Бизнес на очищенных овощах в вакуумных упаковках

Оборудование для мойки и очистки овощей

Конечно, бизнес-идея по продаже мытых овощей не является новой. Вместе с этим, идею продавать чистые овощи нельзя назвать такой уж старой или часто используемой.

В связи с резким приростом населения в крупных городах наблюдается заметное увеличение потребления продуктов питания. Современное поколение живет в постоянном движении, на приготовление вкусной полезной еды иногда не остается времени. Мы привыкли к быстрым перекусам, которые могут наполнить наш желудок, но не наполнят наш организм витаминами и полезными веществами. Для этого и создаются наборы очищенных овощей для приготовления различных первых и вторых блюд.

Самым покупаемым овощем в нашей стране является картофель, ведь он входит в большинство приготавливаемых блюд. Мы уже как-то рассказывали о бизнесе по реализации мытого картофеля. Далее по популярности идут лук, морковь, свекла и другие овощи. Гарантируем: на этот ассортимент уже очищенных овощей у вас будет всегда отличный спрос.

Первичная обработка овощей

Какие же преимущества имеют очищенные овощи перед неочищенными?

Технологический процесс обработки овощей

Этапы технологической цепочки производства очищенных овощей:

1. Сортировка,
2. Мойка,
3. Очистка от кожуры (возможно, доочистка),
4. Снова мойка, теперь уже очищенных овощей,
5. Вакуумная упаковка.

Промышленная овощечистка

Самым значимым и важным звеном в данной цепочке является овощечистка. От качества ее работы зависит товарный вид и успех в дальнейшей реализации данного продукта. Одним из лучших представителей таких машин являются овощечистки Flott, производимые в Германии. «БЕСТЕК-Инжиниринг» предлагает готовые решения по реализации данного оборудования имея их в наличие у себя на складе.

Как работает овощечистка Flott? Овощи поступают в приемный бункер и автоматически заливаются водой. Далее на дисплее устанавливается необходимое для очистки время и запускается рабочий цикл. Абразивный диск вращается — и таким образом очищает овощи.

При этом в камеру постоянно подается вода и удаляются очистки через специальное выгрузное устройство. После окончания производственного цикла происходит остановка и очищенные овощи автоматически выгружаются из чистящего барабана. Качество очищенных овощей после машины Flott очень высокое и дополнительной очистки не требуется.

Запустив свое производство в мае этого года, ТОО Green time PVL уже готово выйти на российский рынок со своей продукцией – подготовленными овощами в вакуумной упаковке: картофель, морковь, свекла и капуста.

В интервью abctv.kz директор предприятия Евгений Резмерица заметил:

«Возможно, начало лета на первый взгляд не самое лучшее время для открытия подобного бизнеса, но именно за этот период главная задача – найти точки сбыта и заключить договоры с крестьянскими хозяйствами, специализирующимися на выращивании данных овощей. К слову, капусту и свеклу у нас мало кто выращивает в регионе, так что договориться с теми немногими производителями необходимо сегодня».

А все началось с того, что вчерашний заводчанин как-то задумался, сколько его жена тратит времени на чистку овощей, имея на руках троих детей. Несмотря на определенный карьерный рост на заводе, душа давно стремилась к созданию собственного бизнеса. А тут, казалось бы, все лежит на поверхности – бизнес-идея продажи чищеных овощей относительно не новая.

Евгений Резмерица прошел обучение в бизнес-школе при местной Национальной палате предпринимателей (НПП), составил бизнес-план и очень понадеялся получить грант до 3 млн тенге. Конкурсная комиссия его бизнес не оценила, но процесс был запущен. В итоге нашел помещение, приобрел оборудование по чистке и резке овощей в Белоруссии, а машину по упаковке – в Китае. Все обошлось в сумму порядка 1,7 млн тенге. В основном из собственных накоплений.

Сначала Евгений Резмерица планировал только картофелем заниматься, но при обучении пришла мысль, что ассортимент должен быть шире. Несмотря на то, что сегодня предприниматель буквально килограммами развозит свою продукцию по шести торговым точкам, заключившим с ним договор, Евгений Резмерица уверен, что не прогорит.

«Во-первых, у нас ноль конкурентов, мы единственная в Казахстане официально зарегистрированная компания, которая занимается данным производством. У нас имеются авторские права на данный вид производства, он заключается в стандарте организации, то есть речь идет о технологическом процессе. В его разработке помог Павлодарский филиал Национального центра экспертизы и сертификации. Во-вторых, продукция наша недорогая и доступна для всех, а главное, уверен он, население очень быстро оценит преимущество очищенных овощей. То же самое, как в свое время было с полуфабрикатами. Сегодня большинство женщин давно не лепят пельмени, вареники и прочее. К тому же мы продаем продукцию, начиная от 300 граммов. Так что можно быть рачительной хозяйкой».

Основной поставщик овощей – крестьянские хозяйства из пригорода. Проектная мощность оборудования позволяет переработать за смену до двух тонн овощей. Сегодня стоимость обычного картофеля в павлодарских торговых точках варьируется от 110 до 150 тенге за килограмм. Чищеный и упакованный обойдется в 270 тенге.

«Люди не задумываются, что сейчас при чистке овощей очень много идет в отходы – это все же урожай прошлого года. В наших супермаркетах просто мытую морковь продают по 350 тенге без вакуума. Капуста у них 645 тенге за килограмм, у нас 270 тенге на сегодня, шинкованная. Разница налицо», – делится он. Срок хранения продукции – шесть суток.

Вникая в новое дело, предприниматель решил, как его можно в дальнейшем расширять. Например, вареные овощи.

«Сегодня мы поняли, что люди готовы приобретать и вареную продукцию. Ту же свеклу, например. И это можно было бы сделать, но, чтобы оформить необходимые документы, потребуется немало времени, а главное, финансов. Так что не сейчас», – говорит Евгений.

Пока местный рынок присматривается к новому продукту, интерес проявили торговые точки приграничного Омска.

«У них есть интерес к нашей продукции. В ближайшее время намерен отвезти им продукцию для образца, все необходимые таможенные документы у нас имеются. В принципе, мы можем поставлять наш товар во все регионы, куда можно доехать за сутки», – говорит предприниматель.

Марина Попова

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАС В TELEGRAM
Узнавайте о новостях первыми

Подписаться

Идея запустить бизнес, который помогал бы заведениям общепита как можно быстрее получать очищенные овощи и использовать их при приготовлении пищи, пришла к Санжару Каримбекову 7 лет назад. Тогда ему было 17 лет и он стирал пальцы в донерной, очищая картофель от кожуры. Не имея в кармане даже 5 тыс. тенге, все-таки не отпускал мысль открыть свой бизнес. Корреспондент «Капитал.kz» узнал у предпринимателя, как ему удалось найти инвестора и запустить первое в Казахстане производство очищенных вакумированных овощей.

— С чего начинался ваш предпринимательский путь?

— Работать я начал с 17 лет на автомойке, так как у нашей семьи была высокая потребность в деньгах. Когда я учился в четвертом классе, мы с семьей переехали из Узбекистана в столицу Казахстана – на тот момент мы жили во времянке, бывало так, что у нас не хватало средств даже на питание, одежду.

Проработав несколько месяцев на автомойке, решил утроиться в донерную. Но там я также не задержался надолго, так как мне задолжали зарплату за два месяца. На тот момент передо мной стояла цель – построить дом для родителей, и я решил заняться каким-то бизнесом. Первый мой проект, который мы запустили вместе с братом, – продажа сэндвичей. Первоначальный наш капитал не превышал 30 тыс. тенге – эту сумму я занял у брата. Сэндвичи я готовил дома, садился в автобус и развозил их по магазинам. В день – около 60-70 сэндвичей. Один из моих друзей, заметив, как успешно продвигается мой бизнес, решил вложить в него 300 тыс. тенге. Мы наняли 6 сотрудников и взяли в аренду небольшой офис. В результате продажи через 3 месяца выросли со 100 до 1,5 тыс. сэндвичей в день. Поработав 2,5-3 года, стало ясно, что тех инвестиций, которые были вложены, недостаточно. Спустя время мы вышли в убыток на 900 тыс. тенге. Решили закрыть бизнес, погасив долги.

— На тот момент вы совмещали и учебу в школе, и работу…

— В тот период мне было 18 лет, и я учился в столичном колледже на гранте, по специальности«Учет и аудит». Мне пришлось уйти со второго курса очного отделения и перевестись на заочное отделение для того, чтобы продолжить зарабатывать средства для семьи. Из-за непосещаемости меня отчислили на год из колледжа – а позже восстановили.

— После продажи сэндвичей вы продолжили работать в сфере общепита?

— Да, мне захотелось попробовать себя в ресторанном бизнесе. На тот момент я уже провел около 300 собеседований, у меня была уверенность, что место управляющего рестораном мне по плечу. Я составил резюме и отправил его в десятки компаний. На одно из них откликнулся один крупный ресторан, меня позвали на собеседование. На нем владелец заведения задал вопрос: «Если ты еще не был официантом, то как ты хочешь стать управляющим?» И мы тогда заключили с ним пари: если я проработаю неделю бесплатно, заполню его ресторан посетителями на 80%, то он мне даст место управляющего. Я выиграл пари и проработал управляющим 4 месяца – мне захотелось открыть свое дело. Я организовал фирму по взаимодействию торговых представителей с магазинами, она проработала 2 месяца. Мне удалось накопить немного средств и построить небольшой дом для родителей в пригороде столицы. После были еще проекты, но они требовали постоянных вложений, которых у меня не было.

— Как вы пришли к текущему бизнесу?

— В 2012 году, когда я еще работал в донерной и чистил картошку, самая большая проблема была в том, как более качественно и быстро почистить картошку для фри. И уже тогда мне пришла мысль: «Почему бы когда-нибудь не запустить бизнес по быстрой очистке картофеля и других овощей». Более основательно прорабатывать идею по организации картофельного дела я стал в 2017 году, когда мне исполнилось 22 года. Но на тот момент мне сложно было найти равноценного партнера, который бы почти не вмешивался в операционную часть. Свою помощь мне предложил друг, инвестировав в проект 500 тыс. тенге. Мы решили запустить цех по производству сырого картофеля фри, взяли в аренду небольшое помещение и стали экспериментировать с технологиями по обработке картофеля. Я думал, что изготавливать фри просто, но оказалось, что это не так.

— Какая технология должна была быть при изготовлении фри?

— На тестирование технологии по производству фри мы потратили за 5 месяцев 4 тонны картофеля, экспериментировали с50 сортами. Как выяснилось, наша технология по обработке картофеля была не продумана. Оказывается, для фри, которым мы теперь уже снабжаем рестораны, нужен специальный сорт картофеля – это мы выяснили в процессе экспериментов. Как-то у меня был период, когда я ночевал на производстве. В тот момент, в январе-феврале 2018 года, температура в тамбуре доходила до минус 35 градусов – там был картофель. В один из февральских дней я решил пожарить тот подмороженный картофель, и, к моему удивлению, получился отличный картофель фри, даже лучше, чем в ресторанах. Оказалось, чтонужна глубокая заморозка корнеплода, за счет этого меняется структура картофеля. Но в этом фри был один изъян – в нем не было хруста, а хруст – это самое главное во фри, который подается на гарнир. В Казахстане некоторые рестораны и кафе неправильно изготавливают фри – они измельчают картофель на дольки и потом его обжаривают. А по технологии корнеплод нужно сначала сварить, а потом обжарить. При этом надо использовать специальный сорт картофеля, который не разварится – «инноватор». В РК мы были первыми, кто запустил производство фри. Мне эта идея показалась интересной, ведь картофель – гарнир номер один в мире. Помимо ресторанов мы работаем с донерными, поставляем им фри из стандартного картофеля, без хруста.

— Сколько человек на тот момент было у вас в команде?

— Два человека: я и работник цеха. Я до обеда занимался чисткой картофеля, а после ездил на встречи и вел переговоры с поставщиками и инвесторами.

— Где вы приобретали картофель?

— Только в Казахстане.

— Как пришло понимание, что производство фри доходно?

— На рынке килограмм импортного фри продавался по 500 тенге, сырой картофель: 60-80 тенге. Наш фри (для донерных, без хруста) мы продаем по 165 тенге за килограмм. По нашим подсчетам, маржинальность очищенного картофеля составляла 30%. К тому же, заведениям общепита выгодно покупать очищенный картофель, потому что при очистке картофеляпотери составляют 25-40% продукта.

— Сколько вы инвестировали в покупку оборудования?

— Около 3,5 млн тенге мы вложили в оборудование для чистки картофеля, морозильные камеры, фритюрницы. Уточню, сейчас приостановили производство картофеля фри для ресторанов, потому что нам требуется докупить определенное оборудование.

Вакумированный очищенный картофель

— Как пришла мысль о выпуске вакумированных овощей?

— Эту идею в 2018 году я подглядел в России, там есть крупный производитель вакумированных овощей: картофеля, морковки и лука.

— Сколько стоит ваша продукция?

— К примеру, килограмм нашего вакумированного картофеля стоит 130 тенге, на рынке неочищенный – 85 тенге. Инвестиции в сумме 18 млн тенге под это направление выделила компания по поддержке стартап-проектов. Постепенно я стал искать менторов, которые помогали бы мне развиваться. На одном из тренингов я познакомился с аналитиком, который согласился поддержать меня. Но, учитывая, что у меня не было денег, чтобы оплатить его услуги, я предложил ему 3%-ную долю в проекте. И он согласился.Также я нашел еще одного ментора.

— Удалось ли вам привлечь дополнительный капитал?

— Да, в 2018 году нам удалось привлечь $90 тыс., а уже в сентябре 2018-го было запущено производство. Проанализировав рынок потребления картофеля в столице, мы были удивлены, насколько высок уровень потребления картофеля заведениями общепита – 21 млн килограмм в год, около 6 млрд тенге. Это исследование проводилось в сентябре 2018 года, на тот момент в столице работало 1800 кафе, ресторанов и других подобных точек.

— Куда вы вложили $90 тыс.?

— На эти средства было приобретено помещение площадью 240 кв. м и докуплено оборудование мощностью 6 тонн в сутки. Наш штат также стал расширяться, сейчас у нас работает 6 человек, из них три производственника. Мы сотрудничаем с 14 крупными точками общепита. В апреле наши обороты составляли 1,2 млн тенге, в мае – почти 2 млн тенге. Мы приобретаем овощи только в Казахстане, сейчас мы перерабатываем менее 1 тонны овощей в день.

— Как намерены нарастить обороты?

— В июне планируем увеличить обороты в 2 раза. На окупаемость хотим выйти в сентябре этого года.

Идея для бизнеса появилась у Галины Сидарок в 40 лет, когда она работала продавщицей на рынке. Вместе со своим партнером Шавкатом Сайфутдиновым она запустила собственное производство по засолке и квашению овощей и основала компанию «Эхо», годовая выручка которой сегодня составляет более $ 23 млн. Бренд ежедневно производит более 50 тонн квашений, поставляет этот продукт в крупные торговые сети России, Австралии и уже посматривает на Америку. О том, как строился бизнес, Галина рассказала «Про бизнес».

— Компании «Эхо» принадлежат несколько торговых марок: «Белоручка», «Капустко», «Пан Кочан», под которыми мы производим соления, квашения, салаты-маринады и полуфабрикаты из свежих овощей в вакууме. Начали мы с производства квашеной капусты, но сейчас нашими продуктами можно накрыть целый стол. Идея запустить собственный бизнес появилась в 2003 году, когда мы с Шавкатом Сайфутдиновым работали на рынке, где я продавала овощи, а он был крупным поставщиком овощей, в том числе лука. 

В какой-то момент мы решили, что можно увеличить продажи лука, если очищать его перед продажей… Идея оказалась рабочей, поэтому за луком последовали очищенный картофель, свекла, морковь и т.д.

Это и было первоначальной идеей для бизнеса — очищать овощи перед продажей, чтобы сохранить ручки хозяйки нежными и избавить ее от лишних кухонных забот.

Мы даже первый слоган тогда придумали: «Всегда чистые ручки — продукты от Белоручки». Поэтому даже забавно, что первым нашим оптовым покупателем был пельменный цех:)

О том, как мы строили бизнес, расскажу по порядку.

Начали чистить лук для пельменной

Окончив институт по специальности «экономика торговли», я 15 лет проработала в сети ювелирных магазинов, была заведующей секцией. Но когда предприятие передали в частные руки, многих сотрудников сократили, и я тоже осталась без работы. С тремя детьми на руках я понимала, что сидеть на месте нельзя, надо было что-то предпринять. Так я оказалась на рынке — открыла ИП и стала продавать овощи в палатке. Как я уже говорила, мой партнер по бизнесу Шавкат занимался тогда импортом овощей и поставлял их в том числе для моей палатки.

Я сама очень люблю готовить и знаю, что это отнимает у женщин много сил. И мне всегда хотелось сделать приготовление еды проще, удобнее. Однажды я подумала: «Ну кому нравится чистить лук?!» И предложила Шавкату продавать этот овощ уже очищенным. Покупателям такая идея понравилась — спрос подрос и доходы тоже.

Пока мы мыли и чистили лук вместе с нашими детьми, искали пути к развитию бизнеса.

В итоге решили, что нужно каким-то образом наладить оптовую поставку очищенного лука на какое-нибудь производство. И пошли со своей идеей к производителям замороженных пельменей, чтобы хотя бы просто узнать — нужен ли им такой товар. В пельменных цехах сразу заинтересовались продуктом — так мы удостоверились, что бизнес-идея перспективная.

Чтобы организовать производство по очистке лука — сняли в аренду помещение в Нижнем Новгороде площадью 250 м², наняли технолога, торгового представителя, бригадира и сотрудников цеха — всего 18 человек. Закупили оборудование — пять российских машин для очистки овощей с выработкой 50−60 кг в час и итальянские овощерезки. Такие мощности позволили получать до 500 кг лука в день.

Всего на этом этапе в запуск бизнеса мы с Шавкатом вложили где-то по $ 5000. Чтобы собрать все документы и запустить продажи, ушло примерно полгода.

Цепная реакция в торговых сетях

В 2004 году мы решили попробовать продавать очищенный лук не только на производство, но и через розничную сеть. Я сама обратилась с таким предложением в российскую сеть магазинов «Перекресток». Там продукт всем очень понравился, и в итоге мы заключили федеральный контракт. Это значит, что мы могли размещать свой продукт на полках магазинов сети во всех городах и точках ее присутствия. Единственное, что могло представлять для нас сложность тогда — это средства на оплату места на полках. Но эти вложения быстро окупались. Поэтому мы начали искать новых клиентов.

Эти поиски привели нас к тому, что мы договорились о встрече с представителями сети супермаркетов Spar в Нижнем Новгороде. Сотрудникам, отвечавшим за работу с поставщиками, предложили очищенный лук, но оказалось, что их интересовал более широкий ассортимент.

Они готовы были заключить с нами договор, если мы сможем поставлять им не только лук, но и другие очищенные овощи — в вакуумной упаковке.

И мы решили развиваться в этом направлении.

Особенностью вакуумной упаковки является то, что в ней нет ни воздуха, ни бактерий — продукт не портится. За разработкой такой технологии для вакуумирования овощей и соответствующей технической документацией по этому процессу мы отправились во Всероссийский научно-исследовательский институт технологии консервирования. Внедрить эту технологию на производстве не составляло проблем — мы сделали это довольно быстро, так что контракт со Spar мы тоже получили.

Обстоятельства сыграли нам на руку

И все-таки мы еще не до конца понимали, насколько большие перспективы у нашего продукта. Когда, например, «Перекресток» заказал нам очищенную редьку, мы недоумевали: «Ну кто будет есть натертую, запаянную в пакет узбекскую редьку?» Но любители редьки среди покупателей сети нашлись — и повторный заказ на продукт был в девять раз больше первого.

А потом нам на руку сыграло то, что сети обычно мониторят друг друга — началась какая-то цепная реакция. Каждая новая сеть, которая заходила на рынок, видела у своего конкурента наш продукт и хотела заполучить его в свой ассортимент.

Так один за другим в наш портфель начали добавляться и другие сети: «Ашан», «Метро», «Лента» и «Окей». Уже через полгода наши вакуумированные овощи появились во всех регионах присутствия этих ритейлеров. Конечно, для продвижения мы использовали все доступные способы: выставки, реклама, участие в мероприятиях, спонсорство, соцсети, собственный сайт и т.д. Но ничто из этого набора инструментов не могло даже близко сравниться с тем, как сработала в нашу пользу конкуренция между торговыми сетями.

Выручка за 2005 год достигла уже около $ 100 тыс. в месяц. И как раз в то время народные рынки стали пропадать вообще, а торговые сети — стремительно развиваться… И у нас возникла новая идея.

Мы решили запустить производство продукта, который так любят славяне — квашеной капусты. В этот момент нам снова «подыграли» обстоятельства. Осенью 2005 рынки Нижнего Новгорода закрыли на карантин. А тогда это было единственным местом, где можно купить квашеную капусту, она продавалась на развес — раскладывалась в полиэтиленовые мешочки.

Рынки не работают — потребители остаются без солений и квашений. Ну, не порядок же!:)

И я снова отправилась в «Перекресток» с новой бизнес-идеей — продавать непастеризованную квашеную капусту, упакованную в небольшие пластиковые ведерки.

Ритейлер снова заинтересовался — заключили еще один федеральный контракт. Затем к нам стали обращаться другие сети. Но это не значит, что мы с легкостью в них заходили, были разные барьеры, в основном — высокая плата за присутствие на полках. Но зато нам уже не требовалось долго объяснять, что у нас за продукт и зачем он нужен.

То капуста не сочная, то дрожжи сахар не «едят»

Мы с самого начала хотели, чтобы наши рецепты были по-настоящему народными.

Мы ездили по деревням Нижегородской и соседних областей — пробовали капусту у разных хозяек. А тех, у кого она была самой вкусной, приглашали к себе на производство, чтобы команда технологов могла с их помощью адаптировать рецепт к большим объемам.

О вознаграждении со всеми хозяйками, которые работают на производстве, договаривались индивидуально: кому-то платили, кому-то оказывали услугу. Например, одной женщине помогли достать редкое лекарство, другой — арендовали квартиру для сына-студента. Таких людей мы и сейчас постоянно ищем и приглашаем, чтобы пополнять ассортимент. Ну и, конечно, технологи сами работают над улучшением вкуса продукта и поиском новых рецептов. Чаще всего что-то интересное получается экспериментальным путем.

Сегодня на квашения и соления приходится около 60% выручки компании.

Помимо обычной квашеной капусты мы выпускаем кимчи, корейскую морковь, капусту по-грузински — все на основе традиционных рецептов хозяек, которые приезжали на производство «Эхо», чтобы обучить сотрудников своему ремеслу. Мы производим также соленые томаты, соленую черемшу, чеснок, грибы и имбирь. Но именно капуста всего за несколько лет превратилась во флагманский продукт компании. По данным пресс-службы X5 Retail Group (объединяет сети «Перекресток», «Пятерочка» и «Карусель»), квашеная капуста в ассортиментном ряду «Эхо» пользуется наибольшей популярностью.

Качество продукта мы всегда тщательно контролируем — каждую партию сверяем с эталонными образцами. Чтобы раз за разом продукт получался одинаковым на вкус и по качеству, технологам постоянно приходится подстраиваться под меняющиеся характеристики сортов овощей и других продуктов. То капуста не сочная, то дрожжи сахар не «едят». Иногда приходится сдавать образцы в лабораторию, чтобы исследователи объяснили, что именно изменилось в составе и почему процесс квашения идет не так, как раньше. По результатам этих исследований — меняем требования к поставщикам, корректируем рецептуру.

Сырье мы закупаем у фермеров. Общее количество поставщиков сейчас точно не назову — только по картофелю у нас их более 100. Они постоянно меняются — в основном потому, что у каждого фермера ведь бывают неудачные партии, и если что-то не так, то мы его разворачиваем и закупаем у другого. А в следующий раз может быть наоборот. Сейчас география поставок сырья для нашего производства очень широкая — от Беларуси до Поволжья, нет никакой проблемы с выбором. Хотя, например, до введения продовольственных санкций мы с удовольствием использовали и голландские овощи.

Проблемы масштабирования

При масштабировании мы сталкивались и сталкиваемся с нехваткой площадей и оборудования. Все проблемы появляются или растут с момента появления чего-то нового, например, ассортимента или каких-то новых технологических решений. Нехватка качественного сырья и как следствие — высокие затраты на закупку качественного. Производственный бизнес всегда связан с этими моментами.

Например, наш крупнейший конкурент — производитель солений и квашений «ФерЭльГам» — самостоятельно выращивает овощи на плантациях в Дагестане.

Чтобы стать независимыми от поставщиков, мы тоже думали свои поля высаживать… Изучали этот вариант какое-то время. Но поняли, что это уже совсем другой бизнес — и мы к нему не готовы.

Кроме прочего, мы постоянно ощущали потребность в новых производственных площадях. В марте 2006 мы переехали — взяли в аренду полуразрушенное здание. Для использования было пригодно только одно крыло, но это уже были отличные площади — 4000 м². Сейчас здание достроено полностью по всем техническим стандартам и с учетом технологических процессов. Общая площадь всех помещений на данный момент около 17 000 м². На них размещены — склады, камеры хранения, производство: шинковальные машины, мешалки, линии фасовки, очистки, слайсеры и т.д. Суммы, потраченные на все это, уже сложно назвать — речь идет о сотнях тысяч долларов.

Персонал мы нанимали по мере необходимости через общеизвестные и общедоступные порталы. Так, количество сотрудников выросло с 18 при запуске бизнеса до 250 на сегодняшний день. Менеджерский персонал одно время сильно «тасовался», была текучка. Возможно, в период быстрого роста компании сотрудникам действительно было сложно ориентироваться в своих задачах и зонах ответственности. Но сейчас костяк есть и все работает стабильно. Набором персонала занимается отдел кадров: на рабочие должности стараемся выбирать наиболее трудолюбивых, на менеджерские позиции — больше внимания уделяем управленческим компетенциям.

Итогом наших вложений в производство, оборудование и персонал стало то, что объемы выпуска продукции на новом месте стали расти невероятными темпами. Если в 2005 году они составляли 500−700 кг в день, то сегодня — это более 50 т ежедневно. Оборот компании вырос до $ 23 млн в год.

Выход на международный рынок

Одно время у нас были мысли поставлять свою продукцию в рестораны. От нее мы отказались по разным причинам, хотя был шанс стать поставщиком McDonald’s.

В 2010 году, когда в меню сети еще не было свежих очищенных овощей, я договорилась о встрече с ее представителями в офисе в центре Москвы. Я предложила им ввести в меню морковные шарики. Но когда они озвучили объемы, которые мы должны были обеспечить, я отказалась. У нас не было таких мощностей. Кстати, вскоре в ресторанах McDonald’s появились овощные снеки.

Недавно отправили пробную партию товара в Канаду через московского посредника. Но обратной связи по неясным причинам так и не получили. Единственное, что смогли принять во внимание тогда — это то, что сайт нужно перевести как минимум на два языка, так появилась его английская версия. Которая, как оказалось, очень многое решила в этой истории…

В 2016 году на нашу компанию вышел представитель компании-импортера с предложением наладить поставки за океан. Сказал, что как раз ищет поставщика натуральной непастеризованной квашеной капусты для австралийских торговых сетей. Запрос в поисковике привел его на наш сайт, который, в отличие от конкурентов, имел англоязычную версию.

И когда он позвонил в наш офис, я, честно говоря, отнеслась к его предложению с некоторой иронией. Но не стала отказываться от переговоров.

В итоге совместные обсуждения образцов продукции и других деталей растянулись на девять месяцев — для импортера были важны цена, качество и упаковка продукта, которая к началу поставок изменилась радикально.

Так, например, мы приняли решение, что этикетки для австралийской версии продукции будут печататься в Европе, затем будут отправляться на завод производителя пластиковой тары и впаиваться в банки в процессе отливки. И если вы посмотрите на такую банку сейчас — едва ли догадаетесь, что продукт Made in Russia.

Мы предоставили импортеру около десяти образцов капусты с разными приправами, ягодами и другими добавками, но для отправки в Австралию отобрали 3−4. Рецептура начала дорабатываться, после каждого изменения образцы отправлялись в Австралию курьерской службой, заокеанские коллеги пробовали и снова просили внести изменения: уменьшить количество сахара, соли, чеснока, увеличить количество перца, добавить популярную у австралийцев куркуму — и так до тех пор, пока не получили то, что хотели.

Так, после 8 месяцев работы по разработке макета, упаковки, коробки, вкусов нам удалось в 2017 году осуществить первые поставки. Было решено поставлять капусту трех видов — острую, с хреном и морковью и куркумой — в крупные сети в Австралии Woolworth (с более чем 900 магазинами), в сеть Costco и в 1500 независимых магазинов и кафе. Вскоре удалось наладить поставки и в Новую Зеландию. Сейчас экспорт составляет около 5−6% от общего товарооборота. Но мы будет увеличивать продажи и экспортную составляющую. Сегодня туда ежемесячно уходит морем по два 40-футовых контейнера — по 26 т каждый.

Доставляют капусту морем, весь путь занимает 8−9 недель, еще неделя уходит на отгрузку. Главную трудность для импортера составляет то, что продукт чувствителен к перепадам температуры, поэтому на протяжении пути температурный режим строго соблюдается.

Интересно, что в зарубежных супермаркетах квашеная капуста располагается в вегетарианской секции и относится к категории здорового питания. Раньше австралийцы мало что знали об этом продукте и уж тем более не знали, что его можно употреблять в качестве закуски. А тепрь едят капусту как самостоятельное блюдо или добавляют к бургерам. В том, что наш продукт пользуется спросом на другом континенте, я не вижу ничего удивительного. Мы не ограничиваем свой рацион картошкой и морковкой, а едим все, что нам везут: и бананы, и папайю, и авокадо.

Планы

Недавно мы отправили около 3 тонн продукции в Казахстан, планируем развивать и это направление. Надеемся приучить к квашеной капусте американцев. Собираемся представить нашу капусту на продовольственной ярмарке в США в марте. В планах — до конца 2020 года выйти на американский рынок.

Мы видим сильный мировой тренд на здоровый образ жизни и здоровое питание в частности. А квашеная капуста относится к группе ферментированных продуктов, о ее полезных свойствах давно известно. Это, несомненно, должно помочь в осуществлении планов по захвату мирового рынка:)

Читайте также

• «Может это и звучит, как что-то сомнительное, но…». История «Первых съедобных ложек»
• «Едят жуткую химию — но удивляются, когда видят на этикетке «сахар». Как девушка придумала ЗОЖ-мармелад из морской капусты