какой максимальный объем продукции может произвести предприятие за год в натуральном и денежном эквиваленте?» Производство многономенклатурное, поэтому в данном случае экономистам нужно рассчитать производственную мощность предприятия по формуле (2).

Этапы расчета производственной мощности

Шаг 1. Определим структуру выпускаемой продукции.

При расчете производственной мощности будем исходить из следующих предположений:

• количество и ассортимент производимой продукции следуют за объемами реализации (то есть на складе готовой продукции не накапливаются неликвидные остатки);
• структура спроса на продукцию в плановом периоде не поменяется;
• основным ограничением по производственной мощности является наличие оборудования.

Остальные факторы: производственных площадей достаточно, есть возможность набрать квалифицированный персонал.

Данные за предыдущий год представлены в табл. 1.

Из таблицы 1 видно, что в предыдущем году предприятие произвело 38 тыс. единиц изделий на сумму 132 млн руб.

Шаг 2. Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (Ф_д) равен разности между режимным фондом времени использования оборудования в данном периоде (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования в течение календарного периода (t_п):

Ф_д = Ф_р – t_п. (3)

Важная деталь: время на ремонт, наладку, переналадку и изменение рабочего места оборудования учитывается, если указанные операции производят в рабочее время.

Рассчитать действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования можно и по следующей формуле:

Ф_д = Ф_р × (1 – (d_р + d_п) / 100 %), (4)

где d_р — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

d_п — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, переброску этого оборудования в процентах к режимному фонду.

Режимный фонд времени использования оборудования (Ф_р) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в календарном периоде, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Ф_р = (Д_к – Д_н/р) × t_см × n_cм, (5)

где Д_к — число дней в календарном периоде;

Д_н/р — число нерабочих дней в календарном периоде;

t_см — продолжительность рабочей смены, ч;

n_cм — принятый режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Рассчитаем максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования, если рабочих дней — 365, рабочая смена — 8 ч, количество смен в рабочий день — 3.

Данные о расчете максимального действительного фонда времени работы оборудования представлены в табл. 2.

Шаг 3. Определим узкие места в работе оборудования.

Узким местом называется элемент в производственной системе, имеющий минимальную пропускную способность. В нашем случае необходимо определить то оборудование, по которому при увеличении объемов производства темп сокращения действительного фонда времени работы оборудования происходит максимально быстро. Другими словами, нам нужно определить оборудование, по которому раньше всех наступит ограничение по времени использования.