Полезное рабочее время
Cтраница 1
Полезное рабочее время для ремонтных мастерских составляет разность между общим количеством отработанных человеко-часов и временем, затраченным на брак, на отклонения от технологического процесса.
[1]
Полезное рабочее время включает время работы tv и перерывы, предусмотренные принятой организацией работ.
[2]
Сем и внутреннего использования / Св он определяет число смен и часов полезного рабочего времени в году.
[3]
Планируйте время отъезда и возвращения так, чтобы дорога занимала как можно меньше полезного рабочего времени и рабочих дней.
[4]
Используя годовые режимы работы машин и сменные, построенные для различных периодов года, можно рассчитать для каждой машины полезное рабочее время, время работы и время чистой работы в году. Годовые режимы можно построить с распределением календарного времени года по часам с учетом при этом, помимо целодневных и цолосменных перерывов, также и внутри-сменных, в связи с чем на их основе непосродстиешш определяется полезное рабочее время, время работы и чистой работы в году.
[6]
Трудоемкость продукции ( удельная) ТЗ — затраты труда на изготовление единицы продукции, исчисляемые во всех структурных подразделениях предприятия в человеко-часах полезного рабочего времени.
[7]
Нормирование труда на предприятии включает разработку и утверждение различных трудовых норм. Поэтому полезное рабочее время является базой для расчета норм труда, которые подразделяются на три основных вида: норму времени, норму выработки и норму обслуживания.
[8]
Сменный решим предусматривает распределение сменного рабочего времени машины на отрезки, в течение к-рых машина выполняет свою основную работу или имеет перерывы в работе по различным причинам. При составлении сменных режимов выделяется полезное рабочее время, время работы и время чистой работы машины. Полезное рабочее время получается путем исключения из рабочего времени ( продолжительности смены) простоев машины по метеорологическим и организационным причинам. Если из полезного рабочего времени исключить перерывы в работе машины по конструктивно-технич.
[10]
Требования к надежности вычислит, систем бывают двух типов. В нек-рых случаях нужно только получить достаточное количество полезного рабочего времени и гарантировать отсутствие ошибок за это время.
[11]
Важным вопросом является выбор оптимальной периодичности включения программы контроля. Очень частое включение этой программы ведет к непроизводительным потерям полезного рабочего времени, а излишне редкое влечет за собой длительное функционирование системы в неработоспособном состоянии, что может привести к большим материальным потерям. Выбор оптимальной частоты применения программы контроля является весьма сложной задачей, которая также может быть решена с использованием моделирования процесса функционирования системы вместе с системой контроля.
[12]
В последние годы для обоснования планов по труду и анализа уровня и динамики производительности труда используются расчеты трудоемкости продукции. Трудоемкость продукции — это затраты труда на изготовление единицы продукции, исчисляемые во всех структурных подразделениях предприятия в человеко-часах полезного рабочего времени.
[13]
Особое внимание следует уделить выявлению скрытых потерь рабочего времени. Поскольку большинство из допускаемых нарушений не находит отражение в документах, то их устанавливают фактическими проверками или сравнением бюджета полезного рабочего времени за определенный период, рассчитанного путем сложения фактически отработанного времени производственных рабочих, с нормативом времени, необходимого для изготовления выпущенной в проверяемом промежутке времени продукции. Разница между этими величинами является непроизводительной затратой, указывающей на наличие неиспользованных внутренних резервов.
[14]
Анализ использования труда, выявление его потерь — задача важная и сложная. Все многообразные виды затрат рабочего времени на предприятии следует разделить на две группы, которые по своей экономической и правовой природе могут рассматриваться как резервы увеличения полезного рабочего времени. К последним относятся неявки на работу, связанные с очередными, дополнительными и учебными отпусками, отпусками по беременности, выполнением различных государственных и общественных обязанностей.
[15]
Страницы:
1
2
Полезный фонд времени работы оборудования
Предмет
Экономический анализ
Разместил
🤓 idintuoda1989313
👍 Проверено Автор24
среднее количество дней или часов, которое должен отработать (отработал) один рабочий за определенный период (год, квартал, месяц).
Научные статьи на тему «Полезный фонд времени работы оборудования»
Производственная мощность и планирование капиталовложений
Исключением является резервное оборудование, оборудование, проходящее испытание, а также оборудование…
Следовательно, годовая производственная мощность предприятия обусловлена временем работы ведущих участков…
Полезный (расчетный) фонд времени работы ведущего оборудования (ведущих участков) определяется в результате…
вычитания из номинального (всего наличного) фонда времени технически неизбежных потерь….
Если этот суммарный полезный фонд поделить на прогрессивную норму времени (затрат труда) на обработку
Статья от экспертов
Проблемы оценки основных производственных фондов российского машиностроения
В статье приводится статистика машиностроительной отрасли России и Удмуртии, определяются проблемы развития в современных условиях. Проводится анализ использования основных производственных фондов Удмуртии, статистика инвестиций в отрасль, которая позволяет определить узкие места в использовании основных производственных фондов, выделить тенденции развития. Обосновывается необходимость выделения средств на научно-исследовательские работы в отрасли машиностроения, которые приведут к повышению конкурентоспособности продукции машиностроения. Поднимается проблема оценки достоверности стоимости основных фондов и степени их изношенности. Производится постановка задачи переоценки основных производственных фондов отрасли машиностроения, пересмотра срока их полезного использования в зависимости от реального времени работы оборудования. Приводятся пути возможного решения поставленных задач и предполагаемые выгоды от внедрения предлагаемых мероприятий.
Машины и оборудование в основных производственных фондах
фондов, как «машины и оборудование», необходимо для начала разобраться, что есть производственные фонды…
, анализ предположительного времени выбытия, и предположительного времени ввода новых основных производственных…
транспортных машин и оборудования, которые добывают полезные ископаемые….
Эти элементы используются для работы или производства….
Прочие машины и оборудование — это те элементы основных производственных фондов, которые не были упомянуты
Статья от экспертов
ОЦЕНКА ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ В РЕАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Рассмотрены и проанализированы подходы к оценке работоспособности карьерных экскаваторов по коэффициенту технической готовности. Вопросу технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на горнодобывающих предприятиях уделяется большое внимание, так как надежность парка горных машин напрямую влияет на плановые показатели предприятия по добыче горной массы. Материалы для оценки показателей работоспособности собраны в период проведенных долгосрочных экспериментальных наблюдений за эксплуатацией, техническим обслуживанием и ремонтом карьерных экскаваторов большой единичной мощности в условиях железорудного карьера. Существующие системы диспетчеризации карьеров позволяют выделить из фонда времени карьерных экскаваторов производительное время работы, время нахождения в ремонте и на техническом обслуживании, а также классифицировать иные затраты времени в случае с каждой конкретной машиной. На основе полученных статистических данных работы экскаваторов проведен анализ фак…
Повышай знания с онлайн-тренажером от Автор24!
- Напиши термин
- Выбери определение из предложенных или загрузи свое
-
Тренажер от Автор24 поможет тебе выучить термины с помощью удобных и приятных
карточек
[c.232]
Подготовительно-заключительная и вспомогательная работа и работа по обслуживанию рабочего места могут выполняться либо во время работы оборудования, либо требуют его остановки.
[c.45]
Тм — время работы оборудования (машинное время) Т — время нахождения оборудования на объекте (бу-
[c.244]
Нормативное время работы оборудования и технологических установок равно календарному (365) минус нормативные простои на планово-предупредительные ремонты.
[c.181]
Задачи межремонтного обслуживания и периодических осмотров — устранять мелкие неполадки во время работы оборудования, обеспечивать контроль за работой контрольно-измерительных и регулирующих приборов, уточнять объемы предстоящих ремонтов и т. д.
[c.184]
Откуда коэффициент. занятости рабочих (/С3) будет., равен — Вр где Р — вРемя работы работника, чел. ч 3 в7 В0 — время работы оборудования, ч
[c.134]
Для более опытных рабочих организуются курсы по изучению вторых и смежных профессий. Овладение смежными профессиями дает возможность лучше использовать рабочее место и время работы оборудования, обеспечивать взаимозаменяемость рабочих и улучшать их материальное положение. В результате внедрения на предприятиях совмещения профессий по объединению Башнефть в 1975 г. высвобождено 439 человек с экономией по фонду заработной платы 594 тыс. руб.
[c.148]
Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя ближайшими ремонтами.
[c.101]
Для более опытных рабочих организуют курсы по изучению вторых и смежных профессий. Овладение смежными профессиями дает возможность лучше использовать рабочее место и время работы оборудования, обеспечивать взаимозаменяемость рабочих и улучшать их материальное положение, сокращать общую численность рабочих.
[c.157]
Здесь m — среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. — общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12— число месяцев в году 8 — число рабочих часов в смене 90 — число смен в месяце) / — число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц — длительность межремонтного цикла, машино-часы ku — коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм — время работы оборудования (машинное время) Т — время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д.
[c.161]
Время работы оборудования 2000 6000 4000 0
[c.198]
Фактическое время работы оборудования, час 43 000
[c.357]
Чтобы изучать характер использования оборудования (машин станков, автоматов и Др.), определять его загрузку во. времени и причины, обусловливающие перерывы в работе, время использования оборудования классифицируют на отдельные категории время работы оборудования и время перерывов в работе или простоя оборудования (рис. 2).
[c.20]
Время работы подразделяется на время работы оборудования, предусмотренное выполнением производственного задания, и время работы, не предусмотренное заданием. Последнее включает ту работу, в результате которой не обеспечивается увеличение объема производства или улучшение ее качества. Время работы оборудования, связанное с выполнением производственного задания, включает время машинно (аппаратурно)-свободное, когда оборудование работает без участия рабочего (автоматически) и выполняет как рабочий, так и холостой ход, и время работы с участием рабочего, которое характеризует занятость рабочего на оперативной работе.
[c.20]
Время работы оборудования Время использования оборудования Время перерывов в работе оборудования (простоя)
[c.21]
Полезное время работы оборудования зависит от номинального фонда рабочего времени и коэффициента загрузки оборудования (Ау. Номинальное рабочее время можно представить в свою очередь как произведение количества отработанных дней (Гд ), коэффициента сменности (А м) и средней продолжительности одной смены (/см).
[c.258]
Полезное время работы оборудования (Т ), ч -(стр. 9- стр.1 1 стр.12 стр. 13) 3471,4 3712,8 +241,4 107,6
[c.261]
Совокупность фондов времени дает возможность проанализировать время работы оборудования. Так, сравнение календарного и режимного фондов времени позволяет установить возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности, а режимного и возможного — за счет лучшего использования оборудования путем сокращения затрат времени на ремонт в рабочее время. Уровень использования времени работы оборудования оценивают как в целом но предприятию, так и по цехам, конкретным машинам, поточным линиям, робототехническим комплексам и т. д.
[c.316]
Планирование таких стоимостных показателей, как выручка, суммы покрытия и затраты, базируется на планировании таких натуральных показателей, как объемы закупок сырья и материалов, время работы оборудования, персонала и сроки выполнения заданий. Для этого необходимо, чтобы в плане реализации отражались не только стоимостные, но и количественные показатели в разрезе изделий. Это позволит определить во внешнем контуре планирования
[c.132]
Нормативный метод предполагает опору на один из исходных показателей и расчет прочих через систему норм. В качестве исходного показателя может быть заказанное количество продукции или возможное время работы оборудования.
[c.75]
В анализе финансово-хозяйственной деятельности широко используется балансовый метод (балансовые увязки), который позволяет выявить согласованность взаимозависимых показателей на основе составления отдельных балансов. Это баланс трудовых ресурсов, который характеризует потребность предприятия в рабочей силе и ее источники, баланс времени работы оборудования, позволяющий сопоставлять плановое время работы оборудования с фактическим временем ее использования, и др.
[c.59]
Вычислите эффективность использования оборудования, разделив время работы оборудования на общее рабочее время. Это покажет насколько рационально используется оборудование.
[c.246]
Вил — плановое время работы оборудования, ч.
[c.165]
Плановое время работы оборудования нефтебазы зависит от числа дней в году и числа часов работы нефтебазы в течение дня. В большинстве случаев нефтебазы работают без выходных и число рабочих дней в году можно принимать 360. Таким образом, плановое время работы оборудования
[c.165]
Все рассмотренные ограничивающие условия выбора наилучших проектных вариантов новых изделий относятся к сфере их производства. Однако условие тождества эффекта по вариантам не всегда выполняется IB этой сфере. Если это условие выполняется в сфере эксплуатации, то необходимым становится учет еще ряда ограничений, относящихся к этой сфере. Выполнение условия тождества сопоставляемых проектных вариантов в сфере эксплуатации означает, что продукция, производимая с помощью проектируемых изделий, тождественна по качеству, составу, времени и объему производства, а сами проектируемые изделия различны по вариантам. Различие проектируемой техники по вариантам приводит к различию в объеме потребляемых производственных ресурсов при производстве продукции с ее помощью. Так, если один проектный вариант металлорежущего станка превышает по производительности на 50% другой, то ясно, что по вариантам будет различной требуемая численность основных производственных рабочих и Время работы оборудования. А эти величины являются строго лимитированными на каждом предприятии.
[c.103]
Для дежурного персонала устанавливается количество рабочих точек, где требуется постоянное дежурство (круглосуточное или на все время работы оборудования).
[c.92]
Т — время работы оборудования (час) или количество вы-
[c.129]
2.2. Планирование фонда времени работы
оборудования
При планировании объёмов производства, производственной мощности, загрузки оборудования и производственных площадей важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы оборудования и площадей.
Фонд времени работы оборудования зависит от режима работы предприятия. Различают два вида режима работы предприятия: непрерывный и прерывный (дискретный).
Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья, материалов, топлива, ухудшающимися технико-экономическими показателями производства. Непрерывный режим работы характерен для металлургических и химических предприятий. На непрерывном режиме работы могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.
Прерывный (дискретный) режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Период запуска после перерыва является небольшим, и нормальный уровень выпуска продукции достигается за короткий период. При этом естественные процессы не выходят за пределы установленной сменности работы. Прерывный режим работы характерен для машиностроительных, металлообрабатывающих, приборостроительных предприятий.
В планировании различают календарный (Fк), номинальный (или режимный) (Fн) и действительный (эффективный, полезный) (Fд) фонды времени работы оборудования.
41
Календарный (Fк) фонд времени определяется произведением числа календарных дней в данном периоде (Дк) на число часов в сутках (Тсут):
Календарный фонд времени не зависит от режима работы предприятия, он одинаков для непрерывного и дискретного производств.
Пример. В году 365 календарных дней, продолжительность суток составляет 24 ч. Следовательно, календарный фонд времени
365 · 24 = 8760ч.
Номинальный (или режимный) фонд времени (Fн) при дис-
кретном производстве зависит от числа рабочих дней в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки и средней продолжительности смены:
где Др – число рабочих дней в году; Ксм – коэффициент сменности работы оборудования; Тсм – продолжительность смены, ч.
Расчёт также может вестись с учётом потерь времени из-за сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни:
|
Fн = Др Ксм Тсм − Дпр Ксм Тсокр, |
(2.12) |
где Дпр – количество предпраздничных дней в году; Тсокр – сокращение длительности рабочей смены в предпраздничные дни, ч. Обычно смена в предпраздничные дни сокращается на 1 ч.
Коэффициент сменности работы производственного оборудования рассчитывается как отношение общего числа отработанных станко-смен к числу единиц установленного оборудования (или отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах
42
станко-часов к действительному расчётному фонду времени работы оборудования в одну смену).
Пример. Число рабочих дней в плановом году – 248, режим работы – двухсменный, плановая продолжительность смены – 8 ч. В плановом периоде 7 предпраздничных дней, в которые продолжительность смены сокращена на 1 ч.
Номинальный (или режимный) фонд времени
Fн = Др Ксм Тсм = 248 2 8 − 7 2 1= 3954 ч.
Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования (Fд) учитывает потери времени на планово-предупредительный ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение планируемого периода. Для дискретного производства он рассчитывается по формуле
|
Fэф = Fн (1 − КППР ) , |
(2.13) |
где КППР – коэффициент потерь времени на проведение плановопредупредительного ремонта, наладку и переналадку оборудования.
При непрерывном производстве режимный (номинальный) фонд времени равен календарному фонду времени, а действительный фонд времени меньше календарного только на время проведения планово-предупредительного ремонта.
Проценты простоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени. Они различаются в зависимости от типа оборудования и сменности работы. Для оборудования машиностроительных заводов простои на ремонт принято принимать в расчётах в размере от 3,5 % при односменной работе и до 6 % при работе в две-три смены1. На ремонт оборудования, работающего непрерывно, коэффициенты простоя устанавливаются в повышенном размере.
1 Шепеленко Г.И. Организация и планирование производства на предприятии: 100 экзаменационных ответов: экспресс-справочник для студентов вузов. –
М.; Ростов н/Д: МарТ, 2003. – С. 152.
43
Простои на переналадку оборудования планируются в серийном производстве в зависимости от сложности оборудования, величины коэффициента серийности. Простои под переналадкой не должны быть значительными, например, не более 6 % от номинального фонда времени при двухсменной работе и не более 10 % – при трёхсменной работе. При определении процента простоев на переналадку оборудования учитывается возможность использования перерывов, второй смены.
Таким образом, при расчёте планового действительного (эффективного, полезного) фонда времени работы оборудования учитываются только планируемые потери времени не выше установленных норм. При планировании производственной мощности, загрузки оборудования и площадей используется показатель действительного (эффективного, полезного) фонда времени работы производственного оборудования или сборочных площадей. Фактический действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы производственного оборудования, как правило, меньше планового, так как при его расчёте учитываются не только планируемые потери времени, но и все фактические потери времени работы оборудования, как зависящие, так и не зависящие от предприятия. Например, включаются потери времени работы оборудования в связи с более длительным периодом ремонта и переналадки, отсутствием электроэнергии, несвоевременной поставкой заготовок и т.д.
Пример. Номинальный фонд времени составляет 3954 ч. Регламентированный процент простоев в связи с переналадкой и планово-предупредительным ремонтом оборудования равен 5 %. Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования
Fэф = Fн (1− КППР ) = 3954 (1− 0,05) = 3756 ч.
44
2.3. Планирование производственной мощности
Под производственной мощностью предприятия (цеха, участ-
ка) понимается максимально возможный годовой объём выпуска продукции при заданных номенклатуре и ассортименте на основе норм использования оборудования и производственных площадей, внедрения новейшей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации производства, труда и управления.
В зависимости от времени определения различают три вида производственной мощности: входную, выходнуюисреднегодовую.
Под входной мощностью (Мн) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на начало планового периода (переходит из предыдущего года).
Выходная мощность (Мк) – это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода:
|
Мк = Мн + Мв – Мл, |
(2.14) |
где Мв – мощность вводимых объектов в течение планового периода; Мл – мощность, ликвидируемая в течение планового периода по причине выбытия объектов.
Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), т.е. мощности, которой будет располагать предприятие в целом за год, рассчитываемой по формуле средневзвешенной величины:
|
Мс = Мн + |
Мв К1 |
− |
Мл (12 − К2 ) |
, |
(2.15) |
|
12 |
12 |
где К1 – число полных месяцев работы вводимой мощности в течение года; К2 – число полных месяцев работы ликвидируемой мощности в течение года; 12 – число месяцев в году.
Частомощность рассчитывается почислу единиц оборудования.
45
Пример. В цехе установлено 45 однотипных станков. Планируется установить с 01 марта ещё 10 станков, а с 01 ноября демонтировать 6 станков.
Плановая мощность цеха по числу станков на конец года составит:
Мк = 45 +10 − 6 = 49 ст.
Плановая среднегодовая мощность цеха по числу станков составит:
Мс = 45 + 10 10 − 6 (12 − 10) = 52 ст. 12 12
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов. Ведущие цехи – это производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изготовление продукции затрачивается наибольшее количество труда. В машиностроении, в частности, ведущими участками производства являются механические и сборочные цехи.
Мощность цехов определяется мощностью ведущих участков, групп оборудования, поточных линий. Под ведущим участком производства (цеха) понимают такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, сосредоточена главная часть основного технологического оборудования, осуществляется наиболее значительная часть затрат живого труда. В частности, в сборочных цехах ведущими участками производства являются конвейерные линии сборки, монтажные стенды.
Мощность участка, в свою очередь, определяется мощностью ведущей группы оборудования. Ведущая группа оборудования – это группа оборудования, на которой выполняются самые трудоёмкие технологические операции и которая имеет максимальный удельный вес в общем количестве оборудования или в стоимости основных фондов ведущего цеха (участка цеха).
Расчёт производственной мощности предприятия проводится в следующей последовательности: агрегаты и группы технологиче-
46
ского оборудования → производственные участки → цехи (корпуса, производства) → предприятие в целом.
Мощности основных цехов рассчитываются по мощности оборудования, занятого изготовлением основной продукции и полуфабрикатов. Мощности вспомогательных и обслуживающих цехов и производств рассчитываются отдельно и определяются не объёмом выпуска товарной продукции, а объёмом услуг, оказываемых основному производству.
Для расчёта производственной мощности применяются два метода:
1)по производительности оборудования;
2)по трудоёмкости изготовления продукции.
В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах – по трудоёмкости изготовления продукции.
Производственная мощность оборудования станочного типа
(агрегата, станка) (Мст) определяется как произведение действительного фонда времени работы (Fд) и его производительности в единицу времени (Пст):
или как отношение действительного фонда времени работы оборудования к плановой трудоёмкости изготовления одного изделия
(tпл ):
|
Мст = |
Fд |
. |
(2.17) |
|
tпл |
Пример. Число рабочих дней в плановом году – 248, режим работы – двухсменный, плановая продолжительность смены – 8 ч. Регламентированный процент простоев в связи с переналадкой и планово-предупредительным ремонтом составляет 4 %, производительность сверлильного станка равна 5 дет./ч. Трудоёмкость изготовления одной детали равна 0,2 ч.
47
Производственная мощность сверлильного станка Мст = 248 2 8 0,96 5 =19 046 дет. / год
или
Мст = 248 2 8 0,96 = 19 046 дет. / год. 0,2
Мощность отдельных групп оборудования (Моб) рассчитывает-
ся по формулам:
|
Моб = Fд Пi ni , |
(2.18) |
||
|
Моб = |
Fд ni |
, |
(2.19) |
|
tпл |
где ni – количество единиц i-го оборудования, шт.; Fд – годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч; Пi – производительность оборудования в единицу времени, шт./ч; tпл – плановая трудоёмкость изготовления одного изделия на единице оборудования, ч/шт.
Пример. На участке установлено 10 сверлильных станков, производительность одного станка равна 5 дет./ч, плановая трудоёмкость обработки одной детали равна 0,2 ч/шт. Действительный фонд времени работы станка равен 3809 ч в год. Производственная мощность данной группы оборудования
Моб = 3809 5 10 = 190 450 дет. ,
или
Моб = 3809 10 =190 450 дет. 0,2
В расчётах может также учитываться коэффициент выполнения норм (Кв.н):
48
|
Моб = Fд Пi ni Кв.н , |
(2.18а) |
||
|
Моб = |
Fд ni Кв.н |
. |
(2.19а) |
|
tпл |
Аналогичным образом рассчитывается производственная мощность участка цеха или всего цеха. Если оборудование не является однотипным, то мощность участка цеха (цеха) рассчитывается по ведущей группе оборудования.
Если на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, или собираются различные виды изделий, то расчёт производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоёмкости наборного комплекта изделий. Наборный комплект изделий – совокупность изделий, соотносящихся между собой определённым образом. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается норма тру-
доёмкости обработки одного комплекта (tк′ ) . Она определяется ум-
ножением трудоёмкости обработки комплекта (tк) на его удельный вес (d) в общем выпуске:
i =1
В последующем производится суммирование произведений по всем изделиям.
Производственная мощность группы оборудования (Моб) рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы (Fд) на норму трудоёмкостиодного наборного комплектадеталей:
|
Моб = |
Fд |
. |
(2.21) |
|
tк′ |
Аналогичным образом рассчитывается мощность группы оборудования по производству различных видов изделий.
49
Пример. На токарном участке механического цеха расположены 7 станков, плановый действительный годовой фонд времени работы которых равен 23 тыс. ч.
На станках обрабатываются комплекты деталей для изделий А, Б и В в соотношении 20:30:50, установленном производственной программой на основании договоров, заключённых с потребителями. Трудоёмкость обработки комплекта деталей для изделия А равна 10 ст.-ч, Б – 15 ст.-ч,
В – 20 ст.-ч.
Норма трудоёмкости комплекта
n
tк′ = ∑tк d = 10 0,2 +15 0,3 + 20 0,5 = 16,5 ст.- ч.
i =1
Производственная мощность данной группы оборудования
М = Fд = 23 000 = 1394 шт., об tк′ 16,5
в том числе:
поизделию А Моб = 1394 0,2 = 279 шт., поизделиюБ Моб =1394 0,3 = 418 шт.,
поизделиюВ Моб =1394 0,5 = 697 шт.
В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчёт производственной мощности производится по изделию-пред- ставителю. В качестве изделия-представителя выделяется изделие, имеющее наибольший удельный вес в общем объёме выпуска цеха.
Пример. Суммарная трудоёмкость изделий: А – 20 ч, Б – 35 ч, В – 38 ч. Годовой выпуск изделий: А – 1200 шт., Б– 850 шт., В – 400 шт. Необходимо произвести пересчёт производственной программы по изделию-представителю А.
Приведённые коэффициенты трудоёмкости составят:
50
Получить дополнительную прибыль, повысить рентабельность продукции, сократить затраты и капиталовложения — основные цели любого предприятия. Для достижения указанных целей нужно постоянно анализировать, как используются производственные мощности предприятия. В связи с этим представим методику анализа использования производственных мощностей. Применяя ее в работе, можно выявить резервы повышения выпуска продукции, повысить интенсивность работы оборудования, определить слабые места в организации производственной программы, обнаружить внутрисменные и целосменные простои оборудования.
МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (Кисп), который можно рассчитать по формуле:
Кисп = Vпл (факт) – Мср/г, (1)
где Vпл (факт) — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;
Мср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.
НА ЗАМЕТКУ
-
Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.
-
Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.
-
Если Vпл (факт) < Мср/г, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.
-
Для устойчивой работы и перспективной деятельности в части улучшения качества, обновления выпускаемой продукции и других стратегических целей предприятие должно иметь оптимальный резерв производственной мощности. Размер этого резерва находится в пределах 10–15 % и зависит от специфики предприятия.
Величина среднегодовой производственной мощности зависит от своевременности ввода и выбытия производственных мощностей и рассчитывается по следующей формуле:
Мср/г = Мн + ∑(Мвв × Чвв) / 12 – ∑(Мвыб × Чвыб) / 12, (2)
где Мн — производственная мощность на начало периода;
Мвв — мощности, введенные в действие в течение года;
Мвыб — мощности, выбывшие в течение года;
Чвв — число месяцев эксплуатации введенной мощности;
Чвыб — число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.
ПРИМЕР 1
ОАО «Бриз» занимается переработкой молока и изготовлением молочной продукции. На 01.05.2016 на предприятии демонтировали старое оборудование и установили новую линию по розливу молока. Это дало прирост выпуска готовой продукции на 32 029 тыс. руб.
Производственная мощность выбывшего на 01.05.2016 оборудования — 6870 т.
Производственная мощность оборудования, введенного с 01.05.2016, — 23 989,5 т.
Среднегодовая производственная мощность за 2016 г. составит:
Мср/г = 21 497 + (23 989,5 × 8 / 12) – (6870 × 4 / 12) = 35 200 т.
Рассчитаем степень использования производственной мощности ОАО «Бриз» (табл. 1).
|
Таблица 1. Использование производственной мощности ОАО «Бриз» |
|||
|
Показатель |
2015 г. |
2016 г. |
Отклонение |
|
Выпуск продукции: |
|||
|
в действующих ценах, тыс. руб. |
546 024 |
578 053 |
+32 029 |
|
в натуральном выражении, т |
21 497 |
22 758 |
+1261 |
|
Среднегодовая производственная мощность, т |
29 560 |
35 200 |
+5640 |
|
Прирост среднегодовой производственной мощности за счет: |
|||
|
ввода в действие нового и модернизации старого оборудования |
+3384 |
||
|
реконструкции цеха |
+2256 |
||
|
Степень использования производственной мощности, % |
72,7 |
64,7 |
–8,0 |
|
Производственная площадь, м2 |
3357 |
3357 |
— |
|
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб. |
162,7 |
172,2 |
+9,5 |
|
Уровень недозагрузки мощностей, % |
27,3 |
35,3 |
+8,0 |
Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2016 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.
Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.
2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.
Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.
Анализ использования численного парка оборудования
Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:
- коэффициент использования парка наличного оборудования (Кнал), который рассчитывается по следующей формуле:
Кнал = Одейст / Ообщ, (3)
где Одейст — количество действующего оборудования;
Ообщ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;
- коэффициент использования парка установленного оборудования (Куст), который можно определить по формуле:
Куст = Ор / Оуст, (4)
где Ор — количество работающего оборудования;
Оуст — количество установленного оборудования.
Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.
ПРИМЕР 2
Рассчитаем использование численного парка оборудования в ОАО «Бриз». Необходимые данные и результаты расчетов представим в табл. 2.
|
Таблица 2. Использование численного парка оборудования |
|||
|
Показатель |
2015 г. |
2016 г. |
Отклонение |
|
Наличное оборудование, ед. |
231 |
254 |
23 |
|
Установленное оборудование, ед. |
230 |
246 |
16 |
|
Действующее оборудование, ед. |
193 |
228 |
35 |
|
Коэффициент использования парка наличного оборудования, % |
83,5 |
89,8 |
6,3 |
|
Коэффициент использования парка установленного оборудования, % |
83,9 |
92,7 |
8,8 |
Согласно данным табл. 2 в 2016 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2016 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.
Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.
В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2016 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.
Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.
Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.
Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.
Доля установленного оборудования в 2016 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.
ЭТО ВАЖНО
Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).
Анализ оборудования по времени работы
Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.
Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:
- коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж):
Креж = Тфакт / Треж, (5)
где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);
Треж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;
- коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (Кэкс):
Кэкс = Тфакт / Тплан, (6)
где Тплан — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.
ПРИМЕР 3
Для расчета показателей использования оборудования по времени применим систему показателей времени работы оборудования в цехе цельномолочной продукции ОАО «Бриз» (табл. 3).
|
Таблица 3. Система показателей времени работы оборудования |
||||
|
Фонд времени |
Цель расчета |
Формула расчета |
2015 г. |
2016 г. |
|
Календарный (плановый) |
Определить максимально возможное время работы оборудования |
Тк = Дк × 24 ч × Оуст, где Тк — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч; Дк — число календарных дней в году; Оуст — число единиц установленного оборудования |
Тк = 365 × 24 × 58 = 508 080 ч |
Тк = 366 × 24 × 62 = 544 608 ч |
|
Номинальный (режимный) |
Определить возможное время работы оборудования с учетом выходных и праздничных дней, установленного режима работы предприятия |
Тн = (Дк – (Дв + Дп)) × Кс × Фс × Оуст, где Тн — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч; Дв — число выходных дней в году; Дп — число праздничных дней в году; Кс — число смен в рабочих сутках; Фс — продолжительность рабочей смены |
Тн = (365 – 118) × 1,7 × 16 × 58 = 320 902 ч |
Тн = (366 – 119) × 1,7 × 16 × 62 = 416 541 ч |
|
Полезный (действительный) |
Определить возможное время работы оборудования с учетом планируемых потерь времени на ремонт и модернизацию |
Тп = Тн × Кисп = Тн × (1 – ап / 100), где Тп — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч; Кисп — коэффициент полезного использования оборудования; ап — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, % |
Тп = 320 902 × (1 – 15 / 100) = 272 767 ч |
Тп = 416 541 × (1 – 15 / 100) = 354 060 ч |
|
Фактическое время |
Определить фактическое время работы оборудования с учетом внеплановых простоев |
Тфакт = Тп – Тпр, где Тфакт — фактическое время работы оборудования, ч; Тпр — продолжительность внеплановых простоев, ч |
Тфакт = 272 767 – 18 615 = 254 152 ч |
Тфакт = 354 060 – 20 835 = 333 225 ч |
|
Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (Креж) |
Креж = 254 152 / 320 902 = 0,79 |
Креж = 333 225 / 416 541 = 0,8 |
||
|
Коэффициент экстенсивной нагрузки (Кэкс) |
Кэкс = 254 152 / 508 080 = 0,5 |
Кэкс = 333 225 / 544 608 = 0,61 |
Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2016 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.
На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.
НА ЗАМЕТКУ
К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:
-
увеличение времени работы оборудования;
-
ликвидация простоев;
-
устранение неравномерного выпуска продукции;
-
повышение коэффициента сменности.
Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (Ксм):
Ксм = Тфакт / Чзаг, (7)
где Тфакт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);
Чзаг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.
Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.
ПРИМЕР 4
В цельномолочном цехе ОАО «Бриз» в 2015 г. было установлено 58 единиц оборудования, за текущий месяц отработано 1856 смен, в месяце 20 рабочих дней.
Коэффициент сменности (Ксм) составит:
1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.
Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.
Анализ использования оборудования по производительности
Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Кинт):
Кинт = Qфакт / Qуст, (8)
где Qфакт — фактический объем продукции в единицу времени;
Qуст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).
ПРИМЕР 5
Цельномолочный цех ОАО «Бриз» в среднем на одну единицу оборудования за 1 час выпускал 25 кг основной продукции в 2015 г. и 27 кг в 2016 г.
Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2016 г. — 28 кг.
Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (Кинт):
- 2015 г. — 0,93 (25 / 27);
- 2016 г. — 0,96 (27 / 28).
Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.
НА ЗАМЕТКУ
К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:
-
применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;
-
рациональное размещение оборудования;
-
внедрение поточных методов работы.
Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (Кэкс) и интенсивной (Кинт) нагрузки оборудования:
К1 = Кэкс × Кинт. (9)
Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.
ПРИМЕР 6
Используем показатели экстенсивной (пример 3) и интенсивной (пример 5) нагрузки оборудования цельномолочного цеха ОАО «Бриз» и рассчитаем интегральный показатель нагрузки этого оборудования в 2015 и 2016 гг.:
К12015 = 0,5 × 0,93 = 0,47.
К12016 = 0,61 × 0,96 = 0,59.
За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.
Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.
3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.
Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.
Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:
ВП = Одейст × Д × Ксм × Псм × ЧВ, (10)
где Одейст — количество действующего оборудования;
Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;
Ксм — коэффициент сменности работы оборудования;
Псм — средняя продолжительность смены;
ЧВ — средняя выработка за один машино-час.
Расчет следует проводить по группам однородного оборудования, поэтому будем использовать показатели по цельномолочному цеху ОАО «Бриз».
Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.
|
Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции |
|||
|
Показатель |
2015 г. |
2016 г. |
Отклонение |
|
Объем выпуска продукции, тыс. руб. |
124 191 |
173 542 |
49 351 |
|
Среднегодовое количество действующего оборудования, ед. |
58 |
62 |
4 |
|
Число дней, отработанных единицей оборудования в году |
242 |
241 |
–1 |
|
Коэффициент сменности |
1,6 |
1,7 |
0,1 |
|
Средняя продолжительность смены, ч |
14 |
16 |
2 |
|
Среднечасовая выработка единицы действующего оборудования, тыс. руб. |
0,395 |
0,427 |
0,032 |
Рассчитаем влияние факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе методом абсолютных разниц (табл. 5).
|
Таблица 5. Расчет влияния факторов загрузки оборудования на выпуск продукции в цельномолочном цехе |
|||
|
Фактор |
Формула расчета |
Расчет |
Сумма влияния, тыс. руб. |
|
Количество действующего оборудования, ед. |
ΔОдейст × Д0 × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0 |
4 × 242 × 1,6 × 14 × 0,395 |
+8565 |
|
Количество дней, отработанных единицей оборудования в году |
Одейст1 × ΔД × Ксм0 × Псм0 × ЧВ0 |
62 × –1 × 1,6 × 14 × 0,395 |
–549 |
|
Коэффициент сменности работы оборудования |
Одейст1 × Д1 × ΔКсм × Псм0 × ЧВ0 |
62 × 241 × 0,1 × 14 × 0,395 |
+8263 |
|
Средняя продолжительность смены, ч |
Одейст1 × Д1 × Ксм1 × ΔПсм × ЧВ0 |
62 × 241 × 1,7 × 2 × 0,395 |
+20 067 |
|
Среднечасовая выработка за 1 станко-час |
Одейст1 × Д1 × Ксм1 × Псм1 × ΔЧВ |
62 × 241 × 1,7 × 16 × 0,032 |
+13 006 |
|
Итого |
+49 352 |
Исходя из данных табл. 5, основное влияние на рост выпуска продукции оказали следующие факторы:
- увеличение продолжительности смены (+20 067 тыс. руб.);
- увеличение среднечасовой выработки (+13 006 тыс. руб.);
- рост числа действующего оборудования в цельномолочном цехе (+8565 тыс. руб.);
- повышение коэффициента сменности работы оборудования (+8263 тыс. руб.).
В работе цельномолочного цеха имеются резервы увеличения выпуска продукции за счет его экстенсивной загрузки. Для улучшения и дальнейшего наращивания производственных мощностей по цельномолочному цеху и всему предприятию ОАО «Бриз» необходимо:
- сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного оборудования;
- модернизировать действующий парк основного оборудования.
ПОДВОДИМ ИТОГИ
1. Для дополнительного увеличения прибыли, роста рентабельности продукции, сокращения затрат и капиталовложений нужно анализировать использование производственных мощностей предприятия. Для полного анализа мощностей необходимо определить:
- насколько освоена среднегодовая мощность предприятия;
- все изменения, характеризующие использование производственных мощностей, их динамику;
- причины, по которым прошло изменение уровня производственной мощности;
- уровень неиспользованных мощностей и образовавшиеся потери.
2. Производственная мощность динамична, изменяется под воздействием различных производственных факторов: модернизация и реконструкция действующего оборудования, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования, техническое перевооружение и другие организационно-технические мероприятия.
Статья опубликована в журнале «Планово-экономический отдел» № 5, 2017.